Первое упоминание о приготовлении колбасы, историки обнаруживают в летописях Древней Греции и Вавилона по всей территории древнего цивилизованного мира. Ее придумали повара для угощения местных вельмож, купцов и царей. В то время для производства колбасы использовали выделенную свиную кишку и нарезанное сало с мясом.
Рецептура с каждым днем видоизменялась, и в результате получился продукт высшего качества. Она по сей день пользуется популярностью у всех групп населения из-за своего прекрасного вкуса и доступной цены.
Нарезка сырокопчёной колбасы сегодня считается неотъемлемым компонентом праздничного стола. С ее помощью можно сделать неповторимые бутерброды или просто нарезать на тарелку и лакомиться прекрасным вкусом. Но редко кто догадывается, что для производства одной палки колбасы требуется не мало усилий работников мясокомбината и использование качественных ингредиентов. Сидя за столом с чашкой чая и бутербродом, иногда глубоко в душе появляется вопрос, так как же делается вкусная колбаса?
Как делают колбасу на заводе?
Производство колбасных изделий начинается с выбора рецепта и подготовки технологического процесса. Например, для сырокопчёной колбасы выбирают свежие ингредиенты высокого качества.
Из чего делают колбасу?
- Говядина;
- Свинина;
- Шпик;
- Натуральные специи;
- Бактериальная культура;
- Соль;
- Стабилизаторы;
Мясопродукты поступают с этапа обвалки в готовом для производства виде. Мясное филе и шпик перемалывают на специально подготовленной мясорубке. Под каждый сорт колбасы, ножи регулируются и подбираются отдельно, чтобы создавать уникальную текстуру фарша.
Москва, 9 февраля. Колбаса впала в немилость. Эксперты утверждают, что половина этой продукции в России не содержит в себе мясо. Из чего ее делают - узнал корреспондент телеканала «МИР 24» Роман Паршинцев.
Обычно в состав «Докторской» колбасы входит свинина, говядина, вода, молоко, соль, яйца, специи и добавки. Сравним два вида этой колбасы - самую дорогую и самую дешевую. Разброс цен - от 185 до 600 рублей за килограмм. Энергетическая ценность и того и другого продукта - примерно одинаковая. Состав же отличается кардинально. Та, что подороже, кроме мяса и пищевых добавок не содержит больше ничего. В более дешевом исполнении - никакой свинины и говядины. Производитель честно указал на этикетке: мясо птицы, крахмал, загуститель и краситель. Этого в «Докторской» не должно быть ни по каким ГОСТам.
Классический состав «Докторской» колбасы не менялся по крайней мере полвека. Свинина нежирная 25%. Столько же говядины. Больше всего свинины полужирной - 45%. Совсем немного сухого молока - 3% и яичного меланжа 2%. В общем то, что доктор прописал.
Проверим состав в лаборатории. «Два кусочека» колбаски для начала кладут в криокамеру. Затем тонкими ломтиками по 8 микрон нарезают для дальнейших исследований. Первый тест на крахмал. Капают йодом. Образец, что подешевле, заметно синеет. Гостовский - цвет не меняет.
«В ГОСТовской колбасе крахмала не обнаружено. В колбасе, сделанной по ТУ, есть достаточно большое количество крахмалсодержащего компонента», - отмечает старший микробиолог лаборатории микробиологических методов испытаний Мария Пилипенко.
Под микроскопом оказывается, что мяса в колбасе по ТУ - чуть больше половины. «Есть фрагменты костной ткани, это допускается, потому что это мясо птицы мехобвалки. Это очень маленькие косточки, которые мы визуально с вами не увидим, вкусовые рецепторы их тоже не заметят, а вот микроскоп найдет», - поясняет специалист.
Производители говорят, обманывать покупателей себе дороже. Штрафы за некачественный продукт - от 300 тысяч до миллиона рублей. Поэтому сами заинтересованы в том, чтобы указывать состав колбасы полностью.
«Если написано регулятор кислотности и не написано какой именно, то стоит задуматься. Технический регламент совершенно четко говорит, что производитель обязан расшифровать эту информацию в любом виде - словами, цифрами, индексом Е», - говорит руководитель службы контроля качества мясоперерабатывающего завода Екатерина Кантор.
Технологически процесс изготовления колбасы - дело нехитрое. Из цеха разделки мясо отправляется на производство фарша. Затем специальным шприцем масса выдавливается в оболочку. Затем батон обвязывают и отправляют на термическую обработку. Вареная готовится на пару, именно поэтому она такая нежная.
Готовую колбасу упаковывают в пленку, внутрь которой закачивают азот и углекислый газ - это дополнительная консервация. Из-за отсутствия кислорода внутри не размножаются никакие микроорганизмы. В таком виде колбаса доезжает до магазина. Это позволяет сохранять ее в неизменном состоянии до двух недель.
По новым стандартам качества, выполненная не по ГОСТу колбаса доживает последние дни. Никакие уловки типа «Докторская специальная», «оригинальная» не спасут. Мясо птицы исчезнет из рецептуры. Значит, и цена по 200 рублей за килограмм уйдет в прошлое.
Из чего делают колбасу.
В современной России существует 3−кратная нехватка мяса. В ходе современной научно-технической революции человек пытается решить проблему питания путем повышения продуктивности животноводства, птицеводства и рыболовства, совершенствования существующей технологии переработки сырья и его более полного использования. Однако ежегодный разрыв между необходимым количеством пищевых продуктов и потребляемым населением Земли (в белке) составляет более 6 млн. тонн и год от года возрастает, так как население Земли сейчас составляет свыше 6 млрд. человек и ежегодно увеличивается на 2%. Потому никакие темпы развития животноводства, очевидно, не сумеют сократить разрыв в дефиците пищевого белка.
Конечно, человек не может добиться увеличения поголовья скота, получая от каждой коровы ежегодно по 2−3 теленка, да и есть ли в этом необходимость?
Давайте подумаем. Чтобы получать мясо и мясопродукты на мясокомбинате, мы должны учесть уровень развития как животноводства, так и растениеводства, которое обеспечивает животных при выращивании и откорме полноценным рационом питания. А в состав рациона входит в качестве основного компонента кормовой белок пшеницы, кукурузы, сои, люцерны. В организме животного растительный белок перерабатывается в животный белок, т. е. в мясо.
Это для нас привычно и понятно. Но знаете ли вы, что при откорме животного КПД превращения растительного белка в белок мяса составляет всего от 6 до 38%. Иными словами, при производстве животноводческой продукции теряется большая часть растительного белка. И именно по этой причине белок, например, говядины, т. е. мясо, стоит в 30−50 раз дороже, чем белок продуктов растениеводства, например хлеба.
Из года в год увеличивается производство бобовых и злаковых растений, часть из которых непосредственно употребляем в пищу, а остальное используем на кормовые цели в животноводстве. И получается, казалось бы, неразрешимая ситуация: растительного белка у нас очень много, но мы вынуждены применять его совершенно непродуктивно.
Но и это еще не все. Немало продуктов питания поставляет нам Мировой океан. Уже сейчас на него приходится 25 % белковых продуктов животного происхождения, используемых людьми. Однако всего 12−15 % поступает на нужды питания и свыше 10 % в составе рыбной муки применяется в животноводстве и птицеводстве.
Человек давно освоил технологию выделения чистого белка из сои, хлопка, рапса, подсолнечника, арахиса, риса, кукурузы, гороха, пшеницы, зеленых листьев, картофеля, конопли и многих других растений. Но это неполноценные растительные белки, не содержащие некоторые незаменимые аминокислоты. А в питании человеку необходим в достаточном количестве и полноценный животный белок. Но где его взять?
И человек научился с помощью дрожжей, бактерий, одноклеточных водорослей и микроорганизмов превращать углеводы, спирты, парафины, нефть, траву в дешевый полноценный пищевой белок, содержащий все незаменимые аминокислоты. Переработка всего 2% ежегодной мировой добычи нефти позволяет произвести до 25 миллионов тонн белка — количества, достаточного для питания 2 миллиардов человек в течение года.
И этот метод переработки доступного дешевого сырья в дефицитный животный белок с использованием микроорганизмов называют микробиологическим синтезом.
Технология производства микробной биомассы как источника ценных пищевых белков была разработана еще в начале 1960−х годов. Тогда ряд европейских компаний обратили внимание на возможность выращивания микробов на таком субстрате, как углеводороды нефти, для получения т. н. белка одноклеточных организмов (БОО).Технологическим триумфом было получение продукта, состоящего из высушенной микробной биомассы, выросшей на метаноле. Процесс шел в непрерывном режиме в ферментере с рабочим объемом 1,5 млн. л. Однако в связи с ростом цен на нефть и продукты ее переработки этот проект стал экономически невыгодным, временно уступив место производству соевой и рыбной муки. К концу 80−х годов заводы по получению БОО были демонтированы, что положило конец бурному, но короткому периоду развития этой отрасли микробиологической промышленности.
Более перспективным оказался другой процесс — получение грибной биомассы и полноценного грибного белка микопротеина с использованием в качестве субстрата смеси парафинов нефти (очень дешевых отходов нефтеперерабатывающей промышленности), растительных углеводов из пищевых отбросов, минеральных удобрений и отходов птицеводства.
Задача промышленных микробиологов состояла в создании мутантных форм микроорганизмов, резко превосходящих своих природных собратьев, т. е. получение сверхпродуцентов полноценного белка из сырья. В этой области достигнуты большие успехи: например, удалось получить микроорганизмы, которые синтезируют белки вплоть до концентрации 100 г/л (для сравнения — организмы дикого типа накапливают белки в количествах, исчисляемых миллиграммами).
В качестве продуцентов микробного белка исследователи выбрали два вида всепожирающих микроорганизмов, способных питаться даже парафинами нефти: мицелиальный гриб Endomycopsis fibuligera и дрожжеподобный грибок Candida tropicalis (один из возбудителей кандидозов и кишечных дисбактериозов у людей).
Каждый из этих продуцентов образует около 40% полноценного белка. Ученые подобрали и условия предварительной обработки отходов, добавляемых к парафинам нефти для оптимального роста грибковой микрофлоры. Куриный помет разбавляют и гидролизуют в кислых условиях; пивную дробину тоже гидролизуют серной кислотой. После такой обработки никакие посторонние микроорганизмы, бывшие в отходах, не выживают и не мешают расти посеянным на субстрат микроскопическим грибам.
Технологи подобрали и условия фильтрации размножившейся биомассы микроорганизмов из питательной среды. Все проведеные испытания показали, что получаемый продукт не токсичен, а значит, из смеси парафинов нефти, куриного помета и растительного углеводного сырья можно получать полноценный микробный белок. Таким образом, одновременно найден путь эффективной утилизации помета, что составляет одну из основных проблем развития промышленного птицеводства. Получился искусственный “круговорот пищевых веществ в природе” — что из желудка вышло, в него же и вернется.
Следующая задача заключалась в том, что белки, выделяемые из выросших на субстрате грибков и поставляемые на пищекомбинаты под названием “биомасса”, очищены и дезодорированы, т. е. не имеют вкуса и запаха, бесцветны и представляют собой порошок, пасту или вязкий раствор.
Едва ли найдутся желающие употреблять их в таком виде в пищу, несмотря на все достоинства по показателям пищевой и биологической ценности. Поэтому на первом этапе выделенные безвкусные белки пытались просто добавлять к традиционным мясным, и не только мясным, продуктам для обогащения их аминокислотного состава.
Но такой путь не позволил кардинально решить белковую проблему. И ученые решили создать, сконструировать, искусственные продукты питания, внешне не отличающиеся от привычных для нас традиционных продуктов, на базе использования имеющихся ресурсов белка. Такой подход позволил регулировать состав, свойства и степень усвояемости получаемых аналогов пищевых продуктов, что имеет особое значение при организации детского, лечебного и профилактического питания.
А использование специальной технологии и оборудования дает возможность воссоздать структуру, внешний вид, вкус, запах, цвет и все остальные свойства, имитирующие привычный продукт. Короче говоря, конструирование пищи заключается в выделении белка из сырья различной природы и превращении его машинным способом в аналог пищевого продуктас заданным составом и свойствами.
В конце существования СССР (в 1989 году) годовое производство искусственных белковых субстанций превысило 1 миллион тонн. В условиях современной России высокая прибыльность таких производств позволила резко увеличить выпуск белковых суррогатов и ныне заменить практически все мясо в промышленных изделиях из фарша.
Изготовляют искусственные мясопродукты несколькими путями, позволяющими получить изделия, имитирующие мясо, рубленые котлеты, бифштексы, кусковые полуфабрикаты, колбасные изделия, сосиски, ветчину и многое другое. Конечно, создать неотличимую имитацию куска мяса невозможно — слишком сложна его структура. Другое дело — фарш и изделия из него — колбасы, сосиски, сардельки и др
Техника и технология получения мясных аналогов различна в зависимости от вида изделий. Мы же расскажем только о некоторых, наиболее интересных.
В соответствии с одним из способов раствор выделенного белка подают под высоким давлением через фильеру в ванну со специальным кислотно-солевым раствором, где белок коагулирует, отвердевает, упрочняется и подвергается ориентационной вытяжке, в результате чего получают белковую нить.
В волокно добавляют наполнители, содержащие связующие, пищевые (аминокислоты, витамины, жиры, микро-и макроэлементы), вкусовые, ароматические и красящие вещества. Полученные волокна группируют в пучки, формируют в пластины, кубики, кусочки, гранулы прессованием и спеканием при нагреве.
