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Algorithmus zur Auswahl des Komprimierungsmodus
Der Berechnungsalgorithmus umfasst die Berechnung der Walzkräfte an den Gerüsten sowie die Auswahl der maximalen und minimalen Walzkräfte an den Gerüsten. Im ersten Schritt wird die Kompression für alle Käfige gleich gewählt und anschließend die Kraft berechnet. Im Ständer verringert sich die maximale Druckkraft um 0,001 mm gegenüber dem Ausgangswert, während die minimale Druckkraft im Ständer um den gleichen Betrag zunimmt.
h= H+0,001;
h= H-0,001;
H-absolute Kompression im Käfig,
h=h-H;
H-Eingangsdicke,
H- Ausgangsdicke.
Verbindung H Und P ist aus den Formeln ersichtlich:
R=ð avg × b× l
Wo 
, somit:
R=p av × b× 
.
Das Blockdiagramm des Berechnungsalgorithmus ist in Abb. 1 dargestellt.
Blockdiagramm des Algorithmus zur Auswahl des Komprimierungsmodus, wenn
3. Eingabe der Ausgangsdaten
Anzahl der Käfige: 1-4.
Rollendicke, mm: 2-3.
Banddicke am Ausgang der Gerüste, mm: 0,5-0,55.
Streifenbreite, mm: 1130
Radius der Arbeitswalzen, mm: 200-220.
Spannung am Abwickler, MPa: 40
Interzelluläre Spannung, MPa: 100-230.
Spannung am Wickler, MPa: 30.
Koeffizienten zur Bestimmung der Streckgrenze eines Metalls in Abhängigkeit von der Härtung:
A= 34,6,
Mit= 0,6.
Die Reibungskoeffizienten für die Walzgerüste liegen innerhalb:
.
Programmtext
Der Programmtext ist in der Programmiersprache Quick BASIK verfasst. Das Programm dient zur Berechnung der Walzkraft und anderer Energie-Leistungs-Parameter des Walzens.
Die Parameter wurden für das Walzen unter den Bedingungen der NLMK PDS-Mühle 1400 berechnet.
REM ***** BASIC *****
„Festlegen von Textkonstanten
const s1="Eingabe der Anfangsdaten"
const s2="Anzahl der Stände..."
const s3="Rollendicke..."
const s4="Banddicke ausgeben"
const s5="ter Käfig"
const s6=",mm..."
const s7="Rollgeschwindigkeit, m/s..."
const s8="Koeffizient unter Berücksichtigung der Art des Schmiermittels"
const s9="kinematische Viskosität des Schmierstoffs bei 50 Grad, mm2/s"
const s10="Radius der Arbeitswalzen, mm..."
const s11="Rauheit der Arbeitswalzen, µm..."
const s12="Kontaktbogenlänge"
const s13="Geben Sie die anfängliche Streckgrenze ein, MPa..."
const s14="Koeffizient a eingeben"
const s15="Koeffizient n eingeben"
const s16="Geben Sie die Spannung am Abwickler ein, MPa..."
const s17="Bandbreite, ... mm"
const s18="Durchmesser der Stützrollen,... mm"
const s19="Reibungskoeffizient in den Lagern der Stützrollen..."
const s20="Getriebeverhältnis..."
const s21="Standeffizienz"
const s22="Leistung eines Käfigantriebsmotors...kW"
const s23="maximales Drehmoment an der Motorwelle...kN*m"
const s24="Geben Sie die Nenndrehzahl ein ... U/min"
const s25="Höchstgeschwindigkeit eingeben...U/min"
const s26="Motorsicherheitsmarge... %"
const s27="Ausgangsspannung"
const s28="maximaler Metalldruck auf Rollen, MPa..."
„Beschreibung einfacher Variablen
„Beschreibung einfacher Variablen
dim n Als Ganzzahl
dim i Als Ganzzahl
dim a1 Als Zeichenfolge
dim r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax
Blatt als Objekt dimmen
Zelle als Objekt dimmen
Sheet=thiscomponent.getcurrentcontroller.activesheet
"Eingabe der Anzahl der Stände
n=Val(InputBox(s2,s1,"1"))
"Beschreibung von Arrays
dim h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n) ,eps(n),ksi0(n)
dim s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n) ,t0(n),t1(n),ip(n),omg(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)
„Eingabe der Rollenbreite
b=val(Inputbox(s17,s1,"1130")
„Eingabe der Dicke des gewalzten Materials
h(0)=val(Inputbox(s3,s1,"2"))
„Eingabe der Banddicke per Ständer
a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6
h(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.1"))
„Eingabe des Übersetzungsverhältnisses für die Käfige
a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5
ip(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.737"))
„Durchmesser der Stützrollen
d=val(Eingabefeld(s18,s1,"1400"))
„Arbeitsrollenradius
r=val(Eingabefeld(s10,s1,"200"))
„Walzenrauheit rz
a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6
rz(i)=Val(inputbox(a1,s1,"7.28"))
„Rollgeschwindigkeit eingeben
v(n)=val(Inputbox(s7,s1,"3.9"))
„Eingabe der Anfangsstreckgrenze
s02(0)=val(Inputbox(s13,s1,"230"))
„Eingabe der Verfestigungskurvenkoeffizienten
a=val(Eingabefeld(s14,s1,"34.6"))
n1=val(Inputbox(s15,s1,"0.6"))
„Eingabe des Schmierkoeffizienten
ksm=val(Inputbox(s8,s1,"1"))
„Eingabe der kinematischen Viskosität des Schmierstoffs bei 50 Grad
k50=val(Inputbox(s9,s1,"30"))
„Eingabe des Reibungskoeffizienten von Stützrollenlagern
mp=val(Inputbox(s19,s1,"0.003"))
„Eingabe der Standeffizienz
kpd=val(Inputbox(s21,s1,"0.95")
„Eingangsspannung am Abwickler
sig(0)=val(Inputbox(s16,s1,"40"))
„Spannung entlang der Käfige erzeugen
a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5
sig(i)=Val(inputbox(a1,s1,"140"))
„Motorleistungsaufnahme
nmax=val(Inputbox(s22,s1,"2540")
„Eingabe der Motorsicherheitsmarge
zp=val(Inputbox(s26,s1,"5")
„Eingabe des maximalen Metalldrucks auf die Walzen
pmax=val(Inputbox(s28,s1,"26")
„Eingabe der Sollgeschwindigkeit
ndn=val(Inputbox(s24,s1,"290")
„Eingeben der Höchstgeschwindigkeit
ndm=val(Inputbox(s25,s1,"650")
„Berechnung der Kompression durch Käfige
dh(i)=h(i-1)-h(i)
e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100
eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100
v(i)=v(n)*h(n)/h(i)
mu(i)=(ksm*(1+0,5*rz(i)))*(0,07-((0,1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3* v(i)^2))))/(1+0,25*(sqr(k50))-(0,005*k50))
s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1
ts0(i)=1,15*s02(i-1)
ts1(i)=1,15*s02(i)
ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))
ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))
m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0
del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)
hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/ 2/del(i))
psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^( del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^ (del(i)+2)-1))/dh(i)
wenn (psred(i)-p0)/psred(i)>0,05 dann
x0(i)=(psred(i)*r)/95000
p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000
„Moment, um die Reibung im PVT zu überwinden
mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000
„Verschuldungskoeffizient der Resultierenden
tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)
"Moment an den Antriebsenden der Walzen
t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000
t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000
mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)
„Drehmoment an der Motorwelle
mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)
„Stromversorgung der Enden der Walzen
omg(i)=v(i)/r*1000
nv(i)=omg(i)*mpr(i)
ndv(i)=mdv(i)*omg(i)*ip(i)
omgn=(2*3,14*ndn)/60
omgm=(2*3,14*mdn)/60
nkl=(2*nmax)-((2*nmax)*zp/100)
mdop(i)=nkl/(omg(i)*ip(i))
print i,l(i),s02(i),psred(i)
p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i) drucken
„Berechnungsergebnisse in die Calc-Tabelle ausgeben
„Ausgabe der Rollmodi
„Eingabe der Dicke des gewalzten Materials
Cell=sheet.getCellByPosition(2,3)
Cell.SetValue h(0)
„Eingabe der Käfignummer
" Banddicke eingeben
Cell.SetValue h(i)
„Eingabe der absoluten Komprimierung
Cell.SetValue dh(i)
" Eingabe der relativen Komprimierung
Cell.SetValue eps(i)
„Eingabe der Gesamtverdichtung
Cell.SetValue e(i)
„Spannung auf den Abwickler ausüben
Cell=sheet.getCellByPosition(6,3)
Cell.SetValue sig(0)
„Spannung in den Käfig bringen
Cell.SetValue sig(i)
„Ausgabe von Energieleistungsparametern
„Eingabe der Käfignummer
„Eingabe der Kontaktbogenlänge
Cell.SetValue l(i)
" Eingabe der Streckgrenze
Cell.SetValue s02(i)
" Eingabe des Durchschnittsdrucks
Cell.SetValue psred(i)
„Einführung der Rollkraft
Cell.SetValue p(i)
Cell=sheet.getCellByPosition(10,2+i)
Cell.SetValue p(i)
„Drehmoment an der Motorwelle erfassen
Cell.SetValue mdv(i)
" Eingabe des Nenndrehmoments
Cell.SetValue mdop(i)
„Laden von Strom auf die Motorwelle
Cell.SetValue ndv(i)
Cell=sheet.getCellByPosition(8,2+i)
Cell.SetValue ndv(i)
" Eingabe der Motornennleistung
Cell=sheet.getCellByPosition(9,3)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition(9,4)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition(9,5)
Cell.SetValue nkl
Cell=sheet.getCellByPosition(9,6)
Cell.SetValue nkl
„Maximalen Metalldruck auf die Rollen ausüben
Cell=sheet.getCellByPosition(11,3)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition(11,4)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition(11,5)
Cell.SetValue pmax
Cell=sheet.getCellByPosition(11,6)
Cell.SetValue pmax
„String-Nullierung
Cell=sheet.getCellByPosition (1,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (2,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition (3,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(4,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(5,3+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(6,3+i)
Cell.setstring ""
„String-Nullierung
Cell=sheet.getCellByPosition (1,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(2,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(3,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(4,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(5,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(6,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(7,13+i)
Cell.setstring ""
Cell=sheet.getCellByPosition(8,13+i)
Cell.setstring ""
5. Berechnungsergebnisse.
Ausgangsdaten:
Anzahl der Stände in der Zielgruppe: 4.
Banddicke am Eingang zur Fertiggerüstgruppe, mm: 2,0.
Banddicke am Ausgang der Fertiggerüstgruppe, mm: 0,5.
Streifenbreite, mm: 1130.
Radius der Arbeitswalzen, mm: 200.
Koeffizienten zur Bestimmung der Streckgrenze eines Metalls in Abhängigkeit von der Härtung:
A= 34,6
Die Berechnungsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt, die Kompressionsverteilung über die Käfige ist in Abb. 2 dargestellt.
Tabelle 1. Berechnungsergebnisse
Reis. 2. Verteilung der Kompression auf die Käfige
Literaturverzeichnis
1. Konovalov Yu.V., Ostapenko A.P., Ponomarev V.I. Berechnung der Blechwalzparameter. Verzeichnis. - M.: Metallurgie, 1986, 430 S.
2. Rolltheorie. Verzeichnis / K.I. Tselikov, A.D. Tomlenov, V.I. Zyuzin et al. - M.: Metallurgie, 1982. - 335 S.
3. Tselikov A.I. Theorie der Kraftberechnung in Walzwerken. - M.: Metallurgie, 1962 - 494 S.
| Einführung |
||
| Eigenschaften von Blechwalzwerken |
||
| Kurze Eigenschaften von LPC Nr. 1 |
||
| Kurze Eigenschaften von LPC Nr. 2 |
||
| Kurze Beschreibung von LPC Nr. 3 |
||
| Kurze Beschreibung von CGCA (LPC Nr. 4) |
||
| Bandwalztechnik auf einer sechsgerüstigen Anlage „1400“ |
||
| Kurze technische Merkmale der wichtigsten technologischen Ausrüstung der sechsgerüstigen Mühle „1400“ |
||
| Anforderungen an das Rollmaterial für das sechsgerüstige Walzwerk „1400“ |
||
| Anforderungen an das Walzen eines sechsgerüstigen Walzwerks „1400“ |
||
| Vorbereitung der Mühle für die Arbeit und Aufbau |
||
| Walzenaufgabe pro Mühle |
||
| Walzen von Bändern auf dem Walzwerk |
||
| Lagerleitung |
||
| Betrieb des technologischen Schmiermittels beim Walzen |
||
| Betrieb von Walzen, deren Transport und Kühlung |
||
| Prozesssteuerung. Sensoren und Prozesskontrollgeräte |
||
| Sicherheitsvorkehrungen beim Rollen |
||
| Arbeitssicherheit beim Rollen |
||
| Abschluss |
||
Einführung
Das Karaganda Metallurgical Plant und jetzt ArcelorMittal Temirtau ist eines der fünf größten Unternehmen des metallurgischen Komplexes der GUS-Staaten und auf die Herstellung von Walzblechen spezialisiert.
Als Geburtsdatum gilt der 3. Juli 1960. An diesem Tag produzierte der Hochofen Nr. 1 das erste Gusseisen. In den letzten Jahren hat sich das Werk zu einem leistungsstarken modernen Unternehmen mit einem vollständigen metallurgischen Kreislauf entwickelt, das Gusseisen, Stahl, Walzprodukte verschiedenster Art und Verwendungszwecke sowie Koksprodukte und Rohstoffe für die Bauindustrie produziert.
Voraussetzung für die weitere Entwicklung des Werks war seine günstige wirtschaftliche und geografische Lage, d.h. das Vorhandensein von Kokskohlen des Karaganda-Beckens, nahegelegene Eisen- und Manganerzvorkommen in Zentral- und Ostkasachstan sowie vielversprechende Gebiete für den Verkauf Metallkonstruktionen.
Im Laufe seiner fünfzigjährigen Geschichte ist das Werk stetig gewachsen und hat sich weiterentwickelt, neue Produktionsanlagen in Betrieb genommen und die Produktpalette erweitert.
Im Jahr 1964 wurde ein Komplex aus Hochleistungs-Herdöfen Nr. 1 und Nr. 2 in Betrieb genommen. Die erste Schmelze entstand. 25. März 1966 – Bramme „1150“ (Crimperei) wurde in Betrieb genommen und 9. Januar 1968 – Warmwalzwerk „1700“ (OLTs-1) wurde in Betrieb genommen. Anschließend wurde ein 250-Tonnen-Konverter in Betrieb genommen, 1973 und 1983 eine Kaltwalzwerkstatt (LPS-2) und die erste Stufe einer Zinnwerkstatt (LPS-3). Im Jahr 1998 wurde eine Feuerverzinkungs- und Aluminierungsanlage in Betrieb genommen, im Mai 2002 wurde die zweite kontinuierliche Feuerverzinkungslinie als Teil der Zentralheizungszentrale fertiggestellt und in Betrieb genommen. 18. Januar 2005 – Die erste Stranggießanlage wurde in Betrieb genommen und die erste Stranggussbramme hergestellt. 3. November 2005 – Eine Linie zur Herstellung von lackierten Walzprodukten wurde in Betrieb genommen.
Im Jahr 1995 wurde das Karaganda Metallurgical Plant Teil der LNM Group (seit Dezember 2004 Mittal Steel Company) und als ISPAT KARMET Joint Stock Company registriert. Später wurde ein Teil der Minen des Karaganda-Kohlebeckens auch in die Struktur von ISPAT KARMET JSC mit der Bildung der Kohleabteilung von ISPAT KARMET JSC und CHPP-2 einbezogen. Im Dezember 2004 wurde aufgrund einer Änderung der Marke ISPAT KARMET JSC wurde in JSC „Mittal Steel Temirtau“ umbenannt. Im Zusammenhang mit der Fusion der beiden weltweit größten Stahlproduzenten Arcelor und Mittal Steel Company im September 2007 wurde Mittal Steel Temirtau JSC in ArcelorMittal Temirtau JSC umbenannt. ArcelorMittal Temirtau JSC ist das größte metallurgische Unternehmen in Kasachstan mit einem vollständigen metallurgischen Zyklus und einer Auslegungskapazität von 4,5 Millionen Tonnen Walzprodukten pro Jahr.
Heute vertritt ArcelorMittal Temirtau JSC:
Kokschemische Produktion bestehend aus sechs Koksbatterien mit einer Produktionskapazität von 3,7 Millionen Tonnen Koks pro Jahr. Der Rohstoff für die Koksproduktion ist Kokskohle aus dem Karaganda-Kohlebecken;
Produktion von Sinterhochöfen. Die Rohstoffe für das Hochofenschmelzen sind Sinter, Pellets und Koks. Als zusätzlicher Kraftstoff wird Heizöleinspritzung eingesetzt. Das geschmolzene Gusseisen ist für die Verarbeitung in der Konverterwerkstatt bestimmt. Die Produktionskapazität der Hochofenanlage beträgt 5,7 Millionen Tonnen Gusseisen pro Jahr;
Stahlherstellung. Es besteht aus: einer Mischabteilung (2 Mischer), einem Stahlschmelzbereich (3 Konverter), einem Metallveredelungsbereich, zwei Pfannenofenanlagen, 2 Stranggießmaschinen, zwei Kalkbrennereien, einer Magnesitharzwerkstatt und einer Rammwerkstatt . Schmelzen von siedenden, halbkalten, milden und niedriglegierten Stahlsorten;
Die Walzproduktion besteht aus Werkstätten:
Die Blechwalzerei Nr. 1 produziert warmgewalzten Stahl in Coils und Blechen mit einer Dicke von 2,0 bis 12,0 mm sowie Bänder für elektrisch geschweißte Rohre. Die Werkstattkapazität beträgt 4.600.000 Tonnen pro Jahr;
Die Blechwalzerei Nr. 2 produziert kaltgewalzten Stahl mit einer Dicke von 0,5 bis 2,0 mm, Bänder für elektrisch geschweißte Rohre sowie Dachwalzprodukte. Die Werkstattkapazität beträgt 1300.000 Tonnen pro Jahr;
Die Blechwalzwerkstatt Nr. 3 (Blechwerkstatt) produziert Schwarz- und Weißblech für die Konservenherstellung mit einer Dicke von 0,18 bis 0,36 mm sowie gewalztes Dachblech. Die Werkstattkapazität beträgt 750.000 Tonnen pro Jahr;
Die Feuerverzinkungs- und Aluminiererei (Blechwalzerei Nr. 4) produziert Walzprodukte mit Zink- und Aluminium-Zink-Beschichtung sowie lackierte Walzprodukte;
Die Sektion Walzwerk produziert kleine und mittlere Walzprodukte einer breiten Palette. Die Werkstattkapazität beträgt 400.000 Tonnen pro Jahr.
1 Eigenschaften von Blechwalzwerken
1.1 Kurzcharakteristik des medizinischen Behandlungszentrums Nr. 1
Als Geburtsdatum des Blechwalzwerks Nr. 1 kann der 6. Januar 1968 angesehen werden, als der Akt der Inbetriebnahme des Walzwerks „1700“ unterzeichnet wurde.
Das Blechwalzwerk Nr. 1 wurde vom State Union Institute „Stalproekt“ gebaut.
Das Walzwerk Nr. 1 produziert warmgewalzte Coils und Stahlbleche, Walzprodukte für die Kaltwalzwerkstatt und die Zinnwerkstatt mit einer Dicke von 2,0–12 mm und einer Breite von 900–1500 mm.
Die Werkstatt umfasst: eine hochautomatisierte Breitbandmühle „1700“ mit einer Kapazität von 4.600.000 Tonnen pro Jahr; vier Heizöfen; Endbearbeitungsabteilung mit zwei Querschneideeinheiten, Schlitzeinheiten und einer Einheit zur Herstellung von Holmbändern.
In der Blechwalzerei Nr. 1 gibt es drei Abteilungen: Thermo, Walzwerk „1700“ und Justage.
In der thermischen Abteilung werden die Brammen in vier Durchlauföfen auf Walztemperatur erhitzt. Auf dem Walzwerk werden in den Gerüsten der Vorgruppe die Brammen auf die erforderliche Walzgutdicke verdichtet, um in den Gerüsten der Fertiggruppe das fertige Blech zu erhalten. Die Verdichtung der Walzkanten auf die erforderliche Bandbreite erfolgt in einer Vertikalentzundermaschine und Vertikalwalzen der Universalgerüste Nr. 2-5.
Um die notwendigen mechanischen Eigenschaften sicherzustellen, werden die auf der Fertiggruppe gewalzten Bänder vor dem Aufwickeln zu Rollen mithilfe einer speziellen Duscheinheit, die sich zwischen den Haspeln und der Fertiggruppe des Walzwerks befindet, mit Wasser gekühlt.
Alle im Walzwerk gewalzten Bänder werden auf drei Haspeln aufgewickelt. Die gewickelten Rollen werden im Durchfluss auf einer Waage gewogen.
Nach Bedarf werden die im Walzwerk gewalzten Metallrollen gelagert, an den Verbraucher versandt und in den Querschneideeinheiten Nr. 1 und Nr. 2 weiterverarbeitet, um sie in Bleche zu schneiden.
Von den Querschneideeinheiten werden die Blechbündel zum Fertigproduktlager zur Verpackung sowie zur Normalisierungseinheit zur Wärmebehandlung der Bleche geliefert.
Fertige Produkte in Platten- und Rollenpaketen werden für den Versand an die Kunden auf die Bahn verladen.
Der andere Teil der warmgewalzten Coils gelangt im Lager der Kaltwalzwerke (LPTs Nr. 2 und LPTs Nr. 3) zur Weiterverarbeitung.
Neben warmgewalzten Blechen versendet die Blechwalzerei Nr. 1 auch kommerzielle Brammen.
1.2 Kurzbeschreibung von LPC Nr. 2
LPC Nr. 2 wurde 1973 in Betrieb genommen. Gestaltungskapazität der Werkstatt
1,3 Millionen Tonnen pro Jahr, Produkte - kaltgewalzte Bleche und Rollen mit einer Dicke von 0,5 bis 2,0 mm und einer Breite von 850 bis 1400 mm.
Die Werkstatt besteht aus vier Abteilungen: Beizen, Walzen, Thermo- und Blechveredelung.
Warmgewalzte Coils werden in Beizlinien bearbeitet, um Zunder in einer Salzsäurelösung von der Bandoberfläche zu entfernen. Nach dem Ätzen, Waschen und Trocknen werden die Kanten besäumt und die Streifen dann zu größeren Rollen aufgewickelt. Ein Teil der gebeizten Coils wird in das sechsgerüstige Walzwerk der Blechwerkstatt (LPTs Nr. 3) überführt, der andere Teil in das fünfgerüstige Kaltwalzwerk seiner Werkstatt. Das Walzwerk produziert Walzprodukte mit technologischem Schmiermittel. Die gewalzten Coils gelangen in die Wärmeabteilung zum „Blankglühen“ unter Schutzgasatmosphäre in Haubenöfen.
Ein Teil der gewalzten Coils wird im rollenden Zustand an die Zentralheizungszentrale (LPTs Nr. 4) übergeben.
Geglühte Coils werden einem Training unterzogen, um die erforderliche Oberflächenqualität, Ebenheit der Bänder sowie die spezifizierten physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen.
In der Blechbearbeitungsabteilung werden nach dem Training der Walzen die Kanten abgeschnitten und das Band in abgemessene Längen geschnitten, und an den Längsschneideanlagen wird das Band in Stahlbleche geschnitten.
Die resultierenden Rollen und Blattbündel werden in den Verpackungsbereich transportiert, wo sie verpackt und etikettiert werden, gefolgt vom Versand. Es besteht die Möglichkeit, die Walzprodukte zu ölen.
1.3 Kurzcharakteristik von LPC Nr. 3
Am 31. Dezember 1983 wurde die erste Stufe der Weißblechfabrik mit einer Kapazität von 445,0 Tsd. Tonnen pro Jahr, davon 375 Tsd. Tonnen verzinntes Elektrolytzinn, in Betrieb genommen. Am 31. Dezember 1986 wurde durch Beschluss der Arbeitskommission die zweite Stufe der Blechfabrik mit einer Kapazität von 155,0 Tsd. Tonnen in Betrieb genommen. Im Jahr 1989 wurde die dritte Stufe der Blechfabrik mit einer Kapazität von 155,0 Tausend Tonnen pro Jahr in Betrieb genommen.
Die Blechfabrik ist für die Produktion von verzinntem Blech, Schwarzblech, Bändern, gebeizten Bändern, Dach- und Baustahl in Blechen und Rollen ausgelegt.
LPC Nr. 3 besteht aus vier Abteilungen:
Vermietungsabteilung;
Wärmeabteilung;
Abteilung für Verzinnung;
Anpassen;
Abbildung 1 zeigt ein Diagramm der Anordnung der Einheiten in der Werkstatt.
1 - kontinuierliche sechsgerüstige Mühle „1400“; 2- elektrolytische Reinigungseinheit Nr. 1; 3- elektrolytische Reinigungseinheit Nr. 2; 4- Abteilung für Haubenöfen und Ofenständer; 5 - Einheit zum kontinuierlichen Glühen von Blech Nr. 1; 6-Einheit zum kontinuierlichen Glühen von Blech Nr. 2; 7- zweigerüstiges Walz- und Vergütungswerk; 8- zweigerüstiges Temperwerk; 9- Einheit zum Längsschneiden und Streifenvorbereitung Nr. 1; 10 – Schneid- und Streifenvorbereitungseinheit Nr. 2; 11 – Schlitz- und Streifenvorbereitungseinheit Nr. 3; 12- elektrolytische Verzinnungseinheit Nr. 1; 13- elektrolytische Verzinnungseinheit Nr. 2; 14- elektrolytische Verzinnungseinheit Nr. 3; 15-Einheit zum Querschneiden von Blech Nr. 1; 16-Einheit zum Querschneiden von Blech Nr. 2; 17 - Einheit zum Querschneiden von Blechen und Blech; 18 - Verpackungseinheit für Blattpakete; 19-Rohr-Elektroschweißgerät; 20-Gang-Wagen.
Abbildung 1. Anordnung der Einheiten in LPC Nr. 3
Die Walzabteilung umfasst: ein kontinuierliches sechsgerüstiges Walzwerk „1400“ (1 Stk.), ein zweigerüstiges Temperwalzwerk (1 Stk.) und ein zweigerüstiges Dressierwalzwerk (1 Stk.).
Die thermische Abteilung umfasst: eine elektrolytische Reinigungsanlage (2 Stk.), eine Durchlaufglühanlage für Bleche (2 Stk.), eine Haubenofenabteilung (68 Öfen und 168 Ofenständer).
Die Verzinnungsabteilung besteht aus: einer Schneid- und Streifenvorbereitungseinheit (3 Stk.), einer elektrolytischen Verzinnungseinheit (3 Stk.) mit eingebauter Querschneideeinheit (3 Stk.).
Die Ausstattung umfasst: eine Einheit zum Querschneiden von Blechen und Blechen (1 Stk.), eine Einheit zum Querschneiden von Blechen (2 Stk.), eine Einheit zum Verpacken von Blechbündeln (1 Stk.)
Das Rollmaterial für die Blechfabrik besteht aus warmgewalztem Metall in Rollen mit einem Gewicht von bis zu 30 Tonnen. Dem sechsgerüstigen Walzwerk werden gebeizte Coils aus der Fertigungsanlage Nr. 2 zugeführt. Am Kopf des Walzwerks werden die Bänder zu einem Endlosband verschweißt, das in das Walzwerk gelangt. Zinn- und kaltgewalzte Bänder werden im Werk mit technologischem Schmiermittel gewalzt. Die gewalzten Streifen werden zu Rollen aufgewickelt.
Bis zu 30 Tonnen schwere Coils werden nach dem Walzen in elektrolytischen Reinigungsanlagen von Prozessschmierstoffen gereinigt und zur Rekristallisationsglühung in Haubenöfen oder Turmöfen von Durchlaufglühanlagen überführt. Um die Duktilität sowie die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Metalls zu verbessern, werden die geglühten Coils einem Tempertraining auf einem zweigerüstigen Temperwalzwerk „1400“ oder dem Walzen in dünnste Bleche auf einem Temperwalzwerk unterzogen.
Rollen aus sogenanntem Schwarzblech, die nicht zum Verzinnen bestimmt sind, werden an Adjusta übergeben, um sie in Bögen zu schneiden, zu sortieren, zu verpacken und an die Verbraucher zu versenden.
Rollen, die für die Produktion von Weißblech bestimmt sind, werden an Schneid- und Bandvorbereitungseinheiten übergeben, wo nach dem Beschneiden der Kanten, dem Ausschneiden von Fehlern, dem Beschneiden der Vorder- und Rückseite der Rollen und dem Schweißen auf einer Stumpfschweißmaschine die Rollen für elektrolytische Verzinnungseinheiten hergestellt werden sind geformt.
Beim Verzinnen von Zinn mit Geschwindigkeiten über 3-4 m/Sek. werden die Streifen auf den Verzinnungseinheiten zu Rollen aufgewickelt, anschließend in Bögen geschnitten, sortiert, gestapelt, gewogen, verpackt und auf einer separaten Querschneideeinheit oder in den Schneidbereichen der Verzinnungseinheiten etikettiert .
Verzinnungsanlagen ermöglichen die Herstellung von Weißblech, das auf verschiedenen Seiten des Bandes eine unterschiedlich dicke Zinnschicht aufweist. Nach dem Sortieren und Verpacken der Dosenbündel werden die fertigen Produkte an die Verbraucher versandt.
1.4 Kurzbeschreibung der CGCA (LPC Nr. 4)
Die Werkstatt betreibt zwei Feuerverzinkungsanlagen (ANGA), Verzinkungsanlagen (LNGTs) und eine Polymerbeschichtungsanlage (LNPP).
Die Auslegungskapazität der Aluminium-Zink-Beschichtungsanlage beträgt 320.000 Tonnen pro Jahr, die Palette der Aluminium-Zink-Produkte umfasst flache und profilierte Bleche sowie Rollen mit einer Dicke von 0,4 bis 2,0 mm und einer Breite von 750 bis 1450 mm. Es wurde 1998 in Betrieb genommen.
Die Auslegungskapazität der Verzinkungsanlage beträgt 300.000 Tonnen pro Jahr, Sortiment: verzinkte Produkte in Blechen und Rollen, Dicke 0,2–1,6 mm, Breite 700–1450 mm. Es wurde im Jahr 2002 in Betrieb genommen.
Die Technologie zur Herstellung von Walzprodukten mit Aluminium-Zink- und Zinkbeschichtungen umfasst Bandvorbereitungsvorgänge, Beschichtung in einem geschmolzenen Metallbad und Oberflächenpassivierungsvorgänge. Es ist möglich, beschichtete Bänder auszubilden.
Die Produktionskapazität der Polymerbeschichtungslinie beträgt 85.000 Tonnen pro Jahr. Produkte - Metall mit Lack- und Polymerbeschichtungen, Dicke von 0,25 bis 1,6 mm, Breite 650-1370 mm. Inbetriebnahme im Jahr 2006.
Die Technologie zur Herstellung polymerbeschichteter Walzprodukte umfasst Vorgänge zur Vorbereitung der Bänder, zum Auftragen von Farbe (das Auftragen einer Grundierungsschicht und einer Schicht Hauptfarbe erfolgt mit Walzen in Lackierkabinen) und zum Trocknen der Beschichtung in einem Ofen.
Die Lieferung der Produkte erfolgt nach Verpackung und Etikettierung in Packungen und Rollen. Es können Stahlblechprofile mit Trapezsicke mit einer Grunddicke von 0,7–0,9 mm und einer Breite von 750–845 mm hergestellt werden.
2 Technologie des Bandwalzens auf einem sechsgerüstigen Walzwerk „1400“
2.1 Kurze technische Merkmale der wichtigsten technologischen Ausrüstung der sechsgerüstigen Mühle „1400“
Die Mühlenausrüstung wird je nach Verwendungszweck herkömmlicherweise in die folgenden Hauptteile unterteilt:
Der Kopfteil, der einen Mechanismus zum Zuführen und Abwickeln von Rollen, Richten, Schweißen und Transportieren von Streifen unter Spannung umfasst;
Eine Schlaufenvorrichtung mit einem Mechanismus zum Erzeugen von Spannung, Aufrechterhaltung und Zentrierung des Bandes, um einen kontinuierlichen Betrieb der Mühle bei Stopps des Kopfes zum Schweißen von Bändern sicherzustellen;
Der Einlaufteil, der die Zuführung des Bandes von der Schlaufenvorrichtung zum Ständer Nr. 1 gewährleistet und Spannvorrichtungen, ein Schlaufenloch zur Spannungsentkopplung und eine Tafelschere zum Schneiden des Bandes beim Lösen vom Ständer enthält;
Die Mühle selbst, bestehend aus sechs Ständern mit Hilfsmechanismen;
Der Ausgabeteil umfasst eine fliegende Schere, einen Streifenwickelmechanismus, Schießen, Wiegen und Transport fertiger Rollen.
Das Mühlendiagramm ist in Abbildung 2 dargestellt.
1-Abwickler Nr. 1; 2-Abwickler Nr. 2; 3-Walzen-Blechrichtmaschine; 4-Scheren-Schere; 5-Stumpfschweißmaschine mit Entgratmaschine; 6-Spanngerät Nr. 1; 7 Führungsrollen; 8-Loop-Gerät; 9-Spannvorrichtung Nr. 2; 10-Spanngerät Nr. 3; 11-Schleifen-Grube; 12 funktionierende Quartoständer; 13 Bypass-Walzen; 14 fliegende Scheren; 15-Wickler Nr. 1; 16-Wickler Nr. 2; 17 - Bandspannungsmesser; 18 Banddickenmessgerät; 19-Draht-Tisch.
Abbildung 2. Schema der kontinuierlichen sechsgerüstigen Mühle „1400“
Die Hauptbetriebsart der Mühle ist das Endloswalzen. Beim Endloswalzen wird das Walzwerk erst beim Wechsel auf ein neues Bandprofil und beim Umladen vom Band befreit.
Zusammensetzung der Hauptausrüstung:
Kopfteil:
Die Hauptmechanismen des Kopfteils sind die Abwickler Nr. 1 und Nr. 2, eine Blechrichtmaschine, eine Stumpfschweißmaschine und ein Spanner Nr. 1.
Die Abwickler Nr. 1 und Nr. 2 sind vom Konsolentyp mit Untersetzungsgetriebe. Übersetzungsverhältnis i=3,92, maximale Bandspannung 34,3x103 N (3,5 tf).
Die Walzenblechrichtmaschine besteht aus zwei Reihen Arbeitswalzen (9 Stück), zwischen denen die Endabschnitte der zu richtenden Bänder und Vorschubwalzen hindurchgeführt werden.
Eine Stumpfschweißmaschine besteht aus folgenden Hauptkomponenten: der Stumpfschweißmaschine selbst, einem Entgratgerät, einem Gerät zum Anbringen des hinteren Endes des Bandes, einem Gerät zum Anbringen des vorderen Endes des Bandes, einer Schere zum Vorbereiten der Enden des Bandes Streifen zum Schweißen.
Spanner Nr. 1 besteht aus drei Rollen, der Durchmesser jeder Rolle beträgt 1000 mm.
Loop-Gerät:
Die Spannung des Bandes wird durch den Rotationsantrieb einer Trommel erzeugt, die über ein Seil mit einem Wagen verbunden ist, auf dem zwei Rollen montiert sind. Die Rollen laufen streifenförmig umher und bilden zwei horizontale Schleifen (4 Zweige). Die Seiltrommel ist über ein Seil mit einem Wagen verbunden, auf dem zwei Rollen montiert sind. Die Rollen biegen sich streifenförmig um und bilden zwei horizontale Schleifen (4 Zweige). Der Durchmesser der Seiltrommel beträgt 1,4 m; Die Bewegungsgeschwindigkeit der Laufkatze beträgt bis zu 1,25 m/s, die maximale Seilspannung beträgt 11,2 x 104 N (11,4 tf).
Eingabeteil:
Die Hauptmechanismen des Einlassteils der Mühle sind Spannvorrichtung Nr. 2, Spannvorrichtung Nr. 3. Spannvorrichtung Nr. 2 besteht aus drei Walzen mit einem Durchmesser von 1000 mm. jeden. Spanner Nr. 3 besteht aus zwei Rollen mit einem Durchmesser von 1000 mm. jeden.
Zwischen den Spannvorrichtungen Nr. 2 und Nr. 3 befindet sich eine Schlaufengrube, in der das Band spannungsfrei transportiert wird. Dadurch ist es möglich, die Spannung der Kopf- und Einlaufteile der Mühle zu entkoppeln.
Sechsgerüstige Mühle 1400:
Die Mühle selbst besteht aus sechs Quartogerüsten. Die Übersetzungsverhältnisse der Käfiggetriebe betragen jeweils: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.
Die Walzgerüste sind mit elektromechanischen Pressvorrichtungen, Walzenkühlungs- und Prozes(Gerüste Nr. 5, Nr. 6), einem Antibiege- und Zusatzbiegesystem für Arbeitswalzen sowie einem Prozessautomatisierungssystem ausgestattet.
Die Eigenschaften der Walzen des sechsgerüstigen Walzwerks „1400“ sind in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
Eigenschaften der Walzen der sechsgerüstigen Mühle „1400“
Ausgabeteil:
Die Hauptmechanismen des Ausgangsteils der Mühle: Bypass-Walzen, fliegende Schere, Wickler Nr. 1 und Nr. 2, Bandförderer Nr. 2, Heißluftverteiler zum Entfernen von Restkühlmittel aus dem Band (T ° C der zugeführten Temperatur). Luft 50-100°).
Die Bypass-Vorrichtung besteht aus zwei Rollen – Bypass und Druck – mit einem Durchmesser von 400 bzw. 300 mm.
Die fliegende Trommelschere besteht aus zwei Messertrommeln: Der obere Durchmesser beträgt 353,57 mm, der untere 404,08 mm. Zwischen den Trommeln befindet sich eine Verzahnung mit einem Zähneverhältnis von 1,143. Die Messer fallen alle 8 Umdrehungen der oberen Trommel zusammen. Die Anzahl der Messer auf jeder Trommel beträgt 1.
Wickler Nr. 1, Nr. 2 freitragend, getriebelos. Die vom Wickler erzeugte maximale Spannung beträgt bis zu 49 x 103 N (5 tf).
Das Fördersystem besteht aus vier Förderbändern, zwischen deren Bändern haltende Elektromagnete und zwei Faltdrähte eingebaut sind. Förderer Nr. 3 ist stationär, Förderer Nr. 1, Nr. 2, Nr. 4 sind beweglich.
Die Mühle ist mit Lade- bzw. Ausgangsförderern im Kopf- und Endteil sowie Mechanismen zum Installieren von Walzen, Mechanismen zum Übertragen von Arbeits- und Stützwalzen sowie Waagen zum Wiegen von Walzen auf dem Ausgangsförderer Nr. 1 ausgestattet. Für Reparatur, Wartung der Walzwerk, Bereitstellung von Walzen zum Walzen und Transport nach dem Walzen, elektrische Brückenkräne, deren Kranhalterungen mit Auskleidungen ausgestattet sind, um Verletzungen der Walzen zu vermeiden.
2.2 Anforderungen an das Rollmaterial für das sechsgerüstige Walzwerk „1400“
Walzen für das sechsgerüstige Walzwerk 1400 sind Walzen aus warmgewalzten Bändern mit Schnittkanten, die in einer kontinuierlichen Beizanlage von Zunder gereinigt werden. Die Oberflächenqualität und die geometrischen Abmessungen der Walze müssen den Anforderungen der ZTU 309-211 -2003 entsprechen.
Als Bänder verwendete Warmbandrollen müssen folgende Parameter aufweisen:
2.3 Anforderungen an das Walzen eines sechsgerüstigen Walzwerks „1400“
Die Produkte des sechsgerüstigen Walzwerks „1400“ sind Rollen aus kaltgewalzten Bändern, die für die Produktion in nachfolgenden Stufen bestimmt sind: Blech nach GOST 13345-85, ASTM A 623 M – 86, ASTM A 623 M – 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 und Feinblattvermietung gemäß GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83 , DIN 1623 - 86, ASTM A 611 m - 89, ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.
Die Grenzwerte für die Abmessungen fertiger kaltgewalzter Bänder sollten sein:
Rollen fertiger kaltgewalzter Bänder, die nach dem Walzen im 1400er-Walzwerk erhalten werden, müssen die folgenden Parameter aufweisen:
2.4 Die Mühle betriebsbereit machen und aufstellen
Die Vorbereitung der Mühle für den Betrieb und ihre Einstellung erfolgt nach Reparaturen, Umstellung der Walzen und anderen vorbeugenden Stillständen der Mühle. Das Walzwerk wird auch angepasst (neu konfiguriert), wenn sich die Dicke und Breite des gewalzten Metalls ändert.
Die Vorbereitung des Walzwerks für das Walzen des Hauptsortiments umfasst folgende Tätigkeiten:
Der Zustand der doppelseitigen Gelenke der Spindelgelenke der Ständer Nr. 5 und Nr. 6 wird vom mechanischen Dienst überprüft. Der Verschleiß sollte 30 % der betrieblichen Passungstoleranz nicht überschreiten.
Diese Prüfung ist auf die Notwendigkeit zurückzuführen, Störungen auszuschließen, die zur Bildung periodischer Dickenunterschiede, einer Zunahme von Turbulenzen und anderen negativen Faktoren führen.
Die Überprüfung der Umreifung der Zugrollen der Spannungsmesser in den Gerüstzwischenräumen zur Sicherstellung der Spannungsstabilität erfolgt wöchentlich.
Bei Bedarf wird die korrekte Kalibrierung der Spannungsanzeigegeräte im Technologiemodus überprüft.
Der Zustand der Kühlkollektoren wird unter Aufsicht des leitenden Walzführers durch Kühlmittelmechaniker beim Überführen der Arbeitswalzen überprüft, um die Stabilität des thermischen Profils der Walzen sicherzustellen. Bei verstopften Löchern werden diese mit einem Spezialhaken gereinigt oder der Kollektor unter Druck gewaschen.
Die Vorbereitung der Walzrollen erfolgt gemäß den Anforderungen der TI PZh-19-2006.
Der Einbau der Arbeits- und Stützrollen nach dem Einlegen in den Käfig erfolgt durch Einschalten der Druckvorrichtung und das Absenken der oberen Stützrolle bis zu einer zusätzlichen Belastung der Motoren der Druckschrauben (elektromechanische Druckvorrichtung).
Die Ausrichtung der Arbeitswalzen auf Parallelität nach dem Einlegen in den Käfig erfolgt anhand eines Abdrucks auf einer 1,5–2,0 m langen Metallprobe, um eine gleichmäßige Kompression über die gesamte Breite des Bandes sicherzustellen.
Um das erforderliche thermische Profil der Arbeitswalzen zu bilden, werden diese erhitzt, was in der folgenden Reihenfolge erfolgt:
Nach der Übergabe der Stützrollen aller Gerüste erfolgt die Erwärmung durch Walzen der Bänder:
Nach der Übergabe der Arbeitswalzen aller Gerüste erfolgt die Erwärmung durch Walzen der Bänder:
Nach der Übergabe der Arbeitswalzen der Gerüste Nr. 5, Nr. 6 und Nr. 1, Nr. 4 erfolgt die Erwärmung durch Walzen der Bänder:
Nach der Übergabe der Arbeitswalzen des Gerüstes Nr. 6 erfolgt die Erwärmung durch Walzen der Bänder:
Nach dem Umsetzen der Arbeitswalzen des Gerüstes Nr. 5, Nr. 6 oder einem Stillstand der Mühle für höchstens 2 Stunden wird die Mühle durch Walzen von Bändern aufgeheizt:
In anderen Fällen erfolgt die Beheizung des Walzwerks durch Walzen von 20 Tonnen Blech mit einer Dicke von 0,25 – 0,36 mm.
Beim Erhitzen des Walzwerks sollte die Walzgeschwindigkeit nicht mehr als 10-12 m/s betragen und die Breite der zum Erhitzen der Walzen verwendeten Bänder sollte nicht geringer sein als die Breite des anschließend gewalzten Metalls.
Bemerkungen, die bei der Vorbereitung der Mühle für den Betrieb festgestellt wurden, werden eliminiert, woraufhin die Schlussfolgerung gezogen wird, dass die Mühle für das Walzen des Hauptsortiments bereit ist.
Beim Aufbau der Mühle fallen folgende Arbeiten an:
Die geeigneten Kompressions-, Geschwindigkeits- und Zugmodi auf den Ständern werden ausgewählt;
Die erforderlichen Dickeneinstellungen werden vor Gerüst Nr. 1, hinter Gerüst Nr. 2 und Nr. 6 vorgenommen;
Einrichten von SARTiN (System zur automatischen Kontrolle von Dicke und Spannung) und SARPF (System zur automatischen Kontrolle von Profil und Form), das gemäß den Anforderungen der „Anweisungen zum Verfahren zum Einschalten, Deaktivieren und Überprüfen“ durchgeführt wird komplexes System zur automatischen Steuerung von Banddicke und -spannung auf einem sechsgerüstigen Walzwerk „1400“;
Die endgültige Einstellung der Walzen erfolgt in Richtung der Biegung des vorderen komprimierten Endes des Bandes beim Austritt aus den Gerüsten. Wenn das Band von der Walzachse nach rechts verschoben wird, muss der richtige Druck gesenkt werden Schraube oder heben Sie die linke an, wenn die Leiste nach links verschoben wird, senken Sie die linke Druckschraube oder heben Sie die rechte an.
Das Walzen von Blechen erfolgt auf eine Nenndicke mit einer Toleranz von ± 0,01 mm.
2.5 Walzwerksaufgabe
Rollen mit Rollenmaterial werden von einem Schwimmkran auf dem Annahmeregal vor der Mühle so installiert, dass das Ende der Rolle mit den auf dem Regal markierten Markierungen übereinstimmt. Das Umreifungsband wird manuell entfernt. Gleichzeitig werden die Endabschnitte der Rolle geprüft. Bei Kantenfehlern wie „Fehler“ oder „Verdrehung“ werden die fehlerhaften Stellen mit Kreide markiert.
Die Rollen werden über eine Ladetraverse aus dem Regal entnommen und auf einen Ladewagen übergeben. Mithilfe des Hubtisches des Ladewagens wird die Rolle entlang der Abrollachse zentriert, dann auf die Abrolltrommel gelegt und dort fixiert.
Mittels einer Schaber-Abwickelvorrichtung wird das vordere Ende des Bandes von der Rolle getrennt und Richt- oder Vorschubrollen zugeführt, je nachdem, welche Abwickelvorrichtung (Nr. 1 oder Nr. 2) für die Arbeit vorbereitet wird.
Das Bandende wird durch Richt- oder Vorschubrollen gestoppt und bleibt in dieser Position bis zum Ende des Abwickelns der vorherigen Rolle. Nachdem der Kopf des Walzwerks auf Vorschubgeschwindigkeit abgebremst wurde, verlässt das hintere Ende des vorherigen Coils die Abwickelhaspel, durchläuft die Richtmaschine und stoppt unter der in die Kombi-Stumpfschweißmaschine eingebauten Tafelschere, um die Enden der Bänder vor dem Schweißen zu richten .
Nachdem das hintere Ende des vorherigen Bandes zum Schweißen montiert wurde, wird das vordere Ende der nächsten Rolle in die Blechrichtmaschine der ebenfalls zum Schweißen installierten Tafelschere zugeführt.
Beim Einlegen der Bänder in das Walzwerk wird nach der Installation des vorderen Endes zum Schweißen das Profil an jeder Rolle mit einem kontinuierlichen Radioisotopen-Dickenmessgerät TPJI-6-1C gemessen.
Entsprechen die Werte Konvexität, Keilform, Verdickung und Ausdünnung des Walzprofils und Oberflächenqualität nicht den Anforderungen der ZTUZ 09-211-2003, wird für die Walze ein von den Meistern unterzeichnetes Abweichungsprotokoll erstellt In den Walz- und Ätzabteilungen sowie den Kontrollmeistern der Qualitätskontrollabteilung LPC-2,3-Aktirovanny wird das Metall gemäß den Anforderungen der ZTU 309-211-2003 gewalzt.
Eine Rolle mit Profilabweichungen wird entsprechend der Entscheidung der Kommission gewalzt.
Die zum Schweißen vorbereiteten Enden der Bänder werden verschweißt, der Grat wird mit einem in die Stumpfschweißmaschine eingebauten Gratentferner entfernt und Metallspäne werden vom Band abgeblasen.
Um die Schlaufenvorrichtung mit Streifen zu füllen, wird der Kopfantrieb mit erhöhter Geschwindigkeit eingeschaltet. Der Transport des Bandes im Kopfteil erfolgt durch den Spanner Nr. 1, die Bandspannung wird durch die Abwickler Nr. 1 und Nr. 2 erzeugt.
Während des Füllvorgangs der Schlaufenvorrichtung wird der Zustand der Oberfläche und Kante der Rolle überwacht. Bei Vorliegen von Oberflächenfehlern wie „Durchrisse“, „raue Filme“, „Risse“, die nicht auf dem NTA ausgeschnitten wurden, sowie Fehler an der Kante, die bei der Installation der Rolle auf dem Abwickler festgestellt wurden, handelt es sich um fehlerhafte Bereiche Mit der Schere einer Stumpfschweißmaschine (SSM) entfernt und das Band verschweißt.
Defekte Abschnitte des Bandes werden mit der Schmelze- und Rollennummer gekennzeichnet, in eine spezielle Kassette gelegt und dort mindestens 24 Stunden gelagert.
Der Streifentransport durch die Schlaufenvorrichtung erfolgt mittels Spannvorrichtung Nr. 2.
Bei einer Schlingenvorrichtung wird die Spannung des Bandes durch den Antrieb eines Wagens mit zwei Trommeln erzeugt, mit dessen Hilfe zwei Schlaufen des Bandes erzeugt werden.
Um das Band zu zentrieren, ist die Schlingenvorrichtung mit Drehtrommeln ausgestattet, die mit automatischen Zentriersystemen ausgestattet sind.
Der Spanner Nr. 2 führt das Band mit einer freien Schleife in die Schlaufengrube, was die Zentrierung des Bandes vor dem Einlauf in das Walzwerk mithilfe der Zentrierrollen Nr. 3 erleichtert.
Das Band wird vom ersten Gerüst des Walzwerks aus der Schlaufengrube gezogen. Um am Eingang zum ersten Gerüst eine Bandspannung zu erzeugen, sind die Spannvorrichtung Nr. 3 und ein Rollenpressentisch installiert.
Das vordere Ende des Bandes wird der Walzstraße mit einer für jedes Gerüst festgelegten Geschwindigkeit zugeführt.
Nachdem das Band in das Walzwerk eingefädelt wurde, wird sein vorderes Ende auf einen der Haspeln gelegt.
2.6 Walzen von Bändern im Walzwerk
Der Bandwalzprozess im Walzwerk umfasst die folgenden Modi:
Beschleunigung der Mühle auf Betriebsgeschwindigkeit;
Rollen mit Betriebsgeschwindigkeit;
Das Lager verlangsamen.
Die Nennwerte der Walzparameter sind in Tabelle 2 angegeben.
Das Walzwerk wird auf Betriebsgeschwindigkeit beschleunigt, nachdem das vordere Ende des Bandes auf einen der Haspeln eingefädelt wurde und eine Schweißnaht oder ein fehlerhafter Bereich übersprungen wurde. Die Beschleunigungsrate muss dem in Tabelle 2 angegebenen Wert entsprechen.
Tabelle 2
Nominale Walzparameter
Fortsetzung von Tabelle 2
| Bandgeschwindigkeit hinter Gerüst Nr. 6, m/s |
33, nicht mehr |
| Geschwindigkeit der Streifenbewegung beim Schneiden in Rollen und beim Einfädeln auf einen Aufwickler, m/s |
nicht weniger als 2,0 |
| Schweißdurchgangsgeschwindigkeit, m/s |
|
| Streifenfüllgeschwindigkeit: am Kopf, m/s im Einlassteil, m/s im Käfig, m/s |
von 0,75 bis 2,0 inkl. |
| Freigabegeschwindigkeit des hinteren Endes des Bandes von den Ständern, m/s |
von 0,75 bis 2,0 inkl. |
| Aufprallgeschwindigkeit, m/s |
|
| Normale Beschleunigungsrate der Mühle, m/s |
|
| Normale Verzögerungsrate der Mühle, m/s |
|
| Erzwungene Verzögerungsrate der Mühle, m/s |
|
| Normale Beschleunigungs- und Verzögerungsrate des Kopfteils, m/s |
|
| Bandbreitenreserve im Loop-Gerät, m |
|
| Metalldruck auf die Walzen beim Walzen Н(Тс) |
Die Verlangsamung der Mühle erfolgt in den folgenden Fällen mit der in Tabelle 2 ermittelten Geschwindigkeit:
Beim Überspringen einer Schweißnaht oder eines defekten Bereichs bis zur Geschwindigkeit des Überspringens der Schweißnaht;
Nach dem Aufwickeln einer Rolle mit einem bestimmten Durchmesser auf eine Trommel einer der Aufwickelvorrichtungen bis zur Geschwindigkeit des Bandes beim Schneiden in Rollen;
Beim Lösen des hinteren Endes des Bandes aus dem Walzwerk auf die in Tabelle 2 angegebene Geschwindigkeit.
Abtransport der fertigen Bänder aus dem Walzwerk, deren Annahme und Bereitstellung zur Weiterverarbeitung.
Nach dem Aufwickeln einer Rolle mit einem bestimmten Durchmesser wird die Mühlengeschwindigkeit auf eine Geschwindigkeit reduziert, die den Betrieb von SARTiN gewährleistet, und das Band wird manuell oder mit einer fliegenden Schere geschnitten. Das hintere Ende des Streifens wird auf einen Aufwickler aufgewickelt.
Mit Hilfe der Hilfsmechanismen des Aufwicklers und Abstreifers wird die Rolle entnommen und zum Förderband Nr. 1 des Erntegeräts transportiert, wo sie festgebunden wird.
Über eine Erntevorrichtung werden die Walzen in die chemische Reinigung (Rollenentnahme von Band Nr. 1) oder in Durchlaufglühanlagen (Rollenentnahme von Band Nr. 3) und Haubenöfen (Rollenentnahme von Band Nr. 4) überführt ).
Zum Wiegen der Rollen sind im Erntegerät Waagen eingebaut.
Gleichzeitig mit dem Aufwickeln des hinteren Bandendes wird das vordere Ende des nächsten Bandes über Bandförderer einem weiteren Wickler zugeführt. Die Befestigung des Bandes an der Aufwickeltrommel erfolgt über einen Whipper, der nach mehreren Windungen zur Seite bewegt wird.
Nachdem die Rollen fertiger Bänder vom leitenden Walzarbeiter aus dem Walzwerk entnommen wurden, wird die Qualität der Bandoberfläche an jeder dritten Walzrolle beurteilt, beginnend mit der ersten Walze ab der Übergabe der Arbeitswalzen oder nach einer Pause. Zu diesem Zweck werden Proben aus den zu bewertenden Rollen geschnitten. Die Probenlänge muss mindestens 3,0 mm betragen.
Der Verwendungszweck des Metalls nach dem sechsgerüstigen Walzwerk für das anschließende Glühen wird durch die Spezifikation des PRB bestimmt.
Auf jeder gerollten Rolle muss eine Markierung mit unauslöschlicher Farbe auf einer mit einem Lappen abgewischten Oberfläche angebracht sein, die Folgendes anzeigt:
Wärmezahl;
Stahlsorte;
Streifengrößen;
Rollengröße und -gewicht;
Brigadenummer.
2.7 Mühlenmanagement
Die Mühle wird von zehn Kontrollposten (CP), sieben Arbeitsplätzen und zwanzig örtlichen Arbeitsplätzen aus kontrolliert.
Von der zentralen Steuerstation (CPUS) aus erfolgt die Auswahl der Betriebsarten von Mühlenmechanismen und technologischen Systemen, die Auswahl des Walzmodus, die Steuerung von Mühlenmechanismen und technologischen Systemen im automatischen und halbautomatischen Modus sowie die Anpassung der Mühle an ein bestimmtes Walzprogramm , Steuerung lokaler Systeme, Steuerung der technologischen Parameter der Mühle und elektrischer Parameter der Hauptantriebe, Steuerung der Bandreserve im Schleifengerät mithilfe des UVM in allen bereitgestellten Modi.
Mit PU Nr. 1-6, den Geschwindigkeitsmodi der Mühle, Druckschrauben, Rolleninstallationsmechanismen, Zentrierrollen und dem Verdrahtungstisch vor dem Ständer (Käfiggehäuseabdeckungen), Kontrolle der Position der Druckschrauben, Metalldruck An den Walzen werden die Gerüstgeschwindigkeit und die Spannung zwischen den Gerüsten gesteuert. PU Nr. 1 steuert außerdem das Walzwerk beim Passieren der Schweißnaht und beim Lösen des hinteren Endes des Bandes, den gemeinsamen Druck der Spannvorrichtungen Nr. 2 und Nr. 3 sowie die Steuerung der Tafelschere.
2.8 Wirkungsweise des Prozessschmierstoffes beim Walzen
Palmöl und seine Modifikationen werden als technologisches Schmiermittel beim Walzen von Blechen verwendet. Das Band wird beim Walzen mit einem Wasser-Öl-Gemisch (WMC) und einer Schmier-Kühlflüssigkeit (LCF) geschmiert.
IUPs werden durch Mischen von Prozessschmiermittel mit demineralisiertem Wasser hergestellt. Als Kühlmittel wird die Flüssigkeit verwendet, die durch die Emulgierung des Prozessschmierstoffs aus dem VMS mit chemisch gereinigtem Wasser entsteht.
Die Versorgung des Bandes mit Kohlenwasserstoffen und Kühlmittel während des Walzens soll Folgendes gewährleisten:
Reduzierte Reibungskräfte;
Wärmeabfuhr von den Rollen;
Bildung minimaler Verschleißprodukte von Rollen und Bändern;
Minimale Zersetzung des Schmierstoffs beim Walzen;
Einfache Entfernung von Verschleißprodukten von Walzen und Bändern sowie Zersetzungsprodukten von Prozessschmierstoffen vom Band.
Um das VMS vorzubereiten und über Düsen dem Walzband vor dem fünften und sechsten Gerüst zuzuführen, sind Prozessschmierstationen (T-1 und T-2) konzipiert, einschließlich eines Mischtanks, Zu- und Ablaufleitungen für das VMS und die entsprechenden Pumpen.
Das VMS aus dem Mischbehälter wird kontinuierlich den entsprechenden Mühlengerüsten zugeführt. Die Zufuhr von BMC in die Gerüste erfolgt durch Öffnen der Absperrventile an den Gerüsten, nachdem das vordere Ende des Bandes entfernt wurde. Wenn die Mühle stoppt, wird die Zufuhr von Kohlenwasserstoffen zum Band durch Schließen der Absperrventile gestoppt. Beim Walzen eines Bandes sind Unterbrechungen der Schmierstoffzufuhr nicht zulässig.
Die Kühlung der Arbeitswalzen erfolgt beim Walzen aller Arten von Produkten durch die Zufuhr von Kühlmittel zu allen Gerüsten; sie beginnt gleichzeitig mit dem Walzen und stoppt, wenn das Walzwerk stoppt. Die Kühlmittelversorgung der Mühle erfolgt über drei Systeme mit standardisierten Durchflussraten. Die Kühlmittelzufuhr wird durch Auswahl des Durchmessers und der Anzahl der in den Verteilern entlang der Ständer installierten Düsen angepasst.
Die Inspektion und Reinigung der Kühlmitteldüsen wird während der planmäßigen Übergabe der Stützwalzen durch das Personal der Kühlmitteltechnik unter der Aufsicht des Technikpersonals der Walzabteilung durchgeführt. Die Außenseite der Kühlmittelkollektoren in den Gerüsten wird im Rahmen der vorbeugenden Wartung vom technischen Personal des Werks mit heißem, chemisch gereinigtem Wasser gewaschen.
Das Kühlmittelkreislaufsystem umfasst Absetzbecken zur Reinigung, Kühlschränke zur Kühlung auf eine geregelte Temperatur und Pumpen zur Versorgung der Mühle im Technikkeller.
2.9 Betrieb der Walzen, deren Transport und Kühlung
Der Betrieb, die Messung der Haltbarkeit und die Handhabung von Walzen erfolgen gemäß den Anforderungen der TI PZh-19-2006.
Die Häufigkeit des Umschlags von Stütz- und Arbeitswalzen wird anhand der ASUSHP-Dokumente und Umschlagbücher der Walzabteilung gesteuert.
Die Abweichung im Durchmesser eines Walzenpaares sollte nicht mehr als 1,5 mm betragen. Die Abweichung in den Durchmessern der Stützwalzen beträgt bei jedem Walzgerüst nicht mehr als 50 mm.
In den Ständen Nr. 3, Nr. 4, Nr. 6 sollten Arbeitswalzen mit geschliffener Laufoberfläche verwendet werden, in den Ständen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 5 - mit einer durch Schuss geschnittenen Oberfläche. Es ist erlaubt, gemahlene Walzen in allen Walzgerüsten und ungeschnittene Walzen in den Gerüsten Nr. 3, Nr. 4, Nr. 6 zu verwenden.
Die Oberflächenrauheit der Arbeitswalzen im Gerüst Nr. 5 mit gekerbter Oberfläche sollte Ra = 2,5-3,0 Mikrometer betragen.
Die Walzen werden mit einer Strahlanlage gemäß den Anforderungen der TI PZh-19-2006 gekerbt.
Die Häufigkeit der Arbeitswalzenübergaben richtet sich nach den Anforderungen der Tabelle 3.
Tisch 3
Häufigkeit des Umschlags von Arbeitswalzen von Gerüsten
Nach dem Walzen der geplanten Zinnnormen dürfen Dachstreifen mit einem Volumen von bis zu 300 Tonnen gewalzt werden.
Die Häufigkeit der Übertragung der Stützrollen muss den Anforderungen der Tabelle 4 entsprechen.
Tabelle 4
Häufigkeit der Übergabe der Stützrollen
Die Walzen werden durch einen Kühlschmierstoff (Kühlmittel) gekühlt, was eine wirksame Reduzierung der Reibungskräfte und eine maximale Wärmeabfuhr von den Walzen an allen Arbeitsgerüsten gewährleisten soll.
2.10 Prozesskontrolle. Sensoren und Prozesskontrollgeräte
Wenn ein Walzprodukt im Werk ankommt, wird die Einhaltung überprüft
Rollenkennzeichnungsdaten und Lieferscheindaten. Die Kontrolle des Querschnittsprofils des gewalzten Materials erfolgt durch den leitenden Walzführer oder den leitenden Bediener des Walzwerkkopfes an jeder dem Walzwerk zugeführten Walze. Metall mit Mängeln, die vor Gerüst Nr. 1 erkannt wurden: Durch Brüche, Folien usw. wird mit reduzierter Geschwindigkeit gewalzt.
Die Kontrolle der Bandform nach dem Walzen erfolgt anhand der Messwerte des Spannungsmessers hinter Gerüst Nr. 6 oder visuell. Der leitende Walzarbeiter kontrolliert die Qualität jeder gerollten Rolle. Die Qualität der Bandoberfläche wird von der Oberwalze bei jeder dritten Walzwalze, beginnend bei der ersten Walze, nach der Übergabe an die Arbeitswalzen oder nach dem Abreißen, anhand von aus diesen Walzen geschnittenen Proben beurteilt. Die Länge der Proben beträgt mindestens 3 m. Wenn auf dem Band eine lokale Verdickung (Rollen) festgestellt wird, wird das Metall zum Glühen in ANO Nr. 1, Nr. 2 mit der Markierung „Rollen“ am Ende zugewiesen -Endpass und beim Markieren der Rollen.
Bei Bedarf führt der Qualitätskontrolleur wie in einem 6-gerüstigen Land eine selektive Kontrolle der Oberflächenqualität und Form der gewalzten Bänder durch. Das Gleiche gilt für chemische Reinigungsgeräte an einer geschnittenen Metallprobe auf einer Oberflächenplatte.
Das Radioisotop-Dickenmessgerät TRL-6-1S zur kontinuierlichen Überwachung dient zur Bestimmung des tatsächlichen Profils des gewalzten Materials und wird im Kopfteil des Walzwerks vor dem SMM installiert; das Dickenmessgerät wird von einer Kommission mindestens zweimal überprüft ein Jahr. Der Kommission sollten ein leitender Mühlenvorarbeiter, der Leiter der Isotopentechnologie-Abteilung von LPC-3 und der Leiter des Weißblechlabors angehören. Basierend auf den Ergebnissen der Inspektionen wird ein Bericht erstellt.
Im zweiten Standzwischenraum vor Stand Nr. 1 und hinter Stand Nr. 6 ist ein Radioisotopendickenmessgerät vom Typ FMM-24024 in drei Sätzen installiert.
Der Bandspannungsmesser besteht aus fünf Messrollen INR-1400D, die in den Gerüstzwischenräumen Nr. 1-5 installiert sind, und einer Informationsverarbeitungseinheit IPN-7268.
Der ASEA-Spannungsmesser ist hinter Käfig Nr. 6 installiert und wird im SARPF-Set verwendet.
Das Messgerät für die Summe und Differenz des Metalldrucks auf Walzen UIU-2000 wird in einem Satz pro Ständer installiert und dient zur Kontrolle des Metalldrucks auf den Walzen.
Die Walzgeschwindigkeit wird durch analoge Tachogeneratoren PT-32 und digitale Geschwindigkeitssensoren PDF-1M gemessen, die an die Welle der Elektromotoren der Mühle angeschlossen sind.
Der Sensor für den Mechanismus zum Einstellen der Walzen auf das Walzniveau D-41 ist an den unteren elektromechanischen Schrauben jedes Ständers installiert.
Druckschrauben-Positionssensor PKF-12-1.
Die Belastung der Elektromotoren wird mit M32-Amperemetern gemessen, die auf den Schalttafeln installiert sind.
Die Kontrolle über die Technologie zur Aufbereitung von Prozessschmierstoff, die Temperatur von Kühlmittel, Palmöl und Prozessschmierstoff erfolgt durch den Schmiermeister und in der Schicht durch den Schichtmeister der Walzabteilung. Die Messergebnisse werden im Produktionsbuch festgehalten.
Die Temperatur der Arbeitswalzen wird bei Bedarf geregelt. Die Temperatur der Walzen sollte 70° C nicht überschreiten. In jeder Schicht führt der leitende Walzarbeiter eine Qualitätskontrolle der Oberfläche der Stützwalzen des Gerüsts Nr. 6 durch. Wenn sich auf den Stützwalzen ringförmige Rändelungen in Form von Rillen bilden, geformte konvexe Streifen um den Umfang der Walze, 50-100 Tonnen Metall mit einer Dicke von 0,5 mm werden zur Beseitigung des Defekts gewalzt. 5-0,6 mm mit Füllung in Käfig Nr. 6 von Arbeitswalzen, gekerbt mit Schrot, mit a Rauheit Ra = 1,6-2,5 Mikrometer.
Um den instabilen Betrieb der Walzanlage zu analysieren, wird unter Anleitung des Obermeisters der Walzabteilung eine Aufzeichnung der Leistungs- und Geschwindigkeitsparameter des Walzens durchgeführt (Geschwindigkeit des 6. Gerüstes, Spannung in 4,5,6-Intervallen). , Walzkraft in 4,5,6 Gerüsten, Dickenabweichung vom Soll hinter dem 6. Käfig) an einen Mehrkanalschreiber. Das Diagramm zeigt Datum, Uhrzeit und Dicke des gewalzten Metalls.
Basierend auf den Ergebnissen der Analyse der Diagramme wird der technische Zustand der Prozessausrüstung beurteilt. Bei Bedarf werden Maßnahmen zur Stabilisierung der Betriebszustände festgelegt.
3 Sicherheitsvorkehrungen beim Rollen
Das Walzwerk und alle Nebenaggregate müssen weitestgehend mechanisiert sein. Sechsgerüst- und Temperwalzwerke haben eine hohe Walzgeschwindigkeit. Alle rotierenden Teile und Mechanismen müssen über Schutzvorrichtungen, Schutzvorrichtungen und Vorrichtungen verfügen, die Folgendes ausschließen:
a) Berühren beweglicher und rotierender Teile;
b) Herausfliegen von Ausrüstungsfragmenten oder Bandresten aus dem Walzwerk;
c) Überschreitung der maximal zulässigen Vibrationen und Geräusche;
d) Verletzungen während der Rollenhandhabung.
Alle Knöpfe, Knöpfe und sonstigen Bedienteile sind mit ihrem Zweck gekennzeichnet. Die Griffe werden in der Einbauposition sicher fixiert.
Beim Anhalten der Mühle für Reparaturen, Umladungen, Schmier-, Reinigungs- und sonstige Arbeiten sowie beim Anfahren der Mühle nach Wartungsarbeiten sind die Bestimmungen des Markierungssystems strikt einzuhalten. Bei Arbeiten zur Bandresteentfernung werden die Linearschütze des aktuellen und des Vorgängergerüstes abgeschaltet. Vor dem Entfernen des gezackten Streifens an den Wicklern und Spannvorrichtungen wird der Schütz des sechsten Gerüsts und der Wickler der Mühle oder Spannstation ausgeschaltet, die Automatisierungsgeräte werden ausgeschaltet, der festsitzende Streifen wird mit einem Kran entfernt und in Schnitt geschnitten Längen.
Vor Beginn des Umschlags werden die Funktionsfähigkeit und Vollständigkeit der Hebevorrichtungen überprüft, die korrekte Installation der Arbeitswalzen auf der Übergabeplattform des Wagens überprüft und der Abstand zwischen der oberen Stütze und der Arbeitswalze auf 150-200 eingestellt mm mit einem Druckgerät. Die Ölversorgungsleitungen zum Ausgleichs- und Schmiermechanismus der Lager werden getrennt, die Klemmen zur Befestigung der Arbeitswalzenpolster im Käfig werden entfernt; der Spindelausgleichsmechanismus ist eingeschaltet usw.
Der Umschlag der Stützrollen erfolgt erst nach Demontage des Kreislaufs der Hauptantriebe, Hilfsgeräte und der Markierung am Hauptantrieb des umzuschlagenden Ständers.
Beim Betrieb eines Stumpfschweißkomplexes müssen die Anforderungen von GOST 123003-75 „Sicherheitsregeln für den Betrieb elektrischer Verbraucheranlagen“, „Sicherheitsregeln und industrielle Hygiene für Elektroschweißarbeiten“ eingehalten werden.
Der technologische Prozess der Aufbereitung, des Betriebs und der Regeneration von Schneidflüssigkeit entspricht den Anforderungen der staatlichen Standards der staatlichen Sicherheitsstandards der Republik Kasachstan. Alle Arbeiten zur Aufbereitung, zum Betrieb und zur Regenerierung von Schneidflüssigkeiten sollten gemäß den „Allgemeinen Sicherheitsregeln für Unternehmen und Organisationen der metallurgischen Industrie, Arbeitssicherheitsanweisungen für das Bedienpersonal der Schneidflüssigkeitsabteilung“ durchgeführt werden.
Alle technologischen Arbeiten im Walzwerk beim Walzen von Bändern durch das Bedienpersonal müssen unter Einhaltung der in den Sicherheitsanweisungen für Mitarbeiter der Walzabteilung festgelegten Regeln durchgeführt werden.
4 Arbeitssicherheit beim Rollen
Eine potenzielle Quelle der Umweltverschmutzung ist das Kühlmittel (Schneidflüssigkeit), das beim Walzen auf einem sechsgerüstigen Walzwerk verwendet wird.
Kühl- und Prozessschmierstoff befinden sich in einem geschlossenen Kreislauf und durchlaufen ein System von Absetzbecken in Aufbereitungsanlagen. Flüssigkeitslecks aus einem geschlossenen Aufbereitungssystem in Regenwasserkanäle sind nicht zulässig. Mechanische Verunreinigungen aus Absetzbecken, Schlamm und Altöl unterliegen der Verbrennung in der Altölverbrennungshalle. Zur Kühlung der Walzen wird gereinigtes Wasser in das System zurückgeführt.
Die Spülung der Mühle erfolgt über offene Kurbelgehäuse, die Teil des Schlammentfernungssystems sind. Verunreinigungen dürfen nicht in das Kühlmittelreinigungssystem gespült werden.
Abschluss
Im Rahmen der industriellen Praxis lernte man den allgemeinen Prozess der Produktion von Gusseisen, Stahl und Walzprodukten bei ArcelorMittal Temirtau JSC und den dazugehörigen Blechwalzwerken kennen.
Insbesondere wurde der Prozess der Herstellung von warmgewalzten Coils und Stahlblechen aus Brammen im Warmwalzwerk „1700“ in der Blechwalzwerkstatt Nr. 1 untersucht. Außerdem berücksichtigt:
Kaltwalzen von Stahl im Walzwerk Nr. 2
Herstellung von Walzprodukten in Form von Flachblechen und Rollen mit Aluminium-Zink-, Zink- und Polymerbeschichtungen sowie Herstellung von Profilblechen mit und ohne die oben genannten Beschichtungen.
Die Übung fand in der Blechwalzwerkstatt Nr. 3 statt. Während des Praktikums wurde der Prozess der Herstellung von Schwarz- und Weißblech, Bändern, gebeizten Bändern, Dach- und Baustahl in Blechen und Rollen untersucht. Untersucht wurde auch die Struktur der Werkstatt und ihrer Abteilungen: Walzen, Thermik, Verzinnung und Adjustierung. Generell wurde die technologische Hauptausrüstung der Werkstattabteilungen untersucht: Walzwerk „1400“, elektrolytische Reinigungsanlagen, Haubenöfen, Durchlaufglühanlagen, zweigerüstige Hauttemperwalzwerke, Bandvorbereitungsanlagen, elektrolytische Verzinnungsanlagen, Schneiden Einheiten, Verpackungseinheit und elektrische Rohrschweißeinheit.
Das Hauptthema der Produktionspraxis war die Technologie des Bandwalzens auf der sechsgerüstigen „1400“-Walzanlage. Bei der Untersuchung dieser Fragestellung wurden folgende Aspekte der Bandwalztechnik im sechsgerüstigen Walzwerk „1400“ berücksichtigt:
Schema der sechsgerüstigen Mühle „1400“
Technische Merkmale der wichtigsten technologischen Ausrüstung der sechsgerüstigen Mühle „1400“
Anforderungen an das Rollmaterial für das sechsgerüstige Walzwerk „1400“
Anforderungen an das Walzen eines sechsgerüstigen Walzwerks „1400“
Vorbereitung der Mühle für die Arbeit und Aufbau
Walzenaufgabe pro Mühle
Walzen von Bändern auf dem Walzwerk
Lagerleitung
Betrieb des technologischen Schmiermittels beim Walzen
Betrieb von Walzen, deren Transport und Kühlung
Prozesssteuerung. Sensoren und Prozesskontrollgeräte
Sicherheitsvorkehrungen und Arbeitsschutz beim Walzen
Die Praxis ermöglichte es mir, mich mit den grundlegenden Prozessen des Stahlwalzens in Blechbearbeitungsbetrieben und seiner Weiterverarbeitung vertraut zu machen, was für das weitere Studium an der Universität notwendig sein wird.
Liste der verwendeten Quellen
1. Reisepass der Blechwalzwerkstatt Nr. 3
2. Technologische Anleitung zum Kaltwalzen von Bändern und Zinn auf dem sechsgerüstigen Walzwerk „1400“ der Blechwalzerei Nr. 3
3. Reisepass für die sechsgerüstige Mühle „1400“
4. K.I. Zelikow. „Maschinen und Einheiten metallurgischer Anlagen.“ T 3 „Maschinen und Anlagen zur Herstellung und Veredelung von Walzprodukten“ – M: Metallurgie, 1988- 680 S.
5. N.I. Scheftel. Walzstahlproduktionstechnik: Lehrbuch für Universitäten. – M.: Metallurgie, 1976. – 576 S.
6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Walzende Produktionstechnik. – M.: Metallurgie, 1979. – 488 S.
7. Website: http://arcelormittal.kz/
Das Warmwalzen beginnt mit dem Vorwärmen der Brammen (je nach Größe, Stahlsorte und Verwendungszweck) in methodischen Heizöfen, die mit gemischtem natürlichem Hochofengas beheizt werden.
Die erhitzten Brammen werden dem Aufnahmerollgang des Walzwerks zugeführt und zur Vorgerüstgruppe transportiert. In der Vorgerüstgruppe durchläuft die Bramme die sogenannte „Vorbearbeitung“ (Vorbearbeitung), wobei sie in jedem Gerüst nacheinander auf die erforderliche Zwischendicke gewalzt wird. Um das Walzgut über die Breite zu verdichten, sind die Gerüste mit Vertikalwalzen ausgestattet. Der Zunder wird von der Oberfläche des Walzprodukts mit speziellen Geräten (Hydrobrechern) entfernt, die die Oberfläche des Metalls mit einem Wasserstrahl unter Druck reinigen.
Von der Vorgerüstgruppe wird das Walzprodukt über einen Zwischenrollgang zur Fertiggerüstgruppe transportiert, wo das „Fertigwalzen“ (Endwalzen) auf die endgültige (vorgegebene) Banddicke erfolgt.
Nach dem Austritt aus dem letzten Gerüst des Walzwerks wird das Band über einen Auslaufrollgang transportiert, wo das Metall mithilfe einer beschleunigten Bandkühleinheit mit Wasser gekühlt (beduftet) wird, um die erforderlichen mechanischen Eigenschaften und die Einhaltung der Wickeltemperaturbedingungen sicherzustellen. Nach dem Walzen liegt die Dicke des Metalls zwischen 1,5 mm und 16 mm.
Die warmgewalzten Bänder werden auf Haspeln aufgewickelt. Ein Teil der Produkte wird zum Zuschnitt und zur Versandvorbereitung in die Endbearbeitungsabteilung geschickt, der Rest wird zur Weiterverarbeitung an die Kaltwalzwerkstätten übergeben.
Warmgewalzter Stahl wird bei der Herstellung von Öl- und Gaspipelines (einschließlich Pipelines, die für den Betrieb bei niedrigen Temperaturen und unter hohem Druck ausgelegt sind), im Schiffbau, im Bauwesen und bei der Herstellung von unter hohem Druck betriebenen Behältern verwendet.
5.2 Produktion von kaltgewalztem Stahl
Die wichtigsten Arten von kaltgewalztem Stahl, die im Werk hergestellt und in verschiedenen Industrien verwendet werden, sind: unbeschichteter kaltgewalzter Stahl, verzinkter kaltgewalzter Stahl, polymerbeschichteter kaltgewalzter Stahl, kaltgewalzter elektrisch anisotroper (Transformator-)Stahl, Kaltstahl -gewalzter elektrisch isotroper (dynamischer) Stahl.
Unbeschichteter kaltgewalzter Stahl wird zur Herstellung von Autokarosserien, Traktoren und Mähdreschern, Metallkonstruktionen, Stanzprodukten, Gehäusen für elektrische Haushaltsgeräte, Dächern und Verkleidungen verwendet.
Kaltgewalzter verzinkter Stahl wird zur Herstellung von rollgeformten Profilen, Stahlbaukonstruktionen, Automobilteilen und Komponenten von Elektrogeräten verwendet.
Kaltgewalzter Stahl mit einer Polymerbeschichtung, der eine hohe Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion aufweist, ein dekoratives Aussehen hat und Festigkeit und Duktilität vereint, wird für die Herstellung von Metallkonstruktionen für Gebäude, Instrumentengehäusen, elektrischen Haushaltsgeräten, Dachziegeln usw. verwendet.
Das Hauptanwendungsgebiet von kaltgewalztem elektrisch anisotropem (Transformator-)Stahl ist die Herstellung von Leistungstransformatoren. Kaltgewalzter elektrisch isotroper (dynamischer) Stahl ist für die Herstellung elektrischer Maschinen mit rotierenden Magnetkernen bestimmt:
Elektromotoren, Generatoren. Die Qualität und das Niveau der magnetischen Eigenschaften dieser Stähle bestimmen die wichtigsten Leistungsmerkmale elektrischer Produkte. Bei der Herstellung von Elektrostahl (anisotrop und isotrop) durchlaufen warmgewalzte Coils mehrere komplexe Phasen des Kaltwalzens, Glühens und Beschichtens, um die erforderlichen Eigenschaften des fertigen Elektrostahls zu erhalten.
Alle genannten kaltgewalzten Stahlsorten werden in den Werksbereichen Cold Rolled and Coating Production (CRP), Dynamite Steel Production (DSP) und Transformer Steel Production (PTS) hergestellt.
5.2.1 Kaltwalz- und Beschichtungsproduktion
Die Produktion von kaltgewalzten Produkten und Beschichtungen (CCPP) ist eine Anlage zum Kaltwalzen von Kohlenstoffstählen, die für die Herstellung von kaltgewalztem Stahl ohne Beschichtung sowie mit Beschichtung (verzinkt, Polymer) ausgelegt ist, einem kommerziellen Produkt von NLMK OJSC, an den Verbraucher versandt.
Ausgangsmaterial für die Herstellung von Kaltwalzprodukten sind warmgewalzte Produkte aus der Gasaufbereitungsanlage.
Der Produktionsprozess von kaltgewalztem Stahl besteht aus einer Reihe von Schritten, wie Beizen von warmgewalztem Stahl, Kaltwalzen, Wärmebehandlung von kaltgewalztem Stahl, Aufbringen einer Zinkbeschichtung, Temperierung, Aufbringen einer Farb-(Polymer-)Beschichtung und Schneiden von Rollenprodukten auf Schneideinheiten. Der Weg der Metallverarbeitung in diesen Phasen wird abhängig von der Art des Endprodukts bestimmt.
Das Beizen warmgewalzter Produkte in einer Säurelösung erfolgt vor dem Kaltwalzen in kontinuierlichen Beizanlagen (CET), um die Metalloberfläche zu reinigen und Zunder zu entfernen.
Der nächste Schritt nach dem Beizen des warmgewalzten Bandes ist das Kaltwalzen, das auf einem 5-gerüstigen Endlos-Kaltwalzwerk 2030 durchgeführt wird, dessen Besonderheit in der Kontinuität des Prozesses liegt, die durch sequentielles Schweißen einzelner zu Rollen gewickelter Bänder erreicht wird in einen „endlosen“ Streifen.
Nach dem Kaltwalzen werden die zu Rollen gewickelten Bänder einer Wärmebehandlung unterzogen, um Plastizität zu erlangen und die erforderlichen mechanischen Eigenschaften zu erhalten – Glühen in Haubenöfen oder in Räumöfen einer Durchlaufglühanlage (ANO) und kontinuierlichen Feuerverzinkungsanlagen ( CHA). Beim Glühen wird das Gefüge des kaltverformten Metalls neu geordnet (rekristallisiert). Die Gesamtdauer des Glühens in Haubenöfen kann je nach Masse der Coils, Stahlsorte und Banddicke mehrere Tage betragen. Das Glühen in ANO- und ANGTs-Öfen erfolgt mit kontinuierlicher Technologie, da das Band einen Ofen durchläuft, der aus mehreren Abschnitten besteht, in denen jeweils bestimmte thermische Bedingungen aufrechterhalten werden; die Glühdauer einer Rolle beträgt mehrere zehn Minuten. Bei der Herstellung von verzinkten Walzprodukten bei ANGTs wird nach der Wärmebehandlung des Metalls in einem Ofen eine Zinkbeschichtung auf die Oberfläche des Bandes aufgebracht.
Um die endgültigen Eigenschaften und die Oberflächenqualität zu verbessern, wird das Metall nach dem Glühen in Haubenöfen in Kaltwalzwerken verarbeitet.
Entwickler, Spezialist des Methodenbüros des Zentralen Koordinierungsausschusses der UPRP
und die Technologie zur Verarbeitung von in ANO geglühtem und in ANGC verzinktem Metall beinhaltet eine Temperschulung (Kaltwalzen mit leichter Reduzierung) direkt in der Produktionslinie.
Um dekorative Eigenschaften zu verleihen und Walzprodukte zusätzlich vor Korrosion zu schützen, wird kaltgewalzter oder verzinkter Stahl in Polymerbeschichtungsanlagen (PC) verarbeitet, in denen Farb- und Lackschichten (Polymerbeschichtungen) auf die Oberfläche des Bandes aufgetragen werden.
Die fertigen Produkte werden in Rollen, Bögen und Bändern an die Verbraucher geliefert. Dazu werden die Rollen an Schneid- und Querschneideanlagen geschickt, wo sie entsprechend den Kundenbestellungen verarbeitet werden.
5.2.2 Transformatorenstahlproduktion
Transformer Steel Production (TSP) ist eine Kaltwalzwerkstatt für Elektrostahl, die für die Herstellung von kaltgewalztem elektrischem Transformatorstahl (anisotrop) ausgelegt ist, einem kommerziellen Produkt von NLMK OJSC, das an den Verbraucher geliefert wird.
Für die Herstellung von elektrischem Transformatorstahl (anisotrop) werden warmgewalzte Walzprodukte aus der PGP-Schmelze der Konverterwerkstatt Nr. 1 verwendet.
Bei der komplexen Herstellung von elektrischem Transformatorstahl (anisotroper Stahl) durchläuft das Metall nacheinander mehrere Stufen verschiedener Verarbeitungsarten, darunter auch die Herstellung von Dynamitstahl (DS).
Das vom PGP ankommende warmgewalzte Band wird in einer Stoßbeizeinheit (APP) des Beizkomplexes PTS (oder PDS) in einer Salzsäurelösung gebeizt Zwischendicke auf einem 4-gerüstigen 1400 PDS-Walzwerk (erstes Kaltwalzen).
Nach dem Kaltwalzen auf Kaltwalz-Coil-Vorbereitungseinheiten (CRC) vorbereitet, wird kaltgewalzter Stahl den Durchlaufglüheinheiten ANO PTS (oder ANO PDS) zum entkarbonisierenden Glühen in einer befeuchteten Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre zugeführt, um das zu reduzieren Kohlenstoffgehalt im Stahl, der die erforderliche Struktur bildet, chemische Zusammensetzung der Oberflächenschicht des Metalls. Der Entkohlungsprozess wird mit einem Rekristallisationsglühen kombiniert, das durchgeführt wird, um Spannungen im Metall nach dem Kaltwalzen abzubauen (Plastizität wiederherzustellen).
Nach dem Entkohlungsglühen und der anschließenden Vorbereitung der Walzen auf Schneideinheiten (PTS oder PDS), die aus dem Besäumen der Seitenkanten, dem Ausschneiden von Verdickungen und dem Umwickeln besteht, erfolgt ein zweites Kaltwalzen auf die Enddicke (je nach Sortiment). der Fertigprodukte) auf einem Reversierwalzwerk oder 20 PTS-Walzenwerk.
Nach dem zweiten Kaltwalzen werden die Walzen erneut auf einer Schneideinheit (STS) vorbereitet, bei der Endabschnitte mit geringer Dicke entfernt und die Wicklungen stumpf verschweißt werden. Das in Schneideinheiten nach dem zweiten Kaltwalzen vorbereitete Metall gelangt in kontinuierliche Glüheinheiten (CAUs) (CTA), wo es entfettet und gerichtet geglüht wird.
Die Konstruktion einiger ANO-Einheiten ermöglicht es, direkt in der Einheitslinie eine hitzebeständige Beschichtung direkt auf die Oberfläche des Bandes aufzutragen, die dazu dient, ein Verschweißen der Spulenwindungen beim anschließenden Verschweißen zu verhindern
Hochtemperaturglühen sowie zur Bildung einer Grundschicht, die anschließend in Wechselwirkung mit der elektrischen Isolierlösung eine elektrisch isolierende Beschichtung bildet. Auf ANO verarbeitetes Metall ohne Aufbringen einer hitzebeständigen Beschichtung wird einer weiteren Bearbeitung in Schutzbeschichtungsanlagen unterzogen, in denen eine hitzebeständige Beschichtung auf die Oberfläche des Bandes aufgetragen wird. Als hitzebeständige Beschichtung wird eine wässrige Suspension von Magnesiumoxid verwendet.
Anschließend wird das zu Rollen gewickelte Metall einem Hochtemperaturglühen unterzogen, das in elektrischen Glockenöfen in einer Atmosphäre aus reinem Wasserstoff oder einem Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch durchgeführt wird, um die erforderliche Struktur und die magnetischen Eigenschaften des Endprodukts zu bilden.
Das in Haubenöfen geglühte Metall wird den Elzugeführt, wo das Band von Magnesiumoxidrückständen gereinigt, die Elektroisolierbeschichtung aufgetragen und getrocknet wird und das Metall durch Richtglühen zur Beseitigung von Walzenkrümmungen (Krümmung) geglättet wird das die Form der Rolle kopiert).
Nach der Verarbeitung in Schneidanlagen werden die fertigen Produkte verpackt und in Rollen, Bögen und Bändern an die Verbraucher versandt. Bei Bedarf (es liegen Bestellungen von Verbrauchern vor) wird Stahl in der Linie eines lasertechnologischen Komplexes bearbeitet, um die magnetischen Eigenschaften von Walzprodukten zu verbessern.
5.2.3 Dynamitstahlproduktion
Die Hauptaufgabe von Dynamite Steel Production (DSP) ist die Produktion von kaltgewalztem Dynamo-Elektrostahl (isotrop) für die Lieferung an in- und ausländische Märkte.
Der Rohstoff für die Herstellung von dynamischem (isotropem) Elektroband sind warmgewalzte Schmelzcoils aus der Konverterwerkstatt Nr. 1, die vom PGP per Bahn ankommen.
Bei der Herstellung von dynamischem (isotropem) Elektrostahl durchläuft das Metall nacheinander mehrere Verarbeitungsstufen unterschiedlicher Art, um dem Endprodukt die erforderlichen mechanischen und magnetischen Eigenschaften zu verleihen.
Metallverarbeitungsschemata werden entsprechend der chemischen Zusammensetzung, den geometrischen Parametern und den Kundenanforderungen an die Eigenschaften des fertigen dynamischen Stahls ausgewählt.
Die zur Bearbeitung zugewiesenen warmgewalzten Coils werden zur Vorbereitungseinheit für warmgewalzte Coils geschickt, um die vorderen und hinteren Enden sowie die Seitenkanten zu schneiden und Bereiche mit Fehlern aus der vorherigen Verarbeitung zu entfernen.
Die vorbereiteten warmgewalzten Bänder werden in einer Normalisierungseinheit einer Wärmebehandlung unterzogen, um die magnetischen Eigenschaften der fertigen Walzprodukte zu verbessern (einige der Walzprodukte – weniger kritisch – werden ohne Normalisierung verarbeitet).
Anschließend werden die warmgewalzten Coils, die auf einer Normalisierungseinheit verarbeitet und keiner Normalisierung unterzogen wurden, in eine kontinuierliche Beizeinheit überführt, die die Oberfläche der Bänder durch Ätzen in einer Salzsäurelösung von Zunder reinigt.
Das Kaltwalzen auf die Enddicke erfolgt auf einem 4-gerüstigen Walzwerk 1400. Anschließend werden die Coils in Kaltwalz-Coil-Vorbereitungsanlagen zum Ausschneiden von Fehlstellen, Besäumen der Enden und Stumpfschweißen der einzelnen Bänder überführt.
Der vorbereitete kaltgewalzte Stahl wird in eine Durchlaufglühanlage gegeben, wo er wärmebehandelt wird (um die erforderlichen mechanischen und magnetischen Eigenschaften zu erreichen) und auf die Oberfläche eine elektrisch isolierende Lackbeschichtung aufgetragen wird, die hitze- und ölbeständig sowie kalt ist Beständigkeit und verbessert die Stanzbarkeit des Walzprodukts.
Nach Erhalt der Ergebnisse der Zertifizierungstests der magnetischen und mechanischen Eigenschaften werden die Rollen aus fertigem dynamischem (isotropem) Elektrostahl auf Längsschneideanlagen auf Größen gemäß den Kundenaufträgen aufgeweitet und besäumt.
Neben dynamischem Stahl produziert PDS Kohlenstoffstahl und verzinkten Stahl, einschließlich polymerbeschichtetem Stahl. Wie bereits im vorherigen Abschnitt erwähnt, umfasst die Produktionstechnologie von Transformatorstahl (anisotroper Elektrostahl) auch die Durchführung einer Reihe von technologischen Vorgängen im PDS.
6 REPARATURPRODUKTION
Die Reparaturproduktion umfasst spezialisierte Produktionswerkstätten, die Geräte und Ersatzteile für Reparaturen der wichtigsten metallurgischen Einheiten und Hebemaschinen herstellen.
Der Zweck der Schaffung einer zentralen Reparaturproduktion besteht in der Anpassung, Wartung und Wiederherstellung von Produktionseinheiten und technologischen Geräten.
7 ENERGIEERZEUGUNG
Die Energieerzeugung versorgt die Werksbereiche mit elektrischer Energie, Luftzerlegungsprodukten (Sauerstoff, Argon, Stickstoff), thermischer Energie in Dampf und Heißwasser, Prozess- und Trinkwasser, Brenngasen, Wasserstoff und Druckluft. Im Produktionsprozess werden folgende Brennstoffarten eingesetzt: zugekauftes Erdgas und sekundäre Brenngase aus der metallurgischen Produktion (Koks und Hochofen).
Die Erzeugung von Strom, Wärmeenergie in Dampf und Heißwasser sowie chemisch gereinigtem Wasser erfolgt durch das Blockheizkraftwerk und das Nutzungs-Blockheizkraftwerk.
Die Übertragung und Verteilung des im Werk erzeugten und von externen Quellen bezogenen Stroms erfolgt durch das Elektrizitätsversorgungszentrum.
Die Sauerstoffwerkstatt beliefert metallurgische Produktionsabteilungen mit Druckluft und Luftzerlegungsprodukten. Die Gasreinigung und der Transport von Hochofen-, Koks- und Erdgas werden von der Gaswerkstatt durchgeführt.
Die Übertragung der Wärmeenergie in Dampf und Heißwasser an die Anlagenbereiche sowie die Produktion von chemisch gereinigtem Wasser erfolgt durch die Thermal Power Shop.
Die Wasserversorgungswerkstatt versorgt das Werk mit Trink- und Brauchwasser und führt die Abwasserentsorgung durch.
GLOSSAR
AGGLOMERAT m. 1. Klumpenmaterial, Glomerationsprodukt, Rohstoff für die Eisen- und Nichteisenmetallurgie. 2. Zu größeren Formationen verbundene Pulverpartikel, die durch Adhäsion, Bindung zwischen den Partikeln oder Agglomeration entstehen und zur Verbesserung der technologischen Eigenschaften von Pulvern, beispielsweise der Kompressibilität, verwendet werden.
ANISOTROP (TRANSFORMATOR) STAHL. Stahl mit hohem Gehalt
Kompression von Silizium und einem minimalen Gehalt an Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen, weist eine hohe Gleichmäßigkeit der magnetischen Eigenschaften in verschiedenen Richtungen im Material auf und wird für die Herstellung von Magnetkreisen, Transformatoren und anderen elektrischen Geräten verwendet.
WARMWALZEN Und. Verformung bei Temperaturen oberhalb der Rekristallisationsschwelle. HOCHOFEN m. Vertikal angeordneter Schachtschmelzofen
PA zum Schmelzen von Gusseisen aus Eisenerzrohstoffen.
AUSBILDUNG m. Kaltwalzen von geglühtem Metall mit geringer Reduktion (0,5–5 %). EISEN s. Chemisches Element Fe mit einer Atommasse von 55,84; gehört zur Gruppe
Eisenmetalle, t m 15390 C; das wichtigste Metall der modernen Technologie, die Grundlage für Legierungen für etwa 95 % der Metallprodukte.
KALKSTEIN m. Ein Gestein, das hauptsächlich aus Calcit besteht, einem Rohstoff für die Herstellung von Kalk, einem Flussmittelzusatz.
ISOTROPISCHER (DYNAMISCHER) STAHL Und. Stahl mit einem Siliziumgehalt im Bereich von 1,3–1,8 % und einem Mindestgehalt an Kohlenstoff und anderen Verunreinigungen. Es weist eine geringe Gleichmäßigkeit der magnetischen Eigenschaften in verschiedenen Richtungen im Material auf und wird zur Herstellung von Magnetkernen elektrischer Maschinen verwendet.
BUSHm. :
dazwischenliegend. Eine Pfanne mit kleinem Volumen, die dazu dient, die Geschwindigkeit des Metallgießens aus der Hauptgießpfanne zu regulieren; zwischen Gießpfanne und Kokille, Kokille oder Kristallisator eingebaut.
Stahlgießen Eine Pfanne, die dazu bestimmt ist, flüssigen Stahl aus einer metallurgischen Einheit aufzunehmen, ihn zu transportieren und aus einer Form oder in einen UNRS-Kristallisator zu gießen.
Gusseisen Eine Pfanne zum Transport von flüssigem Eisen vom Hochofen zum Mischerhaus oder vom Mischer zur Schmelzeinheit.
Schlacke tragend. Eine Pfanne, die zum Transport flüssiger Schlacke von einer Schmelzanlage zu einer Schlackendeponie, zur Verarbeitung usw. bestimmt ist.
KOKS m. Fester kohlenstoffhaltiger Rückstand, der bei der Verkokung natürlicher Brennstoffe (hauptsächlich Kohle) sowie einiger Erdölprodukte anfällt; als Brennstoff und als Reduktionsmittel für Metallerze verwendet.
KOCHEN p. Chemische Verarbeitung natürlicher Brennstoffe unter Erhitzung ohne Luftzugang zur Herstellung von Koks, Kokereigas und flüssigen Nebenprodukten, die wertvolle chemische Rohstoffe sind.
Koksgas m. Ein brennbares Gas, das bei der Verkokung von Kohle entsteht. Die Gaszusammensetzung umfasst neben Wasserstoff, Methan und Kohlenoxiden auch Dämpfe von Kohlenteer, Benzol, Ammoniak, Schwefelwasserstoff usw. Das Dampf-Gas-Gemisch der freigesetzten flüchtigen Produkte wird zur Erfassung und Verarbeitung über einen Gaskollektor abgeführt. Die Kondensate werden vereinigt und das Teerwasser (Ammoniakwasser) und der Steinkohlenteer durch Sedimentation getrennt. Anschließend wird das rohe Koksofengas nacheinander von Ammoniak und Schwefelwasserstoff gereinigt, mit Absorptionsöl (um rohes Benzol und Phenol einzufangen) und Schwefelsäure (um Pyridinbasen einzufangen) gewaschen. Gereinigtes Koksofengas wird als Brennstoff zum Heizen von Batterien und Koksöfen sowie für andere Zwecke verwendet.
In Crimpwalzwerken werden die Barren in speziellen Brunnenöfen erhitzt und anschließend über Zangengewindebohrer der Ringbarrenzuführung zugeführt. Anschließend fallen die Barren auf einen mit einer Wiegevorrichtung ausgestatteten Aufnahmerollgang und werden dem Universalbrammenarbeitskorb 1250 zugeführt.
Wenn es erforderlich ist, Platten mit der richtigen rechteckigen Form zu erhalten, werden im Universal-Plattenständer vertikale Rollen eingebaut. Blühende Bäume haben in der Regel keine vertikalen Walzen. Um die Position des Barrens während des Walzens zu kontrollieren, werden ein Manipulator und ein Kipper verwendet. Nach dem Walzen wird die Oberfläche der Bramme mit einer Feuerreinigungsmaschine gereinigt und mit einer Heißschere mit einer Kraft von 28 MN in Längen geschnitten. Für die Abfallsammlung gibt es einen Abfallförderer. Dort sind außerdem eine Kontrollwaage, ein Stempel und eine Vorrichtung zum Transport der Brammen in ein Lager bzw. zur Übergabe an ein kontinuierliches Breitband-Warmwalzwerk 2000 installiert.
Billet-Walzeinheiten
Knüppelwalzwerke beliefern Profil-, Draht- und Rohrwalzwerke mit Knüppeln.
Kontinuierliche Knüppelwalzwerke mit einer Gerüstgruppe (z. B. Mühle 700) walzen Vorblöcke mit einem Querschnitt von 140 x 140 bis 200 x 200 mm oder große Knüppel mit Abmessungen von 125 x 125 bis 140 x 140 mm. Kontinuierliche Knüppelwalzwerke mit zwei Gerüstgruppen (z. B. Mühle 700/500) produzieren aus der ersten Gruppe Vorblöcke mit einem Querschnitt von 140 x 140 bis 200 x 200 mm und Rohlinge mit Abmessungen von 120 x 120 bis 140 x 140 mm . Aus der zweiten Gerüstgruppe entsteht ein fertiges Werkstück mit Abmessungen von 60 x 60 bis 100 x 100 mm. Sequentielle Rohrschneidwerke produzieren runde Knüppel mit einem Durchmesser von 75–300 mm für Lochwalzwerke.
Betrachten wir die Anordnung der Einheiten eines kontinuierlichen Knüppelwalzwerks 900/700/500, bestehend aus 14 Zweiwalzengerüsten, die in drei Gruppen installiert sind.Die erste Gruppe besteht aus zwei Gerüsten mit einem Walzendurchmesser von 900 mm, die zweite Vorgerüstgruppe umfasst sechs Gerüste – 900/1300 im ersten und zweiten Gerüst und 730/1300 im Rest. Die fertige dritte kontinuierliche Gruppe besteht aus sechs Gerüsten mit einem Walzendurchmesser von 530/900 mm. Ab dem 5. Stand erfolgt ein Wechsel von horizontalen und vertikalen Rollen.
Nach dem Schneiden in Schnittlängen werden die heißen Blüten über eine Rollenbahn zur ersten Gruppe transportiert, die getrennt von der zweiten Gruppe aufgestellt ist. Der Abstand zwischen der ersten und zweiten Gruppe ermöglicht die Installation eines Kippers auf einem Rolltisch zum freien Kippen der Blüten.
Die zweite Gruppe ermöglicht die Beschaffung von Werkstücken mit den entsprechenden Abmessungen 200 x 200, 170 x 170 und 150 x 150 mm aus dem 4., 6. und 8. Gerüst.
Fertige Werkstücke werden über Querförderer zu einer seitlichen Rollenbahn transportiert, wo sie mit einer Schere mit einer Kraft von 10 MN in abgemessene Längen geschnitten und dem Kühlschrank zugeführt werden. Werkstücke im Format 150 x 150 mm werden über eine Rollenbahn zur Endbearbeitungsgruppe transportiert.
Hier ist es auch möglich, am Ausgang des 10., 12. und 14. Gerüstes Zuschnitte mit einem Querschnitt von 120 x 120, 100 x 100 und 80 x 80 mm zu erhalten. Um eine konstante Temperatur an der Walze zu erreichen, werden die Werkstücke vor dem neunten Gerüst einige Zeit mit Anschlägen gehalten. Das Zuführsystem ist mit Kippvorrichtungen ausgestattet. Mit einer Schere werden unebene Enden abgeschnitten, anschließend werden die Werkstücke in den Kühlschrank geschickt.
Blechwalzanlagen
Der Hauptparameter einer Blech- oder Bandstraße ist die Länge des Walzenballens des letzten Gerüsts.
Mühlen werden verwendet:
- Breitband mit Walzenlänge von 1400 bis 2500 mm mit zwei Gerüstgruppen – mit sequentiellem Schruppen und kontinuierlichem Schlichten.
- Ein- oder zweigerüstige Reversierblechwalzwerke mit Trommellängen von 2000 bis 5000 mm und mehr, teilweise mit vertikalen Walzen vor horizontalen Walzen. Neben Blechen können diese Mühlen auch zum Auswalzen von Brammen verwendet werden.
- Halbkontinuierliche Breitbandwalzwerke mit Trommellängen in der Endgruppe von 1200 bis 3000 mm. Reversible Vierwalzwerke werden zum Warmwalzen von Elektroband eingesetzt.
Zur Ausstattung des kontinuierlichen Vierwalzwerks 2800 gehört das Erhitzen der Gussbrammen in Wärmeöfen mit vorläufiger Oberflächenreinigung auf Fräsmaschinen und anschließendem Waschen. Das über den Rolltisch ankommende Werkstück wird der 2800-Walzanlage zugeführt, die aus zwei Vorgerüsten besteht – dem ersten Vierwalzengerüst 900/1400 x 2800 (Abbildung 1), dem zweiten – 750/1400 x 2800 und fünf Fertiggerüsten 650 /1500 x 2800 mm (Abbildung 2).
Das Vorgerüst (Abbildung 1) besteht aus dem Hauptmotor 1, Zahnkupplung 2, Getriebekäfig 3, Universalspindel 4 und Stand 5 mit Arbeitswalzen mit einem Durchmesser von 900 mm, Stützwalzen von 1400 mm und einer Trommellänge von 2800 mm. Darüber hinaus ist der Käfig mit einem Rollenwechselmechanismus ausgestattet 6.
Abbildung 2 – Kontinuierliche Fertigbearbeitungsgruppe von Gerüsten 650/1500 x 2800 einer halbkontinuierlichen Mühle 2800 Abbildung 2 zeigt eine fertige Gerüstgruppe 4 mit Arbeitern 3 Rollen 650 mm, Stützrollen 2 - 1500 mm und Lauflänge 2800 mm; Der Abstand zwischen den Ständerachsen beträgt 6000 mm. Um Dickenschwankungen zu reduzieren, sind alle Fertiggerüste mit hydromechanischen Biegeschutzvorrichtungen ausgestattet. Die Arbeitswalzen sind auf Wälzlagern und die Stützwalzen auf Flüssigkeitsreibungslagern gelagert. Es kommt hydraulisches Auswuchten von Walzen und Spindeln zum Einsatz 1.
Hinter dem letzten Fertiggerüst befinden sich eine Scheibenschere mit Kantenbrecher zum Schneiden der Seitenkanten und zwei Trommelwickler mit einer Spannung von bis zu 6 kN zum Aufwickeln des Bandes zu Rollen. Anschließend werden die Rollen mit einem speziellen Wagen gewendet, gewogen und nach dem Binden auf ein Förderband zu Thermoöfen übertragen.
Breitband-Mühleneinheiten
Die Breitbandstraße 2000 ist für das Walzen von bis zu 16 mm dicken und 1850 mm breiten Bändern in Rollen mit einem Gewicht von 36 Tonnen aus Brammen mit einer Dicke von 150 mm ausgelegt.
Das Werk umfasst Heizöfen, eine Vorgerüstgruppe, einen Zwischenrollgang, eine Fertiggerüstgruppe, einen Auslaufrollgang, Haspeln und Zusatzausrüstung. Nach der Inspektion und Reinigung werden die erhitzten Brammen dem Aufnahmerollgang der Vorgruppe des Walzwerks zugeführt. Die Vorwalzgruppe besteht aus Zweiwalzen-Vertikalgerüsten mit einem Walzendurchmesser von 1200 mm und einer Trommellänge von 650 mm und ist für die Verdichtung der Brammenseitenflächen unter Zunderzerstörung ausgelegt. Es folgen ein Duo-Horizontalgerüst mit Rollen 1400 x 2000 mm und anschließend vier Universal-Achtergerüste mit Horizontalrollen 1180/1600 x 2000 mm. Bei jedem Durchgang beträgt die Stauchung bis zu 60 mm. Zur Schruppgruppe gehören auch Einheiten zur hydraulischen Entzunderung, Rollgänge, Lineale und Pelletauswerfer bei Temperaturabfall.
Vor der Fertiggerüstgruppe befinden sich eine fliegende Schere zum Abschneiden der Walzgutenden und eine Zweiwalzen-Entzunderungsmaschine. Zwischen den Fertiggerüsten befinden sich Greifer, Zunderlöser, Lineale, Drähte und Wickler. Nach dem Walzen gelangt das Band auf eine Rollenbahn, wo es durch spezielle Duschanlagen von unten und oben gekühlt und anschließend zu Rollen aufgewickelt wird, um es an die Kaltwalzwerkstatt oder an die Abteilung für warmgewalzte Coils zu übergeben.
Plattenwalzanlagen
Die 3600-Walzanlage ist für das Warmwalzen von Blechen bis 50 mm Dicke, bis 3200 mm Breite und 6 bis 28 m Länge aus Brammen und Platten bis 200 mm Dicke, bis 3200 mm Breite und bis 12 m Länge ausgelegt.
Nach dem Erhitzen der Brammen in methodischen Öfen oder der Barren in Bohrlöchern werden die Barren über eine Rollenbahn dem Walzwerk zugeführt.
Das Walzwerk besteht aus einem vertikalen Zweiwalzengerüst 900 x 1400 und zwei reversierbaren Vierwalzengerüsten: Vorwalzgerüst 1130/1800 x 3600-3400 und Schlichtgerüst 1030/1800 x 3600-3400.
Bei einem Vertikalständer wird die Platte in der Breite kalibriert und Zunder entfernt. Anschließend wird die Walze um 90° gedreht und zum Vorgerüst geschickt. Beim Rückwärtswalzen in einem Vorwalzgerüst entsteht ein Walzprodukt (in diesem Fall kommen Vertikalgerüste zum Einsatz) mit einer Dicke von 20 bis 75 mm, das über Rollgänge dem Fertigvierwalzgerüst zugeführt wird. Dabei wird das Band in mehreren Gegendurchgängen auf eine Dicke von 5-50 mm ausgewalzt. Eine Besonderheit der Gerüste ist ein eigener Elektromotor für jede Rolle.
In den Vor- und Fertiggruppen des Walzwerks beträgt die Walzkraft 46 MN. Zum Schneiden der Vorder- und Hinterenden des fertigen Walzprodukts sind am Auslaufrollgang Scheren mit einer Kraft von 19 MN installiert. Dieselbe Schere wird zum Schneiden von Rollenprodukten in bestimmte Längen verwendet. Nach der Schere werden die Walzprodukte auf einem der folgenden Wege transportiert:
- Bleche mit hohem Verzug werden auf einer Walzenmaschine heiß gerichtet und anschließend zur Endbearbeitung geschickt;
- Bleche mit einer Dicke von bis zu 50 mm werden im Halbheißmodus auf einer Richtmaschine abgekühlt und gerichtet und anschließend endgültig abgekühlt;
- Bleche mit einer Dicke von bis zu 20 mm werden entlang des Schleppers zur Normalisierung in Öfen geführt, dann gerichtet, abgekühlt und zur Endbearbeitung transportiert;
- Die Bleche werden einer Walzenhärtemaschine zugeführt und anschließend der Endbearbeitung zugeführt.
Nach der Bearbeitung werden die Bleche einer Fehlererkennung, Reinigung und Wärmebehandlung unterzogen. Anschließend erfolgt eine sorgfältige Inspektion und Markierung, das Stapeln der Bleche in Säcken auf dem Tisch der Stapelvorrichtung und die Übergabe der Säcke an den Schneid- und Kühlbereich.
Einheiten von Warmwalzwerken
Das Sortiment an Warmwalzwerken umfasst folgende Profile:
- Kreis bis 350 mm, Winkelstahl mit einer Flanschbreite bis 250 mm, Kanäle bis 450 mm Höhe, breite Träger bis 1100 mm Höhe, Schienen;
- Draht;
- Blatt, Streifen.
Der Hauptparameter einer Profilmühle ist der Durchmesser des Walzenballens des Arbeitsgerüstes (bei Mehrgerüstmühlen am letzten Gerüst)
Schienen- und Trägerwalzeinheiten
Das lineare Schienen- und Trägerwalzwerk 950/800 produziert Eisenbahnschienen mit einem Gewicht von bis zu 75 kg/m, I-Träger mit großem Querschnitt und einer Höhe von bis zu 600 mm, Kanäle mit einer Höhe von bis zu 400 mm und Winkelstahl mit einer Höhe von bis zu 600 mm Flanschbreite bis 250 mm und runde Knüppel mit einem Durchmesser bis 350 mm und einer Länge bis 8 m. Als Ausgangswerkstück dienen Blüten mit einem Querschnitt von bis zu 350 x 350 mm und einer Länge von bis zu 6 m.
Von der Vorblockanlage 1150 aus werden die Vorblöcke mit einem Schlepper den Heizöfen zugeführt und gelangen nach Inspektion und Reinigung in die erste Linie der Mühle, die aus einem reversierbaren Zweiwalzengerüst 950 x 2350 besteht. Hier in der Regel In fünf Durchgängen entsteht ein bis zu 12 m langes, grob profiliertes Band. Anschließend wird das Band über Rollgänge zum ersten Arbeits-Dreiwalzengerüst 800 x 1900 der Vorstraße übergeben. Auf dieser Linie erhält das Band ein präziseres Profil und wird in vier Durchgängen auf eine Länge von bis zu 30 m ausgewalzt. Über Rollenbahnen und eine Kette wird das Band in das zweite Dreiwalzengerüst derselben Linie eingelegt Schlepper. Dabei wird dem Band mit Hilfe von Kalibrierungen in 3-4 Durchgängen das richtige Profil gegeben und auf 100 m ausgerollt.
Über Rollgänge und Kettenschläger wird das Halbzeug zum Fertig-Zweiwalzengerüst 850 x 1200 übergeben, wo das Halbzeug in einem Durchgang sein endgültiges Profil erhält.
Beim Rollen von Schienen Ein Streifen von einem Fertiggerüst 850 x 1200 wird über Rollenbahnen an Heißschneidesägen übergeben, um ihn in 25 m lange, abgemessene Stücke zu schneiden. Anschließend wird das Halbzeug geprüft, markiert und zum Richten an eine Richtmaschine geschickt. Nach dem Richten werden die Schienen über Rolltische und Klatscher zum Kühlraum transportiert und dort abgekühlt.
Die abgekühlten Schienen werden zu isothermen Warmhalte- und Normalisierungsöfen geschickt.
Anschließend werden sie in Rollenrichtmaschinen entlang der unteren Basis gerichtet; Das abschließende Richten in einer anderen Ebene erfolgt auf vertikalen Richtpressen. Danach werden die Schienen zu automatischen Linien geschickt, wo ihre Enden gefräst, Befestigungslöcher gebohrt und die Oberfläche der Köpfe gehärtet wird. Nach den automatischen Linien gelangen die Schienen zum Kontrolltisch, wo eine umfassende Qualitätsprüfung durchgeführt und Mängel behoben werden. Fertige Produkte kommen im Lager an.
Beim Rollen I-Träger und T-Träger, U-Bahnen und Winkelstahl wird das gewalzte Halbzeug aus dem Fertiggerüst 850 x 1300 über einen Rolltisch auf eine Schneidstrecke gelegt und dort in abgemessene Längen von 25 m geschnitten. Anschließend wird das Halbzeug markiert und markiert zum Kühlschrank geschickt, der über eine Kippvorrichtung zum Wenden des Halbzeugs verfügt, damit die Abkühlung gleichmäßiger erfolgt. Das abgekühlte Halbzeug wird über Rollenbahnen in die richtige Sektion transportiert, wo es durch Rollenrichtmaschinen in einer Ebene und nach dem Drehen in einer anderen Ebene durch eine richtige Presse gerichtet wird. Die gerichteten Walzprodukte werden zum Sortierbereich geschickt und anschließend in das Fertigproduktlager überführt.
Defekte Stellen müssen mit einer Kaltsäge besäumt werden. Zur Erhöhung der Walzgenauigkeit wird anstelle eines Fertiggerüstes ein Universalgerüst mit vertikalen und horizontalen Walzen eingesetzt.
Rolleinheiten runde Profile Dazu gehören Heizgeräte, Rolltische, Slapper und zwei Gerüstgruppen: Vorgerüst, bestehend aus einem Zweiwalzengerüst 950 x 2350 und zwei Dreiwalzengerüsten 800 x 1900, und Endbearbeitung - Zweiwalzengerüst 850 x 1200. Nach dem Markieren und Durch die Steuerung werden runde Walzprodukte über Rollgänge den Sägen zum Schneiden in Schnittlängen, dann dem Kühlschrank und dem Fertigproduktlager zugeführt.
Einheiten für große, mittlere und kleine Mühlen
Die Großprofilmühle 600 ist für die Herstellung von I-Trägern mit einer Höhe bis 200 mm, Winkelstahl mit einer Flanschbreite bis 160 mm, Rundstahl mit einem Durchmesser bis 120 mm, Vierkantprofile mit einem Querschnitt bis 100 x 100 mm, Streifen mit einer Breite bis 200 und einer Höhe bis 50 mm und Schienen mit einem Gewicht bis 24 kg/m. Der Rohling ist ein Vorblock mit einem Querschnitt von 300 x 300 mm und einer Länge von 6 m.
Die Mühle besteht aus 17 Arbeitsgerüsten, die entlang dreier paralleler Linien angeordnet sind. Die Leitungen sind durch fünf Schlepper verbunden, wodurch man einige Käfige umgehen kann. Zum Neigen werden Neigegeräte mit einem Drehwinkel von 45 und 90° verwendet. Der letzte Käfig kann in einem universellen Design hergestellt werden. Fünf dieser Käfige(2-6) und drei (8-10) werden in zwei Gruppen zusammengefasst, der Rest ist sequentiell und schachbrettartig angeordnet:
Knüppel aus Heizöfen gelangen je nach technologischem Zyklus nach Entfernung des Zunders in die entsprechenden Walzgerüste. Wie bei den vorherigen Einheiten sind Scheren, Sägen, Drücker, Manipulatoren, Richtmaschinen und Richtpressen weit verbreitet. Zur Bearbeitung der Endelemente von Profilen werden mechanische Geräte, Stempel und Härtegeräte eingesetzt.
Die kontinuierliche Mittelstahlmühle 450, bestehend aus 16 Gerüsten, ist für die Herstellung folgender Profile ausgelegt: ein Kreis mit einem Durchmesser bis 60 mm, ein Quadrat mit einer Seitenlänge bis 55 mm, ein Streifen mit einer Breite bis 200 mm und einer Dicke bis 22 mm, sowie Winkel mit einer Flanschbreite bis 125 mm, I-Träger und Kanal bis 300 mm Höhe. Der verwendete Knüppel ist ein Walzprodukt mit einem Querschnitt von bis zu 200 x 250 mm und einer Länge von bis zu 12 m. Nach dem Knüppelwalzwerk 850/700/500 gelangen die Knüppel in zwei Wärmeöfen mit Hubbalken. Nach dem Erhitzen werden die Werkstücke über eine Rollenbahn zu Scheren zum Beschneiden der Vorder- und Hinterenden und zur Hydroskalen-Entzunderung transportiert. Anschließend wird das Metall an eine kontinuierliche Vorwalzgruppe von Arbeitsgerüsten übergeben, die aus neun Zweiwalzengerüsten 630 x 1300 besteht, davon Nr. 1, Nr. 3, Nr. 4, Nr. 6, Nr. 7 und Nr . 9 sind horizontal und Nr. 2, Nr. 5 und Nr. 8 – kombiniertes Design kann sowohl vertikale als auch horizontale Rollen haben. Die Käfige sind in drei Gruppen zu je drei Käfigen mit zwei horizontalen und einem kombinierten Käfig dazwischen unterteilt. Über den Zwischenrolltisch wird die Rolle zur Endbearbeitungsgruppe mit sieben Gerüsten geschickt: drei (Nr. 10, Nr. 13 und Nr. 15) – kombinierter Typ 530 x x 630 und vier (Nr. 11, Nr. 12, Nr . 14 und Nr. 16) - Universaltyp mit horizontalen Rollen 530 x 630 und mit vertikalen Leerrollen 900 x 600.
Die Praxis zeigt, dass eine gute Option zum Walzen von Trägern, Kanälen und Bändern die Verwendung von kombinierten Gerüsten mit horizontalen Walzen und das Ende des Walzens in einem Universalgerüst ist. Der Winkel wird durch die kombinierte Wirkung kombinierter und universeller Ständer auf der Rolle gerollt.
Vor der Endbearbeitungsgruppe sind fliegende Scheren zum Abschneiden der Enden des Rollenmaterials und hydraulische Scheren zum Ablängen des Rollenmaterials installiert. Nach dem Walzen wird das fertige Profil zum Kühl-, Stanz-, Schneid- und Fertigproduktlager geschickt.
Das Kleinprofilwalzwerk 250 ist für die Herstellung von Langprofilen in Coils mit einem Gewicht von bis zu 2,1 Tonnen ausgelegt. Der Ausgangsrohling ist ein Quadrat mit einem Querschnitt von 150 x 150 mm und einer Länge von bis zu 12 m. Zu den hergestellten Produkten gehören: Rundstahl mit einem Durchmesser von bis zu 42 mm, Vierkant mit einem Querschnitt von bis zu 36 x 36 mm und Sechskant. Die Mühle besteht aus 20 Gerüsten mit abwechselnd horizontalen und vertikalen Walzen; Die Käfige sind zu drei zusammenhängenden Gruppen zusammengefasst. Die Werkstücke werden in einem Hubherdofen erhitzt. Das gewalzte und abgekühlte Metall wird auf drei Haspeln aufgewickelt. Die Endbearbeitungsabteilung verfügt über Richtmaschinen, Fehlerdetektoren und Schleifreinigungsmaschinen.
Drahtwalzwerke
Die kontinuierliche Walzstraße 250 ist für das Warmwalzen von Aluminiumwalzdraht mit einem Durchmesser von 7–11 mm ausgelegt. Das Ausgangswerkstück ist ein Gussbarren mit einem Querschnitt von 300 x 300 mm und einer Länge von bis zu 3 m. Die Mühle besteht aus 20 Arbeitsgerüsten, aufgeteilt in drei Gruppen:Die Vorgruppe besteht aus sechs Gerüsten 400 x 700 und zwei Gerüsten 350 x 700 (Abbildung 3), zwei Zwischengruppen – zwei Arbeitsgerüsten 300 x 700 und zwei Endgruppen – vier hintereinander angeordneten Vertikalgerüsten 250 x 400 (Abbildung 4).
Abbildung 3 – Hauptarbeitslinie der Gerüste 350×700 der Mühle 250 Das Walzen in der Roh- und zwei Zwischengruppen erfolgt in zwei Gängen, in der Fertiggruppe in einem Gang.
In drei Durchlauföfen werden die Knüppel auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann abwechselnd in die rechte und linke Walze der Vorgerüstgruppe eingelegt und dort zu einem Quadrat mit einem Querschnitt von 22 x 22 mm ausgewalzt. Konstruktiv sind Vorgerüste wie alle Warmwalzwerke aufgebaut. Von einem Elektromotor 6 Die Drehung wird über Getriebe 5 und Zahnkupplung übertragen 4, Getriebekäfig 3, Universalspindeln 2 für Rollen 1 Ständer 9. Zur Abstützung der Spindeln sind spezielle Stützvorrichtungen 7 eingebaut. Käfig, Spindeln und Getriebekäfig sind auf einer starren Aufspannplatte montiert 8. Alle Horizontalgerüste der Schruppgruppe sind annähernd gleich aufgebaut. Hinter der letzten Vorgruppe ist eine fliegende Schere installiert, die das vordere Ende des Walzprodukts im laufenden Betrieb abschneidet, bevor es in die Endgruppen überführt wird. Zwischen den Gerüstzwischengruppen und zwischen der letzten Zwischen- und Endgruppe sind spezielle Looper vorgesehen, die dazu dienen, den kontinuierlichen Betrieb der Anlage aufrechtzuerhalten, wenn die Geschwindigkeiten benachbarter Gerüste nicht aufeinander abgestimmt sind.
Abbildung 4 – Fertiggerüst mit vertikalen Walzen der Mühle 250 Abbildung 4 zeigt ein Fertiggerüst mit vertikalen Walzen des Walzwerks 250. Es besteht aus 2 vertikalen Walzen, die in Einbaustücken 1 installiert sind. Walzdraht wird in 3 Walzennuten geformt. Am Ausgang des letzten Fertiggerüsts wird der Walzdraht auf einer von zwei Haspeln zu Spulen aufgewickelt. Anschließend wird das geformte Bündel von einem Schieber auf das Förderband geschoben und zum Bündeln zur Ballenpresse und dann zum Fertigproduktlager transportiert.