Industri bahan polimer (polimer). Perusahaan dari tanaman industri untuk produksi karet sintetis bekerja di

Karakteristik industri

Karet sintetis disiapkan oleh polimerisasi monomer: Budadiene, Isoprene, Styrene, dll., Diperoleh dari lewat minyak dan gas pecah - buang-buang berbagai industri kimia. Tren utama dalam produksi karet sintetis adalah perluasan dari jangkauan produk dan peningkatan volume produksi. Hal ini disebabkan oleh peningkatan penggunaan karet sintetis untuk produksi barang-barang konsumsi. Konsumen karet terbesar adalah tanaman untuk produksi ban otomotif, produk karet, kulit buatan, perusahaan sepatu, dll. Untuk produksi ban, lebih dari setengah dari semua karet sintetis yang diproduksi di Rusia digunakan, sekitar 40% karet yang digunakan Untuk produksi produk karet (produk teknis dan bedah dari karet lunak, sol untuk sepatu, konveyor sabuk, pipa dan selang, dll.).

Di Rusia, berbagai jenis karet sintetis diproduksi, termasuk polyisoprene, butadiene-styrene, butadiene, propilena etilen dan sejumlah spesies khusus. Teknologi memproduksi karet butadiene dikembangkan di Uni Soviet pada tahun 1932, pada saat yang sama produksi sendiri dari produk-produk ini diluncurkan, yang diizinkan untuk menyediakan produksi bahan baku ban otomotif. Hingga tahun 1990, negara kami tetap menjadi produsen karet sintetis terbesar di dunia: di Rusia, hingga 2,3 juta ton karet sintetis diproduksi setiap tahun, sedangkan produksi jenis produk ini di Amerika Serikat tidak lebih dari 2,2 juta ton. Pada tahun 2000, Rusia menyumbang 8% dari produksi karet sintetis dunia.

Indikator produksi industri

Keadaan krisis ekonomi Rusia pada 1990-an mempengaruhi produksi karet sintetis, yang mulai menurun tajam. Pada tahun 1998, volume produksi di Rusia hanya berjumlah 621 ribu ton, yaitu, dibandingkan dengan 1990 sebesar 3,7 kali. Sejak 1999, industri telah dimulai di industri, dan pada tahun 2001, 919 ribu ton karet sintetis dikeluarkan di Rusia, yaitu 9,8% lebih tinggi dari 2000. Sementara itu, menurut Kementerian Perindustrian, Sains dan Teknologi Federasi Rusia , kapasitas pemuatan untuk pelepasan karet sintetis pada tahun 2001 hanya berjumlah 44,5%. Pelepasan karet terbatas pada kurangnya bahan baku hidrokarbon, khususnya fraksi C4, dari mana monomer diproduksi, termasuk divinyl, isopren, isobutylene, serta gas cair. Sumber daya fraksi pirolisis (BDF), dari mana divinyl dibedakan, juga terbatas: pada tahun 2001, defisiensi divinyl adalah 120 ribu ton. Faktor ini, menurut Kementerian Industrialis Federasi Rusia, ditentukan dalam produksi karet .

Dinamika produksi jenis dasar karet sintetis, ribuan ton

Jenis Produk	1990.	1994.	1998.	1999.	2000.
Total	2158	632	619	733	800
Polyisoprene.	891	233	221	256	300
Butadiene-Styrene.	542	164	143	203	200
Butadiene	365	109	119	119	120
Spesies lain.	360	126	136	155	180

Sumber: Goskomstat RF
Saat ini, pada sejumlah perusahaan dalam industri ini, pekerjaan sedang berlangsung untuk menguasai produksi jenis karet baru dengan sifat konsumen yang ditingkatkan: SKI-5, SKD-K, SKD-6, Galobutylucheus, polimerisasi karet styrene.

Karet CCD digunakan terutama di industri ban dalam pembuatan pelindung dan detail ban lainnya. Penggunaan karet CCD secara signifikan dapat meningkatkan ban dengan mengurangi keausan tapak, serta merancang ban tahan tinggi untuk operasi dalam kondisi ekstrim utara dan ban dengan berkurangnya generasi panas untuk bekerja di daerah tropis.

Industri karet menggunakan karet untuk produksi ikat pinggang konveyor dengan peningkatan resistansi terhadap efek abrasif (tambang batubara, karir pasir, dll.). Karet CCC digunakan dalam pembuatan salinis penyegelan yang sangat elastis, sabuk drive, lengan selang tahan beku dan produk lainnya.

Penggunaan yang meluas adalah CCD di industri kabel dan sepatu untuk membuat cangkang kabel tahan beku, piring isolasi dan sol yang sangat tahan.

Kebutuhan domestik dari pasar Rusia pada karet tujuan umum dipenuhi secara penuh kecuali untuk jenis karet tertentu, seperti skept, galobutylucheus dan karet kloroprene, yang dibeli untuk mengimpor.

Perusahaan industri

Pada periode 1985-1990 Ada sekitar 20 pabrik produksi karet di negara ini. Namun, pada tahun 90-an, selama krisis ekonomi di Rusia, sebagian besar pabrik menghentikan produksi karet sintetis. Saat ini, karet sintetis di Rusia menghasilkan 12 perusahaan. Para pemimpin industri ini adalah Tolimtikuchuk, Nizhnekamskneftekhim, CJSC Kauchuk (Sterlitamak) dan "Voronezhsintezkuk", yang secara total hingga 78% dari total produksi karet sintetis Rusia. Di sebagian besar pabrik, karet sintetis terbuat dari monomer yang diproduksi di perusahaan yang sama. Keuntungan utama dari tanaman Nizhnekamsky dan Sterlitamak adalah kedekatan dengan sumber bahan baku, yang membuatnya meminimalkan biaya transportasi.
Menggunakan kapasitas tanaman karet sintetis pada tahun 2000

Perusahaan SC.	Rata rata tahunan kekuatan, ribuan ton	Penggunaan Daya,%
Ojsc nizhnekamskneftekhim.	340,0	61,7
OJSC "Voronezhsinzkukhuk"	330,5	50,6
CJSC "Kauchuk" (Sterlitamak)	320,1	62,3
Tolyatticukuku LLC.	170,0	89,5
OJSC "tanaman Efremov karet sintetis"	125,0	32,7
OJSC "Omsk Kauchuk"	110,4	23,4

Data: OJSC TSNIUTENEFEFEKHIM
Dinamika produksi karet sintetis di perusahaan Federasi Rusia, ribuan ton

Nama Perusahaan	1998	1999	2000	2001
Ojsc nizhnekamskneftekhim.	166	178,3	206,9	210,9
CJSC "Kauchuk" (Sterlitamak)	N / d.	167,8	199,5	N / d.
OJSC "Voronezhsinzkukhuk"	127,4	156,9	156,0	179,2
Tolyatticukuku LLC.	91,2	125	152,2	177,5
Pabrik Efremovsky SC.	N / d.	N / d.	40,8	N / d.
OJSC "Omsk Kauchuk"	N / d.	N / d.	25,8	30,8
Tanaman Kazan SC.	7,2	9,1	9,6	N / d.

Data: OJSC TSNIUTENEFEFEKHIM, Berita Perusahaan
Ojsc nizhnekamskneftechmim (Republik Tatarstan)

Pabrik petrokimia di Nizhnekamsk menghasilkan produk sejak 1967 jenis utama produk perusahaan adalah karet sintetis, bahan baku untuk produksi plastik, polimer. Produksi ski-3 di perusahaan adalah yang terbesar di dunia. Proyek operasinya hampir 27% dari total daya dunia dan 42,7% dari kapasitas semua pabrik yang ada di Rusia, menghasilkan karet serupa. Nizhnekamskneftekhim OJSC menyumbang 7,0% dari produksi Butyl Raps di Rusia. Kapasitas untuk produksi karet butil di OJSC Nizhnekamskneftekhim dimuat oleh 97-98%, dan hampir semua produk diekspor. Dalam kerangka rencana komprehensif Peralatan Kembali Teknis Industri, diadopsi di Nizhnekamskneftekhim OJSC, modernisasi pabrik karet isoprena disediakan. Untuk tujuan ini, direncanakan untuk mengarahkan $ 37 juta. Implementasi proyek ini akan menghasilkan lebih dari dua kali lepaskan ski, untuk sepenuhnya menyediakan karet ski-3, diperoleh dengan metode lipat tunggal, pabrik ban Nizhnekamsky, dan untuk memasuki pasar dunia dengan produk kompetitif.

Ojsc voronezhsintezkuchuk (wilayah voronezh)

Pabrik karet sintetis di Voronezh dibangun pada tahun 1932, dan pada tahun 1993 diubah menjadi perusahaan saham bersama "Voronezhsinzkuchuk". Saat ini, Voronezhsintezkuchuk adalah salah satu produsen karet sintetis terbesar dan lateks Federasi Rusia. Perusahaan menghasilkan hingga 350 ribu ton produk, termasuk. 27 merek karet serial dan lateks, 9 jenis bahan kimia dan barang-barang konsumen. Jenis utama dari produk OJSC Voronezhsinzkuchuk: Butadiene-nitrile karet yang digunakan untuk pembuatan karet tahan minyak, dan termoelastoplast yang digunakan dalam konstruksi sangat diminati di pasar domestik dan luar negeri. Persediaan asing polimer dan lateks dilakukan di 26 negara Eropa dan Asia. Produk yang diproduksi oleh Perusahaan disertifikasi sesuai dengan standar internasional ISO 9002. Pada tahun 2001, Voronezhsintezchuk OJSC melebihi rencana produksi sebesar 3,7%. Pada saat yang sama, produksi termoelastoplast dan karet butadiene-nitril meningkat secara signifikan. Pada tahun 2002, perusahaan berencana untuk meningkatkan produksi karet dan lateks hingga 200 ribu ton. Program pengembangan perusahaan menyediakan peningkatan daya dan memperluas kisaran karet dan lateks yang diproduksi, serta pengenalan langkah-langkah untuk mengurangi biaya produk.

Tolyattikuchuk LLC (Samara Reg.)

Kapasitas perusahaan mencakup produksi karet kopolimer, butadiene dan BDF, isoprena dari isopentane dan isobutan (ski-3), butil karet dan resin poliester "tombak". Jumlah total investasi yang disutradarai oleh AK "SIBUR" untuk pemulihan produksi sebesar $ 5,1 juta. Selama tahun 2001, peralatan khusus teknis produksi berlanjut. Pada bulan Juli, kapasitas desain adalah instalasi MTBE - Aditif Berita Tinggi ke Bensin. Pada akhir September, peluncuran Unit Pengeringan N5 berlangsung, terima kasih untuk mana pertumbuhan karet harus 25 ribu ton per tahun. 2 Reaktor Sintesis Dimethyl-Dioxane Baru (DMD) diinstal dan diizinkan, yang memungkinkan untuk meningkatkan pelepasan isoprena dari 250 hingga 310 ton per hari. Perusahaan yang diperkenalkan ke dalam operasi industri Kompleks teknologi untuk produksi lateks merek BS-65 untuk industri karpet dan furnitur diperkenalkan, produksi polimer polimer "Lance" meningkat 15%. Secara total pada tahun 2001, Perusahaan tertarik pada investasi sebesar 1,1 miliar rubel. Kegiatan peralatan ulang teknis memiliki peningkatan produksi pada tahun 2001 sebesar 16,7%. Di masa depan, perusahaan ini direncanakan untuk membangun fasilitas produksi cache galabuty baru, terjemahan dari isoprena sintesis dua tahap menjadi satu langkah. Yang terakhir akan memungkinkan perusahaan 2-2,5 kali untuk mengurangi konsumsi energi pada produksi isoprena, yang sangat relevan karena pertumbuhan tarif energi. Dalam waktu dekat, instalasi untuk produksi produk karet berupaya tinggi dalam butiran, yang sesuai dengan industri sepatu dan karet diharapkan.

CJSC "Kauchuk" (Sterlitamak, Bashkortostan)

Pabrik karet sintetis di Bashkiria ditugaskan pada tahun 1960. Perusahaan mengkhususkan diri dalam produksi karet sintetis serba guna dan merupakan salah satu produsen domestik terbesar dari produk ini. CJSC Kauchuk menghasilkan 33% dari isoprena dan 40% karet kopolimer di Rusia. Produk-produk perusahaan sangat diminati di berbagai wilayah Rusia, serta di Italia, Prancis, Spanyol, Korea Selatan dan negara-negara lain. Saat ini, biaya produksi karet isoprena melebihi harga di pasar global. Teknologi yang digunakan dalam perusahaan sudah ketinggalan zaman secara moral, peralatan teknologi utama disusutkan menjadi 80-85%. Dalam hal ini, perusahaan menyediakan modernisasi produksi karet isoprena.

OJSC "tanaman Efremov dari karet sintetis" (wilayah tula)

Tanaman Efremovsky dari karet sintetis didirikan pada tahun 1933 dan mengkhususkan diri dalam produksi karet divinyl butadiene yang diperlukan untuk produksi ban. Kapasitas pabrik memungkinkan setiap tahun untuk memproduksi hingga 120 ribu ton karet. Konsumen utama produk adalah tanaman ban. Pada tahun 90-an, tanaman itu berada dalam posisi yang sulit, volume produksi menurun secara signifikan. Pada awal 2001, saham pengendali di perusahaan dibeli oleh Tatneft, dihadapkan dengan kebutuhan untuk menyediakan bahan baku di bawah perusahaan OJSC Nizhnekamskshina. Saat ini, OJSC "Nizhnekamskshina" menerima 50 ribu ton karet CCD dari tula Enterprise per hari, sekitar 50% produk manufaktur diekspor. Tatneft menjadi milik 75,57% dari saham EESC, negara - 4,69%, pada tahun 2002 volume investasi Tatneft akan menjadi sekitar 92 juta rubel. 2001, pabrik Efremovsky menyelesaikan 147 juta rubel dengan laba bersih. Pada tahun 2002, perusahaan ini direncanakan untuk memproduksi 60 ribu ton karet.

Ekspor

Meskipun penurunan signifikan dalam produksi karet sintetis pada 1990-an, Rusia tetap menjadi eksportir produk ini terbesar ke pasar dunia. Pada pertengahan 90-an, volume ekspor berjumlah lebih dari 50% dari volume produksi. Hampir setengah dari pengiriman ekspor menyumbang butyl dan isoprene rapbers. Pembeli terbesar dari karet sintetis Rusia adalah Cina, AS, Slovakia, negara-negara CIS.

Pada tahun 1999, volume ekspor karet menurun secara signifikan, yang dijelaskan oleh peningkatan permintaan karet pada bagian industri domestik, pangsa ekspor dalam volume produksi menurun menjadi 40%. Di masa depan, meskipun ada peningkatan ekspor, bagiannya dalam produksi terus menurun, ini disebabkan oleh fakta bahwa tingkat pertumbuhan produksi melebihi tingkat pertumbuhan pasokan ekspor. Saat ini, bagian penting dari produk diimplementasikan di pasar domestik melalui pengiriman langsung ke tanaman yang berdekatan.

Dinamika Ekspor Karet Sintetis

Tahun	Ekspor, ribuan ton	Dalam% produksi
1994	410	50,0
1998	335	53,9
1999	296	40,2
2000	325,8	38,9
2001	338,8	36,9
3 bulan 2002.	111,4	48,7

Pada tahun 2001, China memulai penyelidikan anti-dumping ke eksportir karet sintetis Rusia. Klaim muncul karena harga rendah, di mana Rusia memasok produknya ke Cina (harga ekspor rata-rata karet sintetis Rusia adalah sekitar $ 527 per ton, dan harga di pasar domestik, dengan mempertimbangkan biaya produksi dalam bahan kimia Cina menyertai - $ 615 per ton). Rusia adalah pemasok terbesar karet sintetis ke Cina, pangsa Rusia di pasar Cina untuk jenis karet di mana investigasi dimulai 46%.

Menurut Unit Intelijen RCC, pada awal 2002, harga untuk produksi karet Rusia terus menurun.
Harga untuk karet sintetis pada Februari 2002

Karet sintetis	Harga internal (termasuk PPN), gosok. / T	Istilah dari
			dolar / T.	euro / T.
Butyl (BK-1675N)	54 000 – 55 000	1 457,25 – 1 483,16	1 660,52 – 1 690,04
Ethylenepropylene (skept)	31 200 – 32 400	841,97 – 874,35	959,41 – 996,31
Isoprene.
Ski-3.	26 400 – 28 800	712,44 – 777,20	811,81 – 885,61
Ski-3d.	28 000 – 30 400	754,53 – 821,24	859,78 – 935,79
Butadiene (SKD-K)	22 800 – 23 500	615,28 – 634,72	701,11 – 723,25
Butadiene Methylstyrene (SCMS-30)	22 440 – 24 000	605,57 – 647,67	690,04 – 738,01

Meskipun konjungtur yang baik, produsen karet kami kurang terlihat di pasar global. Untuk melestarikan posisi, mereka perlu segera meningkatkan produksi. Mereka memiliki lebih dari cukup uang untuk ini, tetapi proses investasi bertumpu pada kekurangan bahan baku yang disebabkan oleh dukun bahan baku dan keengganan untuk dikembangkan.

Industri Rusia karet sintetis, mungkin, adalah salah satu bagian paling kompetitif dan sukses dari petrokimia kami. Terlepas dari kenyataan bahwa produsen bekerja pada aset Soviet, memiliki kesulitan tertentu dengan bahan baku, volume yang dikirim ke karet ekspor tidak berkurang dari tahun. Selain itu, sejumlah perusahaan belum mengubah pelepasan produk-produk baru yang secara fundamental di mana pasar mana pun terbuka. Di sektor-sektor lain dari HIMPROM, misalnya, dalam produksi polimer yang sama, situasinya jauh kurang menguntungkan - produsen Rusia sulit untuk melawan impor di dalam negeri dan dengan keterlambatan besar mereka berusaha menerapkan proyek investasi besar. Namun, industri sintesis mandek. Terhadap latar belakang pengurangan permintaan domestik dari Shinniki, produsen tidak dapat secara dramatis meningkatkan ekspor produk. Kenaikan harga karet, yang dari awal tahun naik sekitar seperempat dari awal, dengan lebih dari mengkompensasi produsen laba tidak lengkap dan memungkinkan untuk sementara waktu untuk melupakan kondisi teknis industri, menaikkan harga untuk RAW bahan dan penguatan pesaing.

Duopoli Raw

Karet sintetis di Uni Soviet, mungkin, adalah produk utama untuk seluruh industri kimia. Kasus ini tidak dalam prioritas strategis (pada awalnya karet Soviet terjadi pada kebutuhan pertahanan), dan bahwa ini adalah satu-satunya produk inovatif petrokimia, produksi negara tips yang dikelola secara independen.

Meskipun pada akhir 1980-an, Uni Soviet adalah pemimpin dunia dalam produksi karet, pengujian industri dilakukan dengan kesulitan. Benar, runtuhnya penurunan produksi dengan penutupan besar-besaran perusahaan, seperti yang terjadi, misalnya, di industri Himvolokne, berhasil dihindari. Merit utama dalam hal ini milik potensi teknologi kolosal yang diciptakan di zaman Soviet, bagian yang tidak berguna, dan bagiannya lebih dari menuntut. Jika perusahaan dapat mengakses bahan baku gas murah, mereka dengan tenang menjual produk ke luar negeri. Namun, itu adalah masalah bahan baku, cukup aneh, sekarang anewn dalam agenda industri dan memegang perkembangannya.

Jika Anda melihat kartu aliran mentah dari industri synthesisochka Rusia, menjadi jelas bahwa kebanyakan dari mereka entah bagaimana berasal dari satu perusahaan - pabrik petrokimia di Tobolsk. Proses pabrik raksasa ini setahun hingga tiga juta ton splate (sebagian besar hidrokarbon cahaya - bahan baku utama petrokimia diperoleh di pabrik pemrosesan gas dari gas minyak bumi terkait). Secara khusus, ia adalah produsen terbesar butadiene dan isobutylene - bahan baku utama untuk produksi karet. Tobolsk NCC adalah yang pertama dan paling penting dari "Sibur" yang diakuisisi oleh "kolektor" Sibur. Siapa pun yang setidaknya akrab dengan industri ini jelas bahwa orang yang mengendalikan Tobolsk NHC mengontrol tidak hanya pangsa singa dari industri industri sintesis, tetapi juga bagian penting dari seluruh petrokimia Rusia.

Sekarang di bawah kendali "SIBUR" ada produksi sekitar 60% dari total karet sintetis di Rusia, jika Anda juga mengaitkan untuk memegang tanaman di sterlitamak. Pesaing utama di pasar ini untuk saat ini mantan "putri" Gazprom adalah Nizhnekamskneftekhim. Kedua perusahaan ini menyumbang 100% dari seluruh pelepasan monomer karet di negara ini. Produsen polimer karet, selain perusahaan-perusahaan ini, ada empat lagi. Namun, karena dikte komoditas, industri Synthesianchus Rusia dengan lancar bergerak ke Duopolis (lihat Grafik 1). Apa bahan baku dikte ekspres? Bisnis Nizhnekamskoe berupaya memaksimalkan bahan baku pada kapasitasnya, yang mengkonfirmasi program investasinya, sehingga memasok kurang dan kurang butadiene ke pasar. "Sibur" perdagangan yang sama dalam komoditas butadiene berperilaku seperti monopoli yang dipetakan, tidak mencari pemrosesannya, tetapi tidak mengizinkannya untuk "kelebihan pasokan" di pasar.

Sejumlah besar bahan baku karet dapat diperoleh dari tanaman petrokimia dan dengan kilang yang disempurnakan, di mana ia terbentuk dalam bentuk produk sampingan. Jadi, khususnya, pabrik OMSK synthesianochka bekerja. Namun, baik volume produksi dan kualitas bahan baku ini, yang membutuhkan peningkatan awal sebelum digunakan, sama sekali tidak cocok untuk mengganti bahan baku gas di mana perusahaan-perusahaan Rusia digunakan untuk bekerja. Pilihan lain untuk mem-bypass bahan baku dopoline "Sibur" dan "Nizhnekamskneftechima" adalah untuk menghasilkan butadiene sendiri dari Bhutan. Secara tradisional, butana dan butadiene diperoleh pada instalasi frase gas sentral besar dan mahal pada gabungan petrokimia besar seperti tobolsky. Tetapi instalasi ini juga menghasilkan produk petrokimia utama lainnya. Ada instalasi yang jauh lebih besar dan lebih murah dari dehidrogenasi Bhutan. Produsen Butan di Rusia memiliki banyak (khususnya, mereka adalah kilang). Untuk menghindari dopoli "Sibur" - Nizhnekamskneftechmim, pabrik karet yang tidak berafiliasi mungkin berinvestasi dalam instalasi tersebut. Benar, ada masalah. Ketika konjungtur pasar tenang, harga untuk butani dan butadiene hampir tidak berbeda, jadi peta instalasi seperti itu hampir tidak nyata. Namun, dalam beberapa tahun terakhir, harga butadiene secara signifikan lebih tinggi daripada pada Bhutan (lihat Grafik 2), dan teknologi produksinya dari Bhutan menjadi efektif bahkan di Eropa.

Ada pengalaman di Rusia. Belum lama ini, atas dasar Nizhnekamskneftechm, sebuah perusahaan patungan diciptakan, dihidupkan kembali oleh kapasitas pabrik dehidrogenasi Bhutan. Secara khusus, itu dari sana bahwa butadiene dari tanaman Efremov synthesianochuk menerima. Namun, Direktur Jenderal Pabrik Vladimir Belikov dengan ragu-ragu mengacu pada gagasan pengembangan lebih lanjut dari teknologi ini: "Untuk sintesis butadiene dari Bhutan di Rusia Tidak ada sumber daya yang tersedia untuk Bhutan, dalam ketentuan komoditas, kami dipaksa mengandalkan fraksi BBF (fraksi butana-butadiene), yang kami beli dari beberapa kompleks petrokimia " Perlu dicatat bahwa mayoritas produsen global karet sintetis bekerja pada fraksi ini, karena dibentuk sebagai produk sampingan untuk pirolisis, I.E., dalam produksi etilen dan propilena. Selain itu, di seluruh dunia pada bahan baku semacam itu ada banyak pabrik karet dengan standar kecil-kecil yang tidak senonoh dengan kapasitas 40-60 ribu ton, dibangun ke dalam orgsintit tanaman menggabungkan dan menghasilkan jenis karet paling masif.

Namun, dengan kemajuan umum sintesis organik Rusia (yang belum diamati), sumber daya bahan baku untuk pelepasan butadiene dapat meningkat secara signifikan. Dari instalasi 500 ribu ton ethylene, dimungkinkan untuk mendapatkan bahan baku untuk pelepasan 60 ribu ton butadiene, dan sebagian besar tanaman baru dari orgintosis, misalnya, di Iran, dilengkapi dengan instalasi tersebut. Di hadapan investasi dan keinginan, bahkan dengan basis bahan baku yang ada di Rusia, pelepasan etilena dapat dengan mudah digandakan, hingga 4 juta ton. Tidak sulit untuk menghitung bahwa dengan penggunaan penuh semua produk pirolisis, itu akan meningkatkan tawaran butadiene hampir seperempat juta ton, yaitu satu setengah kali dibandingkan dengan berapa banyak yang diproduksi di Rusia sekarang.

Logistik, Ekspor dan Investasi

Sumber kedua sakit kepala produsen karet - logistik. Dari sudut pandang ekonomi dan geografis, semakin jauh dari sumber bahan baku (yaitu, seperti yang kami temukan di atas, dari Tobolsk) adalah tanaman, semakin buruk, karena karet sebagai padatan jauh lebih dapat diangkut daripada gas. bahan baku dari mana ia diproduksi. Mengingat bahu transportasi raksasa, menjadi jelas mengapa dalam struktur biaya menggosok bagian dari biaya transportasi bahan baku melebihi 15%. Di sisi lain, perusahaan yang dibangun pada 1930-an tidak bisa menyalahkan bahwa dekade kemudian berada dalam posisi transportasi yang tidak menguntungkan, karena mereka diterjemahkan dari kentang pada gas.

Karena sebagian besar pabrik kami berada di kedalaman bagian Eropa negara, termasuk di Rusia Tengah, masalah bagi mereka bukan hanya transportasi bahan baku, tetapi juga ekspor karet sendiri di luar negeri. Menurut Vladimir Belikova, "Karet di Asia Tenggara jauh lebih mahal daripada di Eropa, tetapi tidak mudah untuk membawanya ke sana. Satu-satunya pilihan adalah mengekspor melalui port Baltik. " Untuk perusahaan-perusahaan wilayah Ural-Volga, di mana dua pertiga dari karet Rusia diproduksi, masalah logistik ekspor bahkan lebih tajam. Dalam banyak hal, justru karena penghalang logistik, eksportir Rusia difokuskan terutama pada Eropa, dan bukan untuk pasar Asia yang lebih menarik.

Pertanyaan utama, bagaimanapun, bukan pada rute apa, tetapi apakah ada rasa untuk membawa karet kami di luar negeri. Statistik memberikan jawaban yang percaya diri: memiliki (lihat Grafik 3), lebih dari setengah dari karet Rusia yang diekspor. Namun, kehadiran perusahaan kami di pasar global berkurang (lihat Grafik 4), dan sebagian besar milik karet styrene yang paling masif. Paradoks dijelaskan secara sederhana: Produsen Rusia tidak dapat lagi mengembangkan aset Soviet, dan pembaruan mereka cukup lambat (lihat Grafik 5). Hanya 40% dari karet butadiene di Rusia yang diproduksi pada katalis neodymium atau lithium modern, sementara di Barat telah lama menjadi norma. Dan meskipun, menurut produsen Rusia, banyak Shinniki Barat mempertahankan jenis karet tua dalam resep mereka, yang mereka beli di Rusia, jelas bahwa masa depan jelas bukan untuk mereka. Itulah sebabnya dalam beberapa tahun terakhir, produsen karet kami telah mencoba dan mulai menerjemahkan kapasitas secara besar-besaran ke katalis baru.

Ini adalah hal yang sama dengan rilis karet butil. Meskipun pasar global produk ini dekat dengan oligopoli (ExxonMobil American dan Lanxess Jerman mendominasi TI) dan memberikan margin tinggi, investasi diperlukan di sini. Sekarang ada tiga perempat di dunia semua karet boutil yang diproduksi - ini adalah karet halobutil. Yang terakhir relatif berbeda dari karet tradisional, misalnya, lebih cepat vulkanisasi (produksi ban membutuhkan waktu lebih sedikit) dan tahan aus. Namun di Rusia, sekitar dua pertiga dari rilis jatuh pada karet butil tradisional yang tidak dimodifikasi. Dan ini terlepas dari kenyataan itu bersama dengan butadiene butyl rubber, sekarang objek utama berinvestasi di industri karet; Bagian mereka dalam keseluruhan produksi tumbuh, dan styrene, di mana hampir tidak ada yang berinvestasi, - jatuh (lihat grafik 6).

Adapun daya saing harga, maka produsen Rusia sekali lagi membuat hadiah untuk konjungtur global. Pada saat yang sama, di Rusia sendiri, merek karet yang terbanyak adalah sebanyak di Eropa atau tidak lebih murah. Pada saat yang sama, menurut perwakilan dari salah satu produsen karet Rusia, biaya pembebasan mereka di negara ini sekarang hanya 10-20% lebih rendah daripada di Eropa. Namun, jika produsen Eropa, menurut perusahaan konsultan CMAI, bekerja dengan profitabilitas sekitar 20%, dalam pesaing Rusia mereka, dengan mempertimbangkan biaya logistik, indikator ini harus setidaknya 30%. Namun, margin pemasok kami semakin dimakan karena kenaikan harga bahan baku. "Selama beberapa tahun terakhir, di pabrik kami, pangsa butadiene dalam biaya karet telah tumbuh dari 40 hingga 60 persen," kata Vladimir Belikov. Menurutnya, sekarang butadiene, mengusulkan untuk realisasi pada kondisi pasar, lebih mahal di Rusia daripada di Eropa.

Gulung lengan baju dan bekerja

Apa yang harus dilakukan produsen karet Rusia dalam situasi seperti itu? Masalah utama, menurut pendapat kita, adalah bahwa sebagian besar dari mereka tidak berusaha menjawab pertanyaan ini, tanpa membayar perencanaan strategis perhatian dan diperintahkan hanya pada karunia konjungtur. Satu-satunya pengecualian untuk aturan ini adalah, mungkin saja, hanya Nizhnekamskneftekhim, yang telah memperbarui setengah dari kapasitas dalam beberapa tahun terakhir, yang telah menginvestasikan dana untuk mengurangi produksi isoprena dan menetas rencana ambisional untuk modernisasi bisnis karet lebih lanjut.

Mungkin industri karet Rusia memiliki basi tanpa uang untuk pengembangan investasi? Namun, dengan profitabilitas 30% (diperkirakan, kami perhatikan, hanya untuk pengiriman ekspor, di mana logistik mencapai produsen) dan pendapatan $ 3,5-4 miliar. Total laba di industri adalah sekitar 1 miliar dolar setiap tahun. Untuk pembangunan pabrik galobutiliker modern dengan kapasitas 100 ribu ton "dari awal" Anda membutuhkan $ 600 juta, untuk membuat rilis karet butadiene pada katalis modern dengan kapasitas 50 ribu ton - sekitar 50 juta dalam kata-kata, Laba tahunan industri karet akan cukup untuk menghitung diri Anda dalam keadaan yang relatif dapat diterima.

Tapi itu hanya setengah. Untuk mengembalikan posisi di pasar dunia, produsen Rusia tidak cukup untuk memperbarui peralatan - perlu untuk bekerja dengan pengguna akhir. Ini adalah kerjasama yang erat dengan konsumen yang memungkinkan produsen Barat dari karet untuk merasa relatif baik, bahkan tanpa memiliki bahan baku seperti itu, yang dimiliki Rusia. Adalah wajar, karena pasar ban dunia, yang berarti bahwa pasar karet global ditentukan oleh hanya beberapa grand. Hal lain adalah mereka tidak terlalu menguntungkan untuk menawarkan pemasok adalah kondisi yang sama untuk kerja sama karena mereka menawarkan rekanan Barat. Misalnya, mereka berusaha mencatat dalam kontrak jangka panjang, bukan formula harga, tetapi harga itu sendiri, bahwa dalam kondisi kenaikan harga bahan baku membuat pengiriman rendah terlihat rendah. Intinya di sini bukan hanya bahwa industri kami menghasilkan, mengekspresikan secara kiasan, barang-barang konsumen, dan pabrik Barat menawarkan produk yang lebih maju. Shinnik memiliki tuas yang dapat dihancurkan: mereka dapat merujuk pada inkonsistensi produk-produk Rusia yang dikeluarkan pada peralatan Soviet, standar mereka sendiri, untuk menawarkan layanan untuk sertifikasi dan promosi ke pasar dengan imbalan kontrak untuk diri mereka sendiri, dll, dan seterusnya .

Menariknya, produsen karet kami memiliki banyak pengalaman dalam memenjarakan kontrak jangka panjang untuk pasokan di luar negeri, di mana, seperti yang kami catat di atas, ada masalah logistik serius dan tekanan harga perusahaan ban barat. Pada saat yang sama, pengalaman kesimpulan dari kontrak tersebut di pasar domestik hampir tidak ada, meskipun pabrik-pabrik Rusia perusahaan Barat menghasilkan sekitar seperempat dari semua ban penumpang di negara ini. Perusahaan ban barat tertarik untuk membeli bahan baku lokal untuk produksi lokal, dan kehilangan perjuangan kompetitif untuk produsen karet kami tidak dapat. Sekarang kurangnya kontrak semacam itu memiliki alasan yang bagus. Baik Nokian maupun Michelin tidak memiliki campuran karet di pabrik Rusia di mana karet itu sendiri diperlukan. Menurut informasi yang tersedia, pabrik Nokian di Vsevolozhsk mendapat campuran dari Finlandia, Pabrik Michelin di Davydovo - dari Polandia. Tetapi setelah beberapa tahun situasinya akan berubah (Nokian sudah membangun toko karet sekarang), dan kemudian konsumsi karet di Rusia akan mulai tumbuh lagi. Masalah-masalah memodernisasi produksi dan meningkatkan posisi negosiasi dalam diskusi dengan ban akan menjadi pada titik kehormatan ini dan bertahan hidup untuk tanaman sintesis Rusia.

Vlas Ryazanov, koresponden majalah

Dalam pengembangan sintesis karet, Lebedev melanjutkan jalur imitasi alam. Karena karet alam - polimer hidrokarbon diene, maka Lebedev juga menggunakan hidrokarbon diene, hanya lebih mudah dan terjangkau - butadiene

Penemuan pertama karet alam

Karet ada bertahun-tahun sebagai sifat itu sendiri. Fosil sisa-sisa pohon karet, yang ditemukan, memiliki usia sekitar tiga juta tahun. Bola karet mentah ditemukan di antara reruntuhan peradaban Inca dan Maya, usia bola-bola ini setidaknya 900 tahun.

Motherland Rubber - Amerika Tengah dan Selatan. Di tepi Sungai Amazon, pohon yang tidak biasa tumbuh dalam tropis panggang basah, yang disebut Gevei Brasil (Hevea Brasiliensis). Jika ada sayatan di korteks pohon, maka jus warna putih susu, disebut lateks, mengalir keluar dari luka. Di udara, jus secara bertahap menggelapkan dan mengeras, berubah menjadi resin seperti karet. Lateks mengandung sekitar 30% dari polimer alami, yang partikel-partikel-partikelnya ditangguhkan dalam air, - emulsi. Emulsi serupa adalah susu - di dalamnya tetesan lemak terkecil dengan berat dalam larutan berair. Jus pohon Natives Geyey disebut karet (nama ini berasal dari dua kata India: Cao - Tree dan O-Chu - Flow, Cry), yang dapat diterjemahkan sebagai "Tears of Wood". Sudah di abad XV, orang-orang Indian datang dengan cara menggunakan karet untuk tujuan yang bermanfaat. Mereka diresapi dengan boat jus susu, keranjang, pakaian, sehingga mereka tidak membiarkan air. Dari karet mulai menghasilkan obor yang terbakar panjang dan merata, menyebarkan bau yang menyenangkan.

Jika botol tanah liat tertipu oleh karet, dan kemudian, setelah memperkuat polimer, istirahat dan lepaskan pecahan tanah liat melalui lubang tenggorokan, itu akan menjadi wadah yang ringan dan tidak bisa dipecahkan untuk berbagai cairan. Demikian pula, penduduk asli belajar membuat sepatu karet.

Di negara-negara tropis Amerika, di Meksiko, misalnya, penggalian dilestarikan di mana bola karet ditemukan. Bola-bola ini berfungsi untuk tujuan ritual. Dalam semua kemungkinan, properti khusus bola karet untuk bangkit dari permukaan padat berfungsi sebagai alasan untuk mempertimbangkan materi ini luar biasa.

Di pulau Haiti selama perjalanan keduanya pada tahun 1493, Laksamana Spanyol Christopher Columbus melihat penduduk asli yang memainkan bola yang ketat. Orang-orang Spanyol itu terkejut dengan permainan India yang ceria. Mereka dalam ketukan lagu melemparkan bola hitam. Meskipun tampak luar biasa, tetapi, memukul tanah, bola-bola itu cukup tinggi di udara. Mengambil bola-bola ini, orang-orang Spanyol menemukan bahwa mereka cukup berat, lengket dan bau asap. Orang-orang India memutar mereka dari jus susu yang menebal, yang terangsang dari luka di kulit pohon Geye. Columbus membawa beberapa bagian dari zat yang luar biasa ini ke tanah air mereka, tetapi pada masa itu ia tidak menarik minat siapa pun. Sampel karet dibawa ke Eropa dan disimpan di museum sebagai kelangkaan. Dua abad karet berikutnya untuk Eropa hanyalah heran luar negeri yang aneh.

Untuk pertama kalinya di Eropa

Pada 1731, pemerintah Prancis mengirim matematika dan ahli geografi Charles Kondamin ke ekspedisi geografis di Amerika Selatan. Pada 1736, ia mengirim beberapa sampel karet kembali ke Prancis bersama dengan deskripsi produk yang diproduksi oleh orang-orang yang mendiami Amazon Lowland. Setelah itu, minat ilmiah dalam studi zat ini dan sifat-sifatnya meningkat tajam. Pada 1770, ahli kimia Inggris Joseph Priested untuk pertama kalinya menemukannya: Dia menemukan bahwa karet dapat menghapus apa yang ditulis oleh pensil grafit. Kemudian potongan karet seperti itu disebut gummelastic ("resin elastis").

Di Prancis, pada tahun 1820, mereka belajar untuk memproduksi suspender dan garter dari benang karet yang ditenun dengan kain.

Di Inggris, produk hot batubara batubara batubara cair yang cukup banyak mulai terakumulasi di kota-kota di pabrik gas. Produk-produk ini disebut naphtha pelarut dapat melarutkan karet, jadi pada tahun 1823 salah satu produsen dengan nama Makintosh, ahli kimia Inggris dan penemu, anggota Royal Society London, membeli semua pelarut-Naftu dari pabrik gas di Glasgow untuk menggunakannya pembuatan pakaian tahan air. Melarutkan karet di dalamnya, ia ditutupi dengan solusi kain tersebut. Sesuai dengan namanya, mantel tahan air sejak saat itu disebut Mac.

Namun, segera ditemukan, dengan kualitas positif pakaian yang dibuat dengan cara ini dengan kerugian yang signifikan: pada suhu dingin, jaringan menjadi pecah dan kaku, dan ketika dipanaskan, sebaliknya, itu dilakukan dengan lengket dan tidak nyaman. Selain itu, minyak, lemak, minyak, terpentin dan cairan lain dengan mudah memanjakannya. Ahli kimia mulai mencari cara untuk meningkatkan sifat karet alam.

Di AS, barang-barang karet menjadi populer di tahun 1830-an, botol karet dan sepatu yang dibuat oleh orang India Amerika Selatan diimpor dalam jumlah besar. Produk-produk karet lainnya ditanggung dari Inggris, dan pada tahun 1832 di kota Roxbury, Massachusetts, John Haskins dan Edward Shafa menyelenggarakan pabrik "karet" pertama di Amerika Serikat. Tetapi produk yang diproduksi, sebagaimana diimpor, menjadi musim dingin yang rapuh, dan musim panas yang lembut dan lengket. Pada tahun 1834, ahli kimia Jerman Friedrich Ludersdorf dan ahli kimia Amerika Nathaniel Heivard menemukan bahwa penambahan sulfur ke karet mengurangi atau bahkan menghilangkan lengket produk karet.

Pada tahun 1839, Ch.Gudwire, yang berdagang di Amerika dengan piring, menjatuhkan salah satu dari mereka di hot plate.

Pada awalnya, ia tidak memperhatikan hal ini, tetapi ketika dia melihat piringnya berbaring di atas piring panas, sangat ketakutan, karena dia diketahui bahwa ketika dipanaskan, karet menjadi lengket, peleburan dan tidak lagi kembali ke keadaan semula. Ch.Gudir dengan cepat meraih piring dari kompor dan mulai memeliharanya untuk memastikan bagaimana mereka menderita pemanasan. Tidak terkejut oleh perbatasan ketika dia melihat bahwa piring itu tidak melunak dan tidak memburuk, tetapi, sebaliknya, itu menjadi sangat elastis dan elastis dan kehilangan kemampuan untuk larut dalam pelarut biasa. Dia menemukan bahan seperti kulit - karet. Mengetahui bahwa piring yang terkandung, selain karet, campuran sulfur dan gletu, ch.gudir disembunyikan, yang menyebabkan perubahan yang terjadi pada karet, dan betapa pentingnya itu; Selanjutnya, ia mengambil paten untuk penggunaan teknis fenomena ini. Transformasi karet yang kita sebut vulkanisasi.

Itu terletak pada kenyataan bahwa karet itu dicampur dengan bubuk abu-abu dan kotoran lainnya, dibawa ke kondisi sulit dan massa yang dihasilkan dipanaskan. Setelah vulkanisasi, karet menjadi lebih kuat, menghilangkan kekurangan karet mentah, yang masih mencegah penggunaannya. Proses ini bernama Vulkanisasi. Penemuan karet mengarah ke aplikasi yang luas: pada tahun 1919, lebih dari 40.000 produk yang berbeda dari karet diusulkan.

Sejarah Menerima Karet Sintetis Sergey Vasilyevich Lebedev

Satu pohon gevei Brasil rata-rata, sampai saat ini, itu mampu memberikan 2-3 kg karet per tahun; Kinerja tahunan satu hektar Geyey ke Perang Dunia Kedua adalah 300-400 kg karet teknis. Volume karet alam seperti itu tidak memenuhi kebutuhan industri yang meningkat. Karena itu, menjadi perlu untuk mendapatkan karet sintetis. Penggantian sintetis karet alam memberikan perekonomian besar tenaga kerja.

Tidak ada sumber alami di negara kita untuk mendapatkan karet alam, dan dari negara lain, karet tidak datang kepada kita. Kembali pada tahun 1931, I.v. Stalin mengatakan: "Kami memiliki segalanya di negara ini, kecuali karet. Tetapi dalam satu atau dua tahun dan kita akan memiliki karet kita sendiri. "

Modern, semua teknik pengembangan dan komplikasi membutuhkan karet yang baik dan berbeda; Karet yang tidak akan larut dalam minyak dan bensin, tahan terhadap suhu tinggi dan rendah, akan menjadi rak untuk aksi agen pengoksidasi dan media yang agresif.

Pada tahun 1910, S.V. Lebedev, untuk pertama kalinya, dimungkinkan untuk mendapatkan karet sintetis dan butadiene. Bahan baku untuk produksi karet sintetis melayani etil alkohol dari mana 1,3-butadiene diperoleh (ternyata menjadi produk yang lebih terjangkau daripada isoprene). Kemudian, karet butadiene sintetis diperoleh melalui reaksi polimerisasi di hadapan natrium logam.

Pada tahun 1926, USSR tinggi mengumumkan kompetisi untuk pengembangan metode industri sintesis karet dari bahan baku domestik. Pada 1 Januari 1928, juri harus menyerahkan deskripsi metode, skema produksi industri produk dan 2 kg karet. Pemenang kompetisi adalah sekelompok peneliti, yang dipimpin oleh profesor Akademi Medis dan Bedah di Leningrad S.V. Lebedev.

Itu adalah sensasi nyata, karena metode S.V. Lebedeva ternyata lebih dirancang dan ekonomis. Pada tahun 1932, atas dasar 1,3-butadiene bahwa industri besar karet sintetis muncul. Dua tanaman untuk produksi karet sintetis dibangun.

Pada tahun 1908-1909, S.V. Lebedev, untuk pertama kalinya, zat seperti karet disintesis dengan polime-riza termal divinyl dan mempelajari sifat-sifatnya. Pada tahun 1914, ilmuwan mulai mempelajari polimerisasi sekitar dua puluhan hidrokarbon dengan sistem ganda atau tiga ikatan.

Pada tahun 1925, S.V. Lebedev meneruskan tugas praktis untuk menciptakan metode industri sintesis karet. Pada tahun 1927, tugas ini diselesaikan. Di bawah kepemimpinan Lebedev, kilogram pertama karet sintetis diperoleh di laboratorium. S.V. Lebedev mempelajari sifat-sifat karet ini dan mengembangkan resep untuk penanganan penting untuk industri produk karet, terutama ban otomotif. Pada tahun 1930, menurut metode Lebedev, batch pertama karet baru di sebuah pabrik berpengalaman di Leningrad diperoleh, dan dua tahun kemudian di dunia, pabrik pertama di dunia untuk produksi karet sintetis dimasukkan ke dalam operasi.

Metode untuk mendapatkan karet sintetis

Dalam pengembangan sintesis karet, Lebedev melanjutkan jalur imitasi alam. Karena karet alam adalah polimer hidrokarbon diene, maka Lebedev juga memanfaatkan hidrokarbon diene, Hanya lebih sederhana dan terjangkau - butadiene

Bahan baku untuk produksi butadiene adalah etil alkohol. Memperoleh butadiene didasarkan pada reaksi dehidrogenasi dan dehidrasi alkohol. Reaksi-reaksi ini datang secara bersamaan ketika uap alkohol melewati campuran katalis masing-masing:

Butadiene dimurnikan dari etil alkohol yang tidak bereaksi, banyak produk sampingan dan dikenakan polimerisasi.

Untuk memaksa molekul monomer untuk terhubung satu sama lain, mereka harus sangat bersemangat, yaitu, bawa mereka ke keadaan seperti itu ketika mereka menjadi mampu di

pengungkapan ikatan ganda yang dihasilkan, hingga koneksi bersama. Ini membutuhkan biaya sejumlah energi atau partisipasi katalis.

Dengan polimade katalitik, katalis bukan bagian dari polimer yang dihasilkan dan tidak dikonsumsi, dan dialokasikan pada akhir reaksi dalam bentuk aslinya. Sebagai katalis untuk polimerisasi 1,3-butadiene, S.V. Lebedev memilih natrium logam yang pertama kali digunakan untuk polimerisasi hidrokarbon tak jenuh oleh ahli kimia Rusia. Krakauu.

Fitur khas dari proses polimerisasi adalah bahwa pada saat yang sama molekul sumber atau zat dikombinasikan satu sama lain dengan pembentukan polimer tanpa memiliki zat lain.

Jenis paling penting dari karet sintetis

Karet Butady-Cledged (SKB) yang ditinggikan adalah dua spesies: stereoregular dan nestero-reguler. Tetapi karet sintetis tidak berhasil mencapai kualitas polimer alami.

Alasan untuk ini adalah mungkin untuk menyelesaikan hanya pada akhir 40-an abad ke-20. Kasingnya adalah bahwa dalam karet sintetis, tautan dasar dengan konfigurasi CIS-Trans kacau.

Ternyata polimer alami memiliki pengaturan CIS dari substituen komunikasi ganda di lebih dari 97% dari tautan dasar. Untuk pertama kalinya, dimungkinkan untuk mendapatkan karet butadiene dari struktur stereoregular pada tahun 1957 oleh kelompok ilmuwan Soviet. Untuk daya tahan dan elastisitas, polimer ini lebih unggul daripada alami dan menerima nama karet divinyl.

Jadi, karet butad-bug stereoregular digunakan terutama dalam produksi ban (yang melebihi ban karet alam pada ketahanan aus), Tidak-

karet butadiene biasa - untuk produksi, misalnya, karet asam dan alkali, ebonite.

Saat ini, industri kimia menghasilkan berbagai jenis karet sintetis, lebih unggul dari sifat-sifat tertentu dari karet alam. Selain Polybutadiene Rubber (SKB), produk karet kopolimer banyak digunakan - produk polimerisasi sendi (kopolimerisasi) butadiene dengan senyawa tak jenuh lainnya, misalnya, dengan styrene (SCS) atau dengan acrylonitrile (SCN):

Dalam molekul karet-karet ini, blok butadiene bergantian dengan tautan, masing-masing, styrene dan acrylonitrile.

Karet butadiene-styrene dibedakan dengan peningkatan keausan dan daya tahan dan digunakan dalam produksi ban otomotif, sabuk konveyor, sepatu karet.

Butadiena-nitrile karet - benzo dan tahan minyak, dan karenanya digunakan, misalnya, dalam produksi kelenjar.

Karet vinylpyridine adalah produk dari kopolimerisasi hidrokarbon diene dengan vinylpyridine, terutama butadiene dengan 2-metil-5-vinylpyridine. Karet dari mereka, minyak, benzo dan frost tahan, baik-baik saja dengan baik dengan berbagai bahan. Digunakan, terutama dalam bentuk lateks untuk impregnasi tali ban.

Di Uni Soviet, produksi karet poliisoprene sintetis (SKI), dekat dengan sifat-sifat hingga karet alam, dikembangkan dan diimplementasikan. Karet ski ditandai dengan kekuatan mekanik tinggi dan elastisitas. Ski berfungsi sebagai pengganti karet alam dalam produksi ban, sabuk konveyor, karet, sepatu, produk medis dan olahraga.

Karet silikon digunakan dalam produksi cangkang dan kabel kawat, tabung untuk transfusi darah, prostesis (misalnya, katup jantung buatan), dll. Cair Silicone Rock - sealants.

Karet poliuretan digunakan sebagai dasar ketahanan aus karet.

Karet kloroprene - Kloroprene Polimer (2-chloro-1,3-butadiene) - oleh properti mirip dengan karet alam, rubbles digunakan untuk meningkatkan resistensi atmosfer, benzo dan minyak. Ada juga karet sintetis anorganik - polyphosphonitril klorida.

Menggunakan karet

Karet memiliki makna kebangsaan yang besar. Paling sering itu tidak digunakan dalam bentuk murni, tetapi dalam bentuk karet. Produk karet digunakan dalam teknik untuk isolasi kabel, pembuatan berbagai ban, dalam industri militer, dalam pembuatan barang-barang industri: sepatu, kulit buatan, pakaian medis, perangkat medis ...

Karet adalah koneksi yang sangat elastis, tahan lama, tetapi lebih sedikit plastik daripada karet. Ini adalah sistem multi-komponen yang kompleks yang terdiri dari basis polimer (karet) dan berbagai aditif.

Konsensi produk teknis karet terbesar adalah teknik industri dan pertanian otomotif. Tingkat kejenuhan dengan produk karet adalah salah satu tanda-tanda utama kesempurnaan, keandalan, dan kenyamanan spesies massa produk pembuatan mesin.

Sebagai bagian dari mekanisme dan agregat mobil modern dan traktor ada ratusan item dan hingga ribuan bagian karet, dan secara bersamaan dengan peningkatan produksi mesin, karet mereka meningkat.

Jenis karet dan penggunaannya

Tergantung pada strukturnya, karet dibagi menjadi non-keropos (monolitik) dan keropos.

Karet kegagalan dibuat berdasarkan karet butadiene. Ini dibedakan dengan resistensi tinggi terhadap abrasi. Sejumlah pemakaian karet plantar adalah 2-3 kali istilah pemakaian kulit plantar. Kekuatan kekuatan tarik kurang dari kulit asli, tetapi perpanjangan relatif selama istirahat berkali-kali perluasan kulit plantar alami. Karet tidak melewati air dan praktis tidak membengkak.

Karet lebih rendah dari kulit pada resistensi frost dan konduktivitas termal, yang mengurangi sifat sepatu termal. Akhirnya, karet benar-benar udara-dan countertile. Karet setia adalah satu-satunya, seperti kulit dan transparan.

Karet non-berpori yang biasa digunakan untuk pembuatan sol, lapisan, tumit, semi-cangkir, pendukung, dan detail lain dari hidung sepatu.

Karet berpori digunakan sebagai sol dan platform untuk sepatu musim semi-musim gugur dan musim dingin.

Karet seperti kulit adalah karet untuk hidung sepatu, dibuat berdasarkan karet dengan kandungan styrene tinggi (hingga 85%). Konten styrene yang meningkat memberikan kekerasan menggosok, sebagai akibatnya dimungkinkan untuk mengurangi ketebalannya menjadi 2,5-4,0 mm sambil mempertahankan fungsi pelindung yang baik. Sifat operasional dari karet seperti kulit mirip dengan sifat-sifat kulit asli. Ini memiliki kekerasan dan plastisitas yang tinggi, yang memungkinkan Anda untuk membuat jejak sepatu dari bentuk apa pun.

Karet seperti kulit diwarnai dengan baik saat menyelesaikan sepatu. Ini memiliki ketahanan aus yang tinggi karena ketahanan abrasi yang baik dan ketahanan terhadap beberapa tikungan. Istilah kaus kaki sepatu dengan sol karet seperti kulit adalah 179-252 hari tanpa adanya pemotongan hidung.

Kerugian karet ini adalah sifat higienis rendah: konduktivitas termal tinggi dan tidak adanya higroskopisitas dan aliran udara.

Karet seperti kulit diproduksi oleh tiga varietas: struktur non-keropos dengan kepadatan 1,28 g / cm3, struktur berpori memiliki kepadatan 0,8-0,95 g / cm3, dan struktur berpori dengan pengisi berserat, kepadatannya yang tidak lebih tinggi dari 1,15 g / cm3. Karet berpori dengan pengisi fibrosa disebut "kulit". Karet ini dalam penampilan mirip dengan kulit asli. Berkat pengisi fibrosa, sifat perisai panas mereka meningkat, mereka berbeda dalam memudahkan, elastisitas, penampilan yang baik. Karet seperti kulit digunakan sebagai sol dan tumit dalam pembuatan sepatu musim panas dan musim gugur dari metode lampiran perekat.

Karet transparan adalah bahan transparan dengan kandungan karet alam yang tinggi. Ini dibedakan dengan abrasi dan kekerasan resistansi tinggi, ketahanan aus melebihi semua jenis karet. Karet transparan yang diproduksi dalam bentuk sol yang dibentuk (bersama dengan tumit), dengan robek yang dalam di sisi berjalan. Berbagai karet kendaraan sangat pelit, mengandung lebih banyak karet. Resistensi terhadap beberapa lentur pada gaya tiga kali lebih tinggi dari karet non-berpori biasa. Stokery digunakan dalam pembuatan sepatu dari metode lampiran perekat.

Karet dari struktur berpori telah menutup pori-pori, volume yang, tergantung pada jenis karet ragu-ragu dari 20 hingga 80% dari volume total.

Karet-karet ini memiliki sejumlah keunggulan dibandingkan dengan ban non-berpori: peningkatan kelembutan, fleksibilitas, sifat depresiasi tinggi, elastisitas.

Kerugian karet berpori adalah kemampuan untuk menyusut, dan juga dimasukkan ke dalam kaus kaki pada shuffles. Untuk meningkatkan kekerasan karet berpori, resin polystyrene diperkenalkan ke dalam komposisi mereka.

Keluaran

Saat ini, produksi jenis baru wastafel karet berpori dikuasai: Porrokrepa dan vulkanik. Fragrance dibedakan dengan warna yang indah, elastisitas, peningkatan kekuatan. Karet berpori vulkanik dengan pengisi berserat, memiliki ketahanan aus yang tinggi, perlindungan panas yang baik. Karet berpori digunakan sebagai sol untuk sepatu musim semi-musim gugur dan musim dingin.

Memperoleh karet buatan adalah salah satu pencapaian terbesar abad XX.

Banyak ilmuwan tidak percaya bahwa masalah ilmiah dan teknis ini dapat diselesaikan. Ilmuwan Rusia telah memenangkan kejuaraan pembukaan mereka dalam mengembangkan metode untuk menghasilkan karet sintetis.

Sekarang karet sintetis adalah salah satu produk utama industri kimia. Dari jumlah tersebut, sekitar 50 ribu produk berbeda. Memperoleh karet sintetis memberikan dorongan untuk pengembangan kimia organik.

Saat ini, produksi karet buatan adalah salah satu sektor utama industri global.

Tetapi produksi karet sintetis tidak hanya memiliki sisi positif. Masalah daur ulang ban diamortisasi tetap cukup akut untuk semua negara.

Ketika pembakaran ban, senyawa kimia seperti itu terbentuk, yang, jatuh ke udara atmosfer, menjadi sumber peningkatan bahaya bagi manusia: itu adalah biphenyl,

antracene, Fluorentane, Pyrene, Benz (a) Pyrene. Dua senyawa yang terdaftar - Biphenyl dan Benz (a) Pyred milik karsinogen terkuat.

Dikosongkan di tempat pembuangan sampah atau ban berjalan terurai in vivo setidaknya 100 tahun. Kontak ban dengan curah hujan hujan dan air tanah disertai dengan pembilasan sejumlah senyawa organik beracun: diphenyamina, dibutyl phthalate, fenantrene, dll. Semua koneksi ini jatuh ke tanah. Karet, yang merupakan bahan molekul tinggi mengacu pada polimer thermosetting, yang, berbeda dengan termoplastik, tidak dapat diproses pada suhu tinggi, yang menciptakan masalah serius dalam penggunaan sekunder limbah karet.

Tersedia pengalaman dunia dan domestik menunjukkan bahwa metode pemanfaatan ban yang paling umum adalah insinerasi untuk mendapatkan energi (paling populer membakar mereka dalam tungku semen), pirolisis dalam kondisi suhu yang relatif rendah dengan pembentukan destilasi ringan, bahan bakar padat di dekat properti Untuk arang, dan logam, serta persiapan remah karet dan bubuk yang digunakan untuk menggantikan karet alami dan sintetis dalam pembuatan campuran polimer dan bahan bangunan. Sayangnya, semua metode yang tercantum secara ekonomis dan ramah lingkungan, oleh karena itu pengembangan skala besar tidak menerima.

Teknologi ini didasarkan pada metode penghancuran bahan polimer di bawah pengaruh suhu moderat dalam media pelarut air-generik. Sebagai hasil dari termo-tempat tinggal, massa bergerak tebal diperoleh, yang merupakan penangguhan jelaga dalam hidrokarbon cair. Suhu awal proses adalah 240-250 ° C, tetapi tidak lebih dari 280-290 ° C, tekanannya tidak lebih tinggi dari 6,1 MPa. Dalam reaktor di bawah pengaruh suhu dan tekanan di hadapan pelarut donor hidrogen, karet dilarutkan dengan pemisahan massa yang dihasilkan dalam tahap dasar.

Dalam kondisi proses daur ulang ban yang dikembangkan oleh kami, Dioxins tidak terbentuk dan tidak dapat dibentuk berdasarkan kondisi yang sangat lunak untuk reaksi dan langkah-langkah keamanan khusus. Penelitian telah menunjukkan kemungkinan penggunaan bahan sekunder yang aman setelah pembuangan ban otomotif dalam produksi.

ban otomotif

bahan cat

sealant.

masterbachi.

mastik dan bahan jalan

technic Carbon (jelaga)

Masalah pengolahan limbah poli-dimensi saat ini merupakan salah satu masalah utama ekologi industri. Opsi untuk memproses bahan baku ini. Namun, opsi pemrosesan yang menarik dalam bahan tekstil karena alasan berikut ini menarik. Tugas terpenting dari ekologi industri adalah untuk memecahkan masalah dengan limbah padat (terutama, domestik), yang tidak hanya akan mengurangi beban pada biosfer, tetapi juga untuk mendapatkan sumber produk tambahan (saat didaur ulang dan didaur ulang) atau energi.

Mengurangi ancaman pencemaran lingkungan dapat dicapai, antara lain, karena penggunaan maksimum dalam proses produksi sedemikian rupa sehingga limbah ini dapat kembali terlibat dalam sirkulasi zat di alam.

Pandangan umum-ekologis ini, yang diungkapkan oleh V.I. Vernadsky, harus menjadi pendekatan utama dalam menyelesaikan masalah penggunaan limbah alih-alih likuidasi (pembakaran, pembuangan). Secara alami, pendekatan ini harus didasarkan pada larutan limbah padat.

Zotova Natalia Vladimirovna.

Peradaban Rusia

ini dilakukan dari alkohol sintetis berdasarkan produk pengolahan minyak dan gas, industri hutan, kalsium karbida. Dari karet membuat ban dan berbagai produk karet.

Pusat utama untuk produksi karet sintetis:

Voronezh;

Efremov;

Yaroslavl;

Krasnoyarsk;

Sterlitamak;

Tolyatti dan lainnya.

Tanaman ban terbesar:

. Moskow,

Nizhnekamsky,

Ural.

Kirovsky,

Barnaul,

. Voronezh dan lainnya.

Produksi resin dan plastik sintetis.Bahan baku untuk produksi plastik - polietilen, polypropylene, polystyrene, termoplastik adalah produk dari pemrosesan minyak dan gas, batubara, gas terkait, sebagian kayu.

Perusahaan adalah:

Di Moscow;

Vladimir;

St. Petersburg;

Volgograd;

Tagil nizhny;

Tyumen dan lainnya.

Produksi serat kimia dan benang.Serat kimia dan benang dibagi menjadi buatan, diperoleh sebagai hasil dari pemrosesan kimia polimer alami (selulosa), dan sintetis, yang dihasilkan dari polimer sintetis (bahan baku adalah produk pengolahan minyak dan gas. Faktor penempatan adalah bahan bakar dan air.

Pusat-pusat produksi:

Balakovo;

Barnaul;

Krasnoyarsk dan lainnya.

Produksi serat kimia dan benang sangat penting bagi Rusia sebagai negara dengan industri tekstil yang dikembangkan, tetapi pada saat yang sama dengan basis bahan baku alami yang sangat terbatas untuk produksi jaringan.

Industri mikrobiologis menghasilkan:

Pakan ragi;

Asam amino;

Vitamin;

Persiapan enzim;

Antibiotik;

Persiapan untuk perlindungan tanaman dari hama dan penyakit, dll.

Produksi didasarkan pada penggunaan bahan baku hidrokarbon dan bahan baku asal tanaman, diproses oleh mikroorganisme. Untuk produksi ini, konsumsi bahan tinggi dikarakterisasi, faktor bahan baku memimpin dalam penempatan. Mayor di industri mikrobiologis:

Nizhny novgorod;

Krasnoyarsk;

Arkhangelsk;

Volgograd.

4. Usaha Utama industri farmasi kimia terletak di Moskow, Moskow, St. Petersburg. Saat ini, sejumlah obat domestik tidak dapat menahan persaingan dengan asing, yang diimpor ke Rusia dalam urutan massa. Ini secara ekonomi merusak produksi obat domestik.

Karet sintetis adalah polimer yang dapat diproses menjadi karet dengan vulkanisasi. Penampilan mereka didahului oleh defisit karet alam dan meningkatnya permintaan elastomer. Saat ini, ada sejumlah besar perangko karet sintetis dari berbagai properti dan tujuan. Bersyarat, mereka dapat dibagi menjadi dua kelas besar: karet umum dan tujuan khusus.

Karet tujuan umum sintetis digunakan dalam produksi ban dan bagian otomotif, cincin penyegelan dan produk lain dari konsumsi yang luas. Sebagai aturan, keseluruhan karet menggabungkan sejumlah besar properti, yang membuatnya lebih fleksibel dibandingkan dengan karet tujuan khusus. Namun, ruang lingkup sempit aplikasi polimer sintetis dijelaskan oleh penyeimbangan ideal resepnya untuk mencapai sifat-sifat yang diperlukan.

Memperoleh karet sintetis terjadi oleh polimerisasi monomer yang diperoleh dari fraksi minyak mentah. Tergantung pada media reaksi, empat jenis polimerisasi dibedakan: fase cair, emulsi, fase gas dan terlarut. Dari metode menghasilkan karet secara langsung tergantung pada propertinya. Misalnya, karet sintetis butadiene-styrene, yang menempati lebih dari 50% dari produksi produksi karet sintetis, karena pengenalannya ke industri otomotif, dibuat oleh polimerisasi emulsi suhu tinggi. Metode ini memungkinkan untuk mencapai sifat fisik yang optimal dari jenis produk karet. Produksi karet sintetis langsung tergantung pada monomer yang digunakan: butadiene, styrene, isoprene, propilena, benzena, isoprena, ethylene. Metode kombinasi dan polimerisasi mereka menentukan sifat akhir karet, serta tujuannya.

Dibandingkan dengan karet alam, analog sintetisnya lebih menguntungkan dan menjanjikan bahan. Pertama, itu lebih fleksibel. Metode produksi modern memungkinkan untuk mendapatkan material dengan sifat optimal untuk satu atau ruang lingkup aplikasi lainnya. Selain itu, produksi karet sintetis harganya jauh lebih murah.

Dalam beberapa tahun terakhir, karet sintetis telah banyak digunakan tidak hanya di industri otomotif, tetapi juga dalam isolasi suara, panas, hidro dan udara bangunan, serta dalam produksi teknik pneumatik, hidrolik, medis dan vakum. Selain itu, bahan ini banyak digunakan dalam pembuatan roket sebagai basis polimer untuk produksi bahan bakar roket padat dengan bubuk amonium nitrat sebagai pengisi.