По опыту текстильной промышленности полученные белковые нити можно превращать в волокноподобный пищевой материал, который после набухания в воде и нарезания на кусочки мало отличается от натуральных мясопродуктов, но все же отличается … Достоверно подделать сложнейшую структуру куска мяса пока невозможно.
А вот при изготовлении мясопродуктов для колбасных изделий и изделий из фарша пользуются другой технологией, позволяющей оптимальным образом скрыть подделку: в студни, полученные при нагреве концентрированных растворов белков, вводят животные и гидрогенизированные растительные жиры, специи, синтетические вкусовые, ароматические вещества и искусственные красители. Современная химия способна создать вкус и запах любого продукта, даже экспертами неотличимые от натуральных. Жидкую массу шприцуют в колбасную оболочку, варят, обжаривают и охлаждают. Аналог готового колбасного фарша по вкусу, запаху, внешнему виду, структуре совершенно не отличается от натурального продукта.
Для получения искусственных мясопродуктов пористой структуры высококонцентрированные растворы белка смешивают с наполнителями и под давлением при высокой температуре нагнетают в среду с более низкой температурой и давлением. Вследствие вскипания жидкой части получается продукт рыхлопористого строения. Некоторых пугает сам термин «искусственное» или «синтетическое» мясо, так как при этом якобы возникают ассоциации с чем-то нейлоновым или полиэстеровым. Следует отметить, что как основные компоненты, так и все наполнители, используемые при производстве аналогов мясопродуктов, безвредны и сбалансированы по соотношению различных незаменимых компонентов питания в соответствии с физиологическими нормами.
Вам, наверное, будет интересно узнать, что кроме искусственных мясопродуктов изготовляют искусственные молоко и молочные продукты (на основе эмульсий дешевых растительных жиров), крупы, макаронные изделия, “картофельные” чипсы, “ягодные” и “фруктовые” продукты, “ореховые” пасты для кондитерских изделий, подобия устриц и даже черной зернистой икры. (В частности, на банках с искусственным сгущенным “молоком” пишут название не “Сгущённое молоко”, а “Сгущёнка” — будьте внимательны при выборе; смотрите на этикетках указания о наличии растительных жиров, которых в настоящих молочных продуктах нет)
Хотя объем производства искусственных продуктов питания постоянно возрастает, это вовсе не значит, что аналоги мясопродуктов в скором времени вытеснят натуральные изделия.
Очевидно, произойдет (и уже происходит) распределение этих видов мясопродуктов в рационах богатых и бедных, причем в первую очередь путем более полной и более рациональной переработки белковых отходов мясной промышленности в ИСКУССТВЕННЫЕ МЯСОПРОДУКТЫ для малоплатежной части населения.
Производство АНАЛОГОВ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ — область сравнительно молодая, но уже дающая колоссальные прибыли и обеспечивающая продуктами питания миллиарды потребителей во всем мире, включая и Россию. Тем более, что именно разоривший свое сельское хозяйство СССР внес во второй половине ХХ века особый научный и технологический вклад в развитие этой новой отрасли пищевой промышленности.
ИНТЕРВЬЮ СПЕЦИАЛИСТА НА «КОЛБАСНУЮ» ТЕМУ
Лучшая рыба — это колбаса? Многие согласятся с этим утверждением, хотя для некоторых оно всегда было спорным. И дело здесь не во вкусовых пристрастиях, вредности-полезности «Докторской» или «Бычков в томате», а прежде всего в том, из чего эти колбасы делают.
Раньше их делали из мяса. Возьмем, к примеру, ту же «Докторскую». Рецепт и технология производства этой легендарной колбасы были разработаны в 1936 году.
В ее состав согласно ГОСТу входили — несоленое сырье, кг (на 100 кг):
говядина жилованная высшего сорта — 25;
свинина жилованная полужирная — 70;
яйца куриные или меланж — 3;
молоко коровье сухое цельное или обезжиренное — 2;
Verdana; mso-fareast-font-family: «Times New Roman»; mso-bidi-font-family: Tahoma; mso-fareast-language: RU;">пряности и другие материалы, г (на 100 кг несоленого сырья):
соль поваренная пищевая — 2090;
нитрит натрия — 7,1;
сахар-песок или глюкоза — 200;
орех мускатный или кардамон молотые — 50.
И все. Больше там не должно быть ничего!
С момента «рождения» и вплоть до конца 1950−х «Докторская» не претерпевала изменений по основной рецептуре. С конца 50−х в корм для коров и свиней начали добавлять разную низкосортную рыбу, рыбную муку или головы кур, и колбаса стала пахнуть то рыбой, то курицей. Но это были еще цветочки.
Радикальное «улучшение» рецепта начались с середины семидесятых, когда в СССР начались временные перебои с сырьем и в ГОСТы были внесены изменения. В мясной фарш разрешили добавлять до 2% крахмала или муки, или заменителя белка животного происхождения (молоко или кровь).
Когда же дефицит сырья в СССР стал постоянным и, более того, его нехватка начала неумолимо расти, в ход пошел не только крахмал, которого в колбасе стало намного больше, но и соя. Затем пришел черед каррагена (он же ирландский мох), из которого изготавливают так называемые каррагинаны — загустители, искусственные добавки, имитаторы пищевых продуктов. Над разработкой всяческих “имитаторов” продуктов для населения работали многие советские НИИ.
Из чего же делают «лучшую рыбу», то есть колбасу сегодня? Хотелось бы узнать состав десятков сортов колбасы, от которых (мечта перестроечников) ломятся прилавки магазинов. Об этом рассказывает один из экспертов, который по понятным причинам пожелал скрыть свою фамилию. Назовем его просто ЭКСПЕРТОМ. Заметим только, что на сегодняшний день ЭКСПЕРТ успешно занимается поставками в Россию различных “заменителей мяса” (структурированных растительных производных сои или риса) и всякой прочей “химии” российским производителям мясоколбасных изделий.
ЭКСПЕРТ — Производство колбас можно разделить на две группы: первые выпускаются по ГОСТу (в этом документе четко оговорены все характеристики основных видов колбас), вторые — по ТУ (техническим условиям). И это дает возможность делать их практически из чего угодно лишь бы народ не потравился. Назвал ее допустим «Докторская для ужина» и вперед. А сколько в ней мяса и сколько заменителей никого волновать не должно, это коммерческая тайна.
Потребитель — И что добавляют?
ЭКСПЕРТ — Набор называется — сделай сам. Что ни добавь, все колбаса получается. Мясо высшего сорта можно заменить хорошо разжилованным 1 сортом, 1 кг сои + 5 л воды заменяют 5 кг любого мяса и т.д. Молоко с меланжем можно вообще не класть… Выход все равно будет 110−115%. Ароматизаторы дадут «тот самый» вкус. Некоторые из них даже вызывают привыкание. Можно добавить костной муки. Может при употреблении отдельных сортов колбас вы ощущали зубами что-то такое твердое и мелкое? Это она. Состав вареной колбасы можно выяснить только в специальной лаборатории. В 1990−х (а зачастую и сейчас) можно было купить колбасу, где мяса не было вообще. Говорят что сегодня ситуация стала получше — в колбасах высшего сорта содержится от 6 до 10% заменителей. В самом ходовом, втором сорте их до 70−ти процентов.
Потребитель — Неужели никто сейчас не производит колбас из одного мяса?
ЭКСПЕРТ — Есть отдельные производители, утверждающие, что они их делают исключительно из мяса. Где-то я читал интервью, что если делать колбасу по тем нормам мяса и др., что были при Союзе, то её себестоимость (и продажная цена) будет в 4 раза выше существующей. И кто такую колбасу будет покупать? Разве что элита. Поэтому в это слабо верится.
Потребитель — А как же контролирующие органы? Они ведь должны блюсти и не пущать на прилавки магазинов, продукцию не соответствующую ГОСТам и ТУ?
ЭКСПЕРТ — ТУ утверждаются самим производителем. Для экспертизы в СЭС выпускается образцово-показательная партия, которая на прилавок не попадает. Тем не менее конфликты случаются, но все удается решить полюбовно.
Потребитель — Ну, хорошо, ингредиенты вареной колбасы, как, наверное, и сосисок с сардельками да пельменями размельчены настолько, что действительно ничего не понятно. А как же с полукопчеными колбасами?
ЭКСПЕРТ — А судите сами: вот вам реклама одного из производителей соевой добавки «Текстратеина» — «Количество гидрированного Текстратеина, добавляемого в фарш, может быть 10 — 20 % и более, в зависимости от качества мясного сырья, сорта колбасы и Вашего желания. При этом остальная рецептура изделий из мяса остается неизменной». Это их рекомендация для производителей полукопченых колбас. С сосисками и сардельками — отдельная песня. Пельмени или сосиски по своему составу часто бывают еще более сомнительные, чем вареная колбаса. Если на магазинной колбасе уже появились следы плесени, ее перерабатывают в ливерную, а если она еще так себе, пускают на сосиски.
Еще один из вариантов: — если мясо с кости срезать, то срежется не все. Останутся прирези на костях сложного профиля: на позвоночнике, на хитрых впадинках-ямках. Поэтому придумали такую машину, которая подобные кости дочищает. Естественно туда же попадают содранные кусочки кости, пленка, сухожилия. В случае с курятиной еще и шкурка, кусочки перьев. Вся эта труха замораживается в блоки и продается. Называется мясо механической дообвалки или сокращенно мехобвалка. Другое название — тримминг. В просторечии зачастую говорят про куриные блоки. Из всего сырья, из которого можно сделать колбасу — это самое дешевое. Используется обычно с температурой не выше 8 градусов, иначе начнется окисление — там же полно всякой дряни.
Вот из такого тримминга и делают дешевые сардельки, добавляя сою, шкурку свиную, манку, крахмал и шпиг. Есть, конечно, и не такие «экстремальные» рецептуры. Добавляют каррагинан, сою. Возьмем сосиску. Она твердая хоть в стену вбивай. Варим. Вытаскиваем, а она уже вялая и сморщенная. Почему? А потому, что каррагинан на заводе после термообработки превратился в холодец и застыл… А при варке распался. Поэтому раньше каррагинан в сосиски не клали. А теперь везде кладут. Всем все пофигу. Еще если сосиску равномерно со всех сторон обжаривать на роликовом гриле, то чем больше в ней мяса, тем толще она становится, а чем больше в сосиске мяса заменено на сою и воду, тем быстрее она лопается. Забавно смотреть, как жарятся сосиски из разных замесов. Вроде и положили на гриль одновременно, но одна все толстеет и толстеет, а другая уже лопнула и сдулась…
Потребитель — Боюсь предположить, что тогда можно найти в мясных консервах…
ЭКСПЕРТ — Не бойтесь, практически то же самое, что и в колбасе. Импортная соя в кусочках, которая идет на консервы имеет форму кубика. У нее слабая склеиваимость. Грубо говоря, она разваливается на составляющие. В тушенку такую не засунешь. Наши придали сое плоскую и длинную форму с волокнистой структурой (а-ля курятина в неокрашенном виде). К тому же она содержит 8% жира (импортный лишь 1,5%) и за счет этого у нашего выше липкость и кусок с мясом слипается и не выпадает. И фиг его отличишь, особенно если указано, что сои в тушенке нет (хотя в некоторых видах тушонки совсем нет именно мяса). Для консервов с измельченным мясом и паштетов используют соевую муку, крупу и другие виды эмульгаторов.
Для консервов с засоленным мясом вместо части мяса можно запихнуть Текстратеин F030R01 (соевые хлопья красного цвета). В консервы и готовые блюда из незасоленного мяса чаще всего добавляют Текстратеин F030B06 (соевые хлопья окрашенные карамельным сахаром). В консервы типа ветчины также можно добавить соевые белки, гидроколлоиды (карагенан или препараты на базе инертных резин и целлюлозы).
Потребитель — Весело. Добавляют ли производители что-нибудь к т.н. цельномышечным копченостям (грудинка, шейка, карбонад и т.д.)?
ЭКСПЕРТ — Конечно. Грудинка не очень популярна в небольших цехах. Сои в нее не набьешь. Из российского мяса грудинка получается очень толстая и жирная — никакого товарного вида.
Шейка состоит из нескольких мышц с прослойками жира. Шприцуется любым способом. Сою и воду берет хорошо. Иллюзия сочности. Проблема — после шприцевания мясо нужно промассировать, т.е. покрутить в барабане с лопастями. Шейка может разбиться и размочалиться в массажере и стать слишком мягкой и потом упасть при термообработке с крючка или веревки. Но в целом свиная шейка, карбонат и филей говяжий (хорошо берет воду) составляет джентельменский набор колбасных заводов из-за своей популярности и простоты в приготовлении.
Соевые изоляты, предназначенные для шприцевания цельномышечных продуктов легко растворяются в воде. На больших заводах введение рассола внутрь производится на специальных линиях с многоигольчатыми шприцами, зачастую с телескопическими иглами. Изначально шприцевать начали для того, чтобы сократить время просаливания продукта. А потом уже стали и сою добавлять. Но нашприцевать мало. Если сварить в таком виде, то соя выварится и останется вдоль канала шприцевания желтоватой массой. И покупатели будут кидаться таким мясом в лицо! Мясо надо отмассировать, т.е. заставить поработать на растяжение-сжатие, как губку. Еще хорошо создать внутри вакуум, чтобы клетки мяса еще и разрушались от внутреннего давления.
Если в рассоле есть каррагинан, то внутри трещин будет прозрачная масса а-ля жилочки-прожилочки, а поверхность будет иметь аппетитную блестящую микро-оболочку. И для этого есть специальный аппарат. После этого делай с мясом что хочешь! Можно обсыпать специями, обжарить горячим дымом, прокоптить и сварить. Можно засунуть в металлическую форму, прижать крышкой и сварить — получится ветчина в форме. Много чего можно сделать.
Потребитель — Ну, а сыкокопченая-то я надеюсь….
ЭКСПЕРТ — Не надейтесь. Можно добавить тот же Текстратеин красного цвета. Раньше сырокопченую колбасу делали ровно 40 суток — от звонка до звонка. Сейчас процесс готовки сокращен до 7 суток. В фарш сразу добавляют спец. закваски, которые убивают патогенную микрофлору, коптильную жидкость и весь процесс сушки-копчения сводят к пародии — от измельчения до отправки в магазин проходит 1 неделя.
Потребитель — Да… Что же тогда есть?
ЭКСПЕРТ — А вот рыбу и кушайте. Или сырое кусковое мясо покупайте и делайте с ним, что вам угодно. Все попытки добавить соевый текстурат в рыбу приводят к нулевому результату. Ибо рыба достаточно прозрачная и соя в ней выделяется. Не смешивается соя с рыбой. Только с рыбным фаршем. Мы с рыбниками работаем только по фосфатам и отбеливателю (диоксиду титана).
С соей хорошо и крабовые палочки дружат. Причем очень и очень крепко дружат. Если взять плохонькую, дешевенькую рыбку, истереть ее в “сурими”, добавить соевый изолят с водичкой, прокрасить часть отбеливателем, часть красненьким…
Но это уже совсем другая — не колбасная — история, которая будет развиваться и далее по мере все большей продовольственной зависимости России от поставок извне. Массированные поставки промышленной дряни под видом еды россиянам гарантируются.
Отправляясь на экскурсию на подмосковный мясокомбинат «Окраина», я прихватила с собой сообщение агентства Rambler, распространенное накануне: «Росконтроль» заявил, что 75% популярных в России колбас являются фальсификатом». Со ссылкой на сопредседателя союза потребителей «Росконтроль» Александра Борисова утверждалось, что на проверенных этой организацией предприятиях нет регулярного контроля качества.
В тестовых образцах были найдены дешевые заменители говядины и свинины (соевый и коллагеновый белок, мясо птицы механической обвалки, а также шкура животных), крахмал, целлюлоза, влагоудерживающие агенты (каррагинан), не заявленные в составе. К тому же в колбасах столько соли, что пары кусочков достаточно для того, чтобы «перекрыть суточную потребность человека в натрии», говорит эксперт.
О вреде колбас не так давно в очередной раз сообщали крупнейшие мировые агентства на основе серьезных научных работ. На бытовом уровне на ту же тему ходит много самых неприятных разговоров. Муж принес мне с работы рассказ одной дамы, которая раньше работала в крупной компании на колбасном производстве. «Первые пять минут после того, как включают оборудование, хоть уши затыкай от мышиного писка», — повествует она. Расхожая мудрость заключается в том, что человек, увидевший своими глазами, как делают колбасу, никогда больше не возьмет ее в рот.
Из чего же, из чего же делают колбасы?
Начать, наверное, можно со шрама.
Главный технолог завода Владимир Тимченко в молодости работал обвальщиком на мясокомбинате, об этих временах напоминает глубокий шрам на ладони. Когда Владимир вел нас по лестнице с первого на второй этаж, ладонью по-хозяйски проверял, есть ли пыль на подоконниках. Заходя в помещение, проводил ладонью по верхушкам шкафов. Показывал ладонь: видите, пыли нет. Так я увидела шрам.
Не скрою, я всегда считала, что мясо в колбасах, по крайней мере, отечественных, заменяет соя. Но наше знакомство с подмосковным заводом началось с обвалочного цеха, где на крюках висят десятки свиных туш. Именно висят, а не лежат, что гораздо безопасней по санитарным соображениям.
Впоследствии я видела весь процесс превращения мяса в колбасы и могу подтвердить, что в этих колбасах мясо точно есть. Свинина – только отечественная, о чем свидетельствуют клейма на тушах. Часть говядины привозят из Белоруссии.
Из того, что я еще видела собственными глазами: в состав колбас также входят яйца. Нам показали специальную комнату, в которой женщины заняты тем, что разбивают яйца. В тот день они разбили 40 коробок яиц, а затем принялись чистить чеснок. Никакого сухого порошка: это были натуральные яйца, которые комбинат получает с подмосковной фермы; чеснок тоже был чесноком, а не порошком.
Еще я видела молоко. «Мы работаем на натуральном молоке — фермерское хозяйство нам поставляет ежедневно 1,5 тонны свежего молока», — говорит Владимир.
Для производства колбас очень важно качество воды – не меньше, чем для производства водки, рассказывает Владимир Тимченко. Подмосковная вода тяжелая, поэтому раньше ее сюда привозили издалека, затем установили собственную систему фильтрации. На докторскую колбасу по ГОСТу нужно 35% водно-ледяной смеси (контейнеры со льдом я тоже видела в цехах).
В состав некоторых колбас «Окраины» входит сыр. С этим у комбината после введения санкций возникли проблемы (как, впрочем, и у всей страны). Раньше это был «Масдам», сейчас используют натуральные сыры из Мордовии, из Алтайского края.
Что еще входит в состав колбас «Окраины», мне доподлинно неизвестно. Гигантские машины, перерабатывающие ингредиенты в однородную массу, внутри похожи на турбину самолета. Сравнение еще и потому оправдано, что ножи в агрегате «Кутер» крутятся со скоростью 5 тыс. оборотов в минуту, самолетная турбина — со скоростью 7 тыс. оборотов в минуту. Когда мы осматривали колбасную машину, она была выключена, и можно было лишь оценить ее сверкающие чистотой ножи. В процессе работы ножи скрыты от глаз, а стало быть, — и содержимое всей емкости.
Зато я видела, как набивают в оболочку докторскую колбасу. Стандартный вес батона «докторской» — 450 граммов. Прежде, чем колбасы сойдут с конвейера, их калибруют по длине и диаметру.
Переходя из цеха в цех, мы также видели огромные пластиковые чаны с фаршем, паштетом, мясом с хлебом, заготовки для производства всех наименований изделий.
«Если кто в голубом забежит в зеленую зону – поймать и удушить»
Качественные ингредиенты – это только полдела. Можно приготовить вкусную колбасу, но, если на заводе антисанитария, такая колбаска станет последним, что вы съедите в этой жизни.
Вот как обеспечивают санитарную безопасность на «Окраине». На комбинате действует система, при которой люди, занятые на разных участках производства, имеют соответствующий цвет рабочей одежды: оранжевая – деликатесы, красная – мясообработчики; голубая – склад готовой продукции, зеленая – грузчики на складе. И только руководство предприятия ходит в белом.
«Когда видишь, что по цеху, где все работают в голубеньком, кто- то пробежал в зеленом, — надо его поймать и задушить, — смеется Владимир. — Потому что в зеленой форме он работает там, где сырое мясо, а голубой цвет соответствует готовой продукции. С мяса он занесет заразу. Мы все потребители, мы все должны знать, что здесь безопасно».
Действительно, сырое мясо, как здесь говорят, — очень агрессивная среда, и в цеха вы заходите в халате и в маске. Чтобы пройти на производство, нужно помыть руки мыльным раствором, затем спиртовым. Эти же правила распространяются на посетителей. Нас не только стерилизовали, но даже заставили снять сережки.
Вся спецодежда работников предприятия (на заводе работает 720 человек, из них непосредственно на предприятии занято 260) стирается в собственной прачечной.
В цехах чисто, но при этом на комбинате нет уборщиков: каждый рабочий убирает свое место сам.
Но это только отдельные элементы безопасности, которые бросаются в глаза. В действительности система безопасности производства построена по принципу HASSP (Hazard Analysis and Critical Control Points); это разработанный в НАСА комплексный анализ рисков и критических контрольных точек. Система предусматривает идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.
Сердцем предприятия является лаборатория, где постоянно проходят обследование ингредиенты — молоко, специи, яйца, оболочка, мясо, — т.е. то, что «входит» на предприятие, а также то, что с него выходит в виде готовой продукции, говорит наш собеседник.
Нам показали, как работает один из приборов: на нем видно, если в произведенном на заводе холодце попадаются косточки или хрящи: такой холодец выбраковывается. Точно так же поступают с мясом, не прошедшим контроль. Часть выбракованного мяса поступает в приюты для собак (комбинат шефствуют над двумя собачьими приютами). Колбаса, срок годности которой закончился, — но при этом она остается съедобной еще два месяца – также идет на корм животных.
Я обратила внимание на то, что в обвалочном цехе практически не пахнет сырым мясом. Это достигается за счет мощной вентиляции. Под потолком имеются голубые агрегаты, создающие движение воздуха скоростью 0,5 м в секунду. В субботу нет производства, осуществляется обеззараживание воздуха.