Gleich- und Gleichlauffräsen, Gleichlauffräsen, Gleichlauffräsen, Auf- und Abwärtsfräsen Vor- und Nachteile | Designfirma Vys ">
- Fräsen, bei dem die Bewegungsrichtung des Werkstücks und der Schnittgeschwindigkeitsvektor in unterschiedliche Richtungen gerichtet sind. Diese Fräsmethode wird berücksichtigt traditionell auch Fräsen genannt gegen Unterwerfung.
Jedoch Gleichlauffräsen ist die häufigste Art in der modernen Metallbearbeitung auf CNC-Maschinen. Betrachten wir diese beiden Optionen.
1. Die Spandicke ist am Schnitteingang maximal, am Schnittausgang gleich Null. Im Moment des Eintauchens entsteht keine Reibung an der Schneidkante. Aber beim Schneiden gibt es einen Schlag.
2. Schnittkräfte drücken das Werkstück gegen den Maschinentisch, den Tisch gegen die Führungen und die Wendeschneidplatten gegen die Fräsertaschen.
3. Es besteht keine Möglichkeit, dass Späne an der Wendeschneidplatte haften bleiben und beim anschließenden Schneiden zwischen das Werkstück und die Wendeschneidplatte geraten. Die Späne bleiben hinter dem Fräser zurück und beschädigen die Oberfläche nicht, sie werden aus der Schneidzone entfernt.
4. Die Reibung ist geringer, die Temperatur ist geringer, der Schneidplattenverschleiß an der Freifläche ist geringer, wodurch höhere Schnittgeschwindigkeiten als beim Auf- und Abwärtsfräsen möglich sind.
5. Erfordert eine Maschine mit ausreichender Leistung und Steifigkeit, um dem Aufprall des Sturzes standzuhalten. Die Steifigkeit der Vorrichtung muss außerdem ausreichend sein, um dem Aufprall des Eintauchens standzuhalten und zu verhindern, dass sich das Werkstück zur einen oder anderen Seite bewegt.
6. Es ist erforderlich, dass zwischen der Schraube und der Tischmutter keine Lücken vorhanden sind, da sich der Tisch beim Eintauchen beim Aufprall um den Spalt verschieben kann, was zum Bruch des Fräsers führen kann. Dieser Faktor tritt hauptsächlich bei Universalmaschinen auf. Moderne CNC-Maschinen verfügen über eine hohe Genauigkeit und Spielfreiheit.
7. Die Standzeit des Werkzeugs ist bei sonst gleichen Bedingungen höher als beim Auf- und Ab-Fräsen, außer wenn auf einer harten Kruste gefräst wird.
8. Eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit ist gewährleistet.
9. Der Fräserzahn wird durch den Stoß beim Eintauchen schlagartig belastet, was die Standzeit des Werkzeugs verkürzt.
10. Erste Wahl für Schlichtbearbeitung und geringen Materialabtrag. Manchmal wird bei Stahl ein Gegenfräsen durchgeführt, aber dies ist rein individuell oder mit großen Überhängen, um Vibrationen zu vermeiden.
11. Auch für dünne Werkstücke beim Trenn- und Schlitzfräsen geeignet.
12. Beim Gleichlauffräsen der Seitenwände wird das Werkzeug herausgedrückt, was zu Bearbeitungsfehlern führt, dies ist in der Abbildung unten zu sehen. Wenn die Abtragungen jedoch nicht groß sind, fällt dieser Spin nicht so stark ins Gewicht. Daher sind häufig Nachbearbeitungen erforderlich. Beim Gegenlauffräsen führt die Schneide in die Tiefe des Materials und es kommt zu keinem Durchdrehen.
13. Gleichlauffräsen ist die bevorzugte Fräsmethode.
1. Die Dicke der Späne am Schnitteingang ist Null, das Maximum am Schnittausgang. Die Schneidkante gleitet im Moment des Einsetzens eine gewisse Strecke über die Oberfläche, bis eine Dicke erreicht ist, die zum Einführen der Schneidkante ausreicht. So kommt es am Einlauf zu Reibung der Kante und Glättung der Oberfläche, ggf. sogar zur Verhärtung der Randschicht, sowie zu erhöhten Temperaturen und dem Herausziehen des Fräsers unter Einwirkung von Reibungskräften.
2. Großer Verschleiß der Zahnrückseite durch Reibung beim Einsetzen.
3. Geringere Schnittdaten aufgrund des schnellen Freiflächenverschleißes.
4. Ausreichende Kühlung ist erforderlich.
5. Radiale Schnittkräfte neigen dazu, das Werkstück vom Tisch oder der Vorrichtung zu ziehen. Erfordert eine sicherere Befestigung des Werkstücks.
6. Dicke Späne, die am Austritt der Schneidkante der Wendeschneidplatte entstehen, können stecken bleiben und beim nächsten Eintauchen zwischen die Wendeschneidplatte und das Werkstück gelangen, was zum Bruch der Wendeschneidplatte führen kann. Außerdem wirkt sich ein solches Anhaften negativ auf die Haltbarkeit der Platte aus.
7. Ein plötzliches Entladen des Fräsers am Ausgang wirkt sich negativ auf die Stabilität des Fräsers aus.
8. Der Fräserzahn wird gleichmäßiger belastet, was die Standzeit des Werkzeugs verbessert.
9. Erste Wahl zum Schruppen, Schälen und für gehärtete Oberflächen.
10. Das Werkzeug wird nicht herausgedrückt, da die Kante beim Schneiden in die Tiefe des Materials gestrafft wird.
11. Gegenlauffräsen erfordert mehr Energie als Gleichlauffräsen.
Auch wenn das Auf- und Ab-Fräsen negativer charakterisiert wird, ist diese Methode in manchen Fällen vorteilhafter als das Gleichlauffräsen.
Wann ist konventionelles Mahlen sinnvoll?
1. Wenn die Zulage nicht gleichmäßig verteilt ist.
2. Beim Fräsen der Haut eines Guss- oder Schmiedestücks kommt es beim Gleichlaufschneiden zu einem schnellen Abstumpfen der Kante und sogar zum Bruch des Einsatzes.
3. Beim Einsatz von Keramikschneidplatten bei der Bearbeitung hitzebeständiger Legierungen, da diese den beim Gleichlauffräsen am Eingang auftretenden Stößen nicht standhalten.
4. Wenn Sie ein Stück Metall durch Fräsen schneiden, können Sie das Stück durch Gegenfräsen oft zur Seite werfen, während dieses Stück im Gegenteil unter dem Fräser bewegt werden kann, was nicht mehr sicher ist, da es auch wegfliegt in eine Person geraten oder das Messer zerbrechen. Daher ist es in jedem Fall erforderlich, das Teil mit einer separaten Klemme zu sichern.
5. Beim Kopierfräsen mit Kugelfräsern wird das Gegenlauffräsen bevorzugt, obwohl es einen Wechsel zwischen Auf- und Abwärtsfräsen gibt. Dabei wird bei günstigen Schnittgeschwindigkeiten die maximale Spandicke abgetragen.
6. Wenn ein langer Werkzeugüberhang Vibrationen verursacht, verbrauchen Sie den Fräsaufwand für die Schlichtdurchgänge.
7. Wenn die Leistung der Maschinenspindel nicht ausreicht und es beim Fräsen einer Schulter zu Vibrationen kommt, versuchen Sie es mit dem Auffräsen.
8. Wenn beim Fräsen einer tiefen Nut ein Spanstau auftritt, versuchen Sie es mit dem Fräsen.
Die Abbildung oben zeigt, wie die Schnittkräfte wirken: Beim Gleichlauffräsen (b) neigen die Kräfte dazu, das Werkstück gegen den Tisch zu drücken, beim Gegenfräsen (a) hingegen tendieren sie dazu, das Werkstück vom Tisch abzureißen.
Beim Fräsen einer Nut auf voller Breite gibt es abwechselnd zwei Möglichkeiten auf der einen Seite und auf der anderen Seite das Gegenfräsen. Dies wirkt sich negativ auf die Standzeit des Werkzeugs aus und macht das Arbeiten mit großer Schnitttiefe und Vorschub unmöglich. Für eine solche Bearbeitung wird häufig ein trochoidales Bearbeitungsverfahren eingesetzt.
Wie man sieht, ist es trotz der Tatsache, dass es sich um eine beliebte Methode handelt Gleichlauffräsen, In vielen Fällen Aufwärtsfräsen hat Vorteile. Daher ist es immer notwendig, die Methode zu wählen, die für bestimmte Bedingungen am besten geeignet ist.
Wenn Sie den Mechanismus jeder Methode verstehen, können Sie für jede Ihrer Situationen die richtige Wahl der Fräsmethode treffen und dadurch die Werkzeuglebensdauer verlängern sowie Qualität, Genauigkeit und Produktivität verbessern.
Auf Abb. 21 zeigt ein Beispiel für das Planfräsen. Eingesetzte Zähne – Fräser 4 sind im Körper des Schaftfräsers 5 eingebaut. Jeder Fräser entfernt das Aufmaß, das durch den Vorschub s z und die Schnitttiefe t bestimmt wird. Die Zähne des Fräsers schneiden das Aufmaß entlang einer gekrümmten Bahn. Abhängig von der Position des Werkstücks relativ zum Fräser ändern sich die Schnittbedingungen.
Reis. 21. : 1 – bearbeitete Oberfläche, 2 – Schnittfläche, 3 – bearbeitete Schnittfläche. 4 - Fräser (Einsteckmesser), 5 - Fräserkörper; v ist die Drehrichtung des Fräsers, s, z ist der Vorschub pro Fräserzahn, t ist die Schnitttiefe
Reis. 22. Unterschiedliche Positionen des Planfräsers relativ zum Werkstück:
a – symmetrisch, b – über der Mitte (Gegenfräsen); c – unterhalb der Mitte (Gleichlauffräsen); 1 - Fräser, 2 - Werkstück; v - Drehrichtung des Fräsers, s - Vorschubrichtung
Auf Abb. In Abb. 22 zeigt die unterschiedlichen Relativpositionen von Fräser und Werkstück. Auf Abb. 22, und das Werkstück 2 liegt symmetrisch zur Achse des Fräsers 1. In diesem Fall stellt sich heraus, dass der Spanquerschnitt während des Schneidvorgangs zwar nicht konstant ist, aber zum Zeitpunkt des Eintritts des Fräsers in das Metall und zum Zeitpunkt des Austritts ungefähr gleich ist. Auch die Richtung der Schnittkraft im Verhältnis zur Vorschubrichtung ist nicht konstant, sondern bleibt nahe bei 90°, insbesondere wenn der Fräserdurchmesser deutlich größer ist als die Breite der bearbeiteten Fläche.
Für den Fall, dass das Teil nicht symmetrisch zum Fräser ist (über der Mitte), wie in Abb. 22b ändern sich die Schnittbedingungen deutlich. Beim Eintritt des Fräsers in das Metall ist der Spanquerschnitt deutlich kleiner als beim Austritt. Die Bewegung des Fräsers beim Schneidvorgang erfolgt immer in Richtung der Vorschubbewegung. Solche Schnittbedingungen werden Gegenlauffräsen genannt.
Wenn das Werkstück relativ zur Fräserachse in die entgegengesetzte Richtung (unterhalb der Mitte) verschoben wird, wie in Abb. 22, c, dann wird der Spanabschnitt in dem Moment, in dem der Fräser in das Metall eintritt, größer als bei seinem Austritt, und die Bewegungsrichtung des Fräsers liegt nahe an der Vorschubrichtung. Solche Fräsbedingungen werden Gleichlauffräsen genannt.
Bei der Bearbeitung spröder Metalle ist es manchmal notwendig, Bedingungen für einen reibungslosen Austritt des Fräsers aus dem Metall zu schaffen, um ein Abplatzen der Werkstückkante zu verhindern. Dies entspricht dem Gleichlauffräsverfahren. Bei dieser Methode besteht jedoch immer die Gefahr einer willkürlichen Bewegung des Werkstücks zusammen mit der Tischgeschwindigkeit in Bewegungsrichtung der Schneide. Dies kann passieren, wenn große Lücken im Tischbewegungsmechanismus vorhanden sind. Bei willkürlicher Bewegung des Tisches erfolgt der Schneidvorgang ruckartig, die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche nimmt zu und es besteht die Gefahr eines Bruchs des Fräsers. Daher ist es vor dem Einstellen des Gleichlauffräsmodus erforderlich, die Lücken im Tischbewegungsmechanismus anzupassen. Hierzu ist die Maschine mit entsprechenden Vorrichtungen ausgestattet.
Auf Abb. 23 zeigt Gleichlauf- und Gegenlauffräsen im Verhältnis zum Fräsen mit einem zylindrischen Fräser.
Reis. 23. Zylindrisches Fräsen:
a - Gleichlauffräsen, b - Gegenfräsen; v ist die Drehrichtung des Fräsers, sp ist der Längsvorschub, s in ist der Vorschub, s z ist der Vorschub pro Zahn des Fräsers, t ist die Schnitttiefe, B ist die Fräsbreite
Aus Abb. In Abb. 23, a ist zu sehen, wie sich der Spanquerschnitt beim Gleichlauffräsen vom größten zum kleinsten Wert und beim Gegenlauffräsen vom kleinsten zum größten ändert (Abb. 23, b).
Reis. 24. Wirkungsschema der Kräfte beim Auf- und Ab- und Gleichlauffräsen: a - Gleichlauffräsen, b - Gegenfräsen; R ist die Schnittkraft, P x ist die horizontale Komponente der Schnittkraft, P y ist die vertikale Komponente der Schnittkraft, P ok ist die Umfangskraft, P rad ist die Radialkraft, s ist die Vorschubrichtung, v ist die Drehrichtung des Fräsers, D ist der Durchmesser des Fräsers
Auf Abb. In Abb. 24 zeigt ein Diagramm der Kräftewirkung verschiedener Fräsverfahren. Die Schnittkraft R ist die Summe der Umfangskraft P ok, deren Richtung mit der Richtung der Schnittgeschwindigkeit v übereinstimmt, und der Radialkraft P rad. Deren Wert ist proportional zur Schnitttiefe. Zum Vergleich der Schnittbedingungen wird die Position der Schneidkante berücksichtigt, wenn diese im gleichen Winkel zur Vertikalen steht (Abb. 24, a, b). In diesem Fall bleibt der Querschnitt der Chips gleich. Die Werte der Schnittkraft der Umfangs- und Radialkräfte sind gleich, die Richtungen der Kraftvektoren sind jedoch unterschiedlich.
Zerlegen wir den Schnittkraftvektor in zwei Komponenten P x und P y und vergleichen wir deren Wirkung beim Gleich- und Gegenlauffräsen.
Horizontale Komponente Р x bei Gleichlauffräsen wirkt in die gleiche Richtung wie der Vorschub und die vertikale Komponente P y ist nach unten gerichtet und drückt das Werkstück gegen den Tisch.
Bei Aufwärtsfräsen Die horizontale Komponente P x ist zum Vorschub gerichtet und die vertikale Komponente R y ist nach oben gerichtet, als ob das Teil vom Tisch gerissen würde. Je größer der Zuschlag, desto ausgeprägter ist die Wirkung dieser Komponente.
Wenn beim Gleichlauffräsen Lücken in der Gewindeverbindung der Leitspindel und der Mutter der Maschine gefährlich sind, mit deren Hilfe sich der Tisch in Vorschubrichtung bewegt, dann verursachen beim Gegenlauffräsen Lücken in den Führungen des Tisches Gefahr, da die Vertikalkomponente R y den Tisch zusammen mit dem Werkstück anheben kann und es dadurch zu Schwingungen (Vibrationen) kommt. Die Mechanismen der Tischnachgabe beim Gegenfräsen erfahren die größte Belastung. Für diesen Fall werden die Sicherheitsmechanismen der Maschine angepasst.
Auf- und Abfräsen- Bearbeitungen, die je nach Vorschubrichtung mit Scheiben- oder Zylinderfräsern ausgeführt werden.
Diese Fräsverfahren unterscheiden sich nicht nur in der Wahl des Werkzeugs und der Vorschubrichtung, sondern auch in der Schnittstärke. Er kann am Fräsereintritt einen Nullwert oder umgekehrt einen Maximalwert haben, je nachdem, welche Art von Fräsen verwendet wird.
Aufwärtsfräsen
Ein Merkmal des Gegenlauffräsens ist die Diskrepanz zwischen der Bewegung des Fräsers und dem zu bearbeitenden Werkstück. Fräser und Werkstück bewegen sich gegenläufig.
Beim Gegenlauffräsen erfolgt die Änderung der Scheibendicke vom Minimalwert bis zum Maximalwert im Endstadium.
Die Laufruhe des Gegenlauffräsens ist auf die allmähliche Zunahme der Schnittdicke und die gleichmäßige Verteilung der Maschinenlast zurückzuführen.
Gleichlauffräsen
Unter Gleichlauffräsen versteht man das Zusammentreffen der Bewegungen von Fräser und Werkstück.
Beim Gleichlauffräsen ändert sich die Schnittdicke vom Maximalwert beim Eintritt des Fräsers bis zur Minimalmarke beim Austritt des Schneidwerkzeugs aus der zu bearbeitenden Oberfläche.
Das Gleichlauffräsen ist mit einer erhöhten Belastung sowohl des Werkzeugs als auch der Maschine verbunden. Dies ist auf den scharfen Aufprall zurückzuführen, der durch die Kollision von Fräser und Werkstück entsteht. Es wird empfohlen, das Gleichlauffräsen auf ausreichend steifen und vibrationsfesten Maschinen durchzuführen.
Vorteile des Gleichlauffräsens
Bei allen positiven Eigenschaften des Gegenlauffräsens bietet das Gleichlauffräsen große Vorteile – beste Fixierung des Werkstücks mit Hilfe eines Tisches und Führungen; positiver Neigungswinkel der Schneide; hohe Fräserstabilität. Beim Gegenlauffräsen neigt der Fräser dazu, das Werkstück vom Tisch abzureißen, was die Bearbeitungsqualität beeinträchtigt.
Fräsausrüstung
Die Fräsmaschine wird zur Hauptausrüstung für diesen Vorgang. Das Fräsen kann auf einer Dreh-Fräsmaschine erfolgen, die die Funktionen einer Drehmaschine und einer Fräsmaschine vereint. Bei Bedarf kann sie auch als eigenständiges Gerät erworben werden, das nicht die Funktionen einer Fräsmaschine vereint.
Jede der Strategien (Gleichlauffräsen und Gegenlauffräsen) hat eine Reihe von Vor- und Nachteilen. Theoretisch empfiehlt es sich, beim Einsatz eines Hartmetallwerkzeugs immer eine entsprechende Strategie zu wählen. Dies liegt an der Besonderheit des Schärfens der Schneidkanten. Im Gegensatz zu Schnellarbeitsstahl haben Hartmetallwerkzeuge einen stumpferen Schärfwinkel der Schneidkanten. Daher kann eine Gegenstrategie, bei der die Schnittdicke während des Vorschubvorgangs von Null auf den Nennwert erhöht wird, mit Vibrationen und dem Fehlen dieser verbunden sein Solange die Dicke des Aufmaßes nicht ausreicht, wird der Materialabtrag oft direkt dann erfolgen, wenn der Fräserzahn fast die Hälfte seines Weges zurückgelegt hat. Und am Anfang wird das Material einfach zerkleinert. Infolgedessen - Erwärmung, Kaltverfestigung und andere Wunden... Andererseits impliziert eine Passing-Strategie im Gegenteil den Betrieb eines Hartmetall-(harten) Werkzeugs in einem ausgeglicheneren Modus, wenn jeder Fräserzahn einen Nennwert erhält Belastung gleich zu Beginn der Materialeingabe. Aber diese Medaille hat auch eine Kehrseite: Eine Passstrategie gleicht eher dem Zerkleinern von Material, die umgekehrte Strategie ist genau so, als würde man es zerschneiden.
Die Entwicklung der Schneidwerkzeugtechnologie hat es heute ermöglicht, erschwingliche Hartmetallwerkzeuge mit den Eigenschaften des Hochgeschwindigkeitsschneidens zu erhalten und gleichzeitig mit einer viel höheren Produktivität zu arbeiten, was uns dazu zwingt, in verschiedenen Bearbeitungsstadien unterschiedliche Strategien zu wählen.
Die Realität sieht heute wie folgt aus: Die überwiegende Mehrheit der Werkzeugmaschinen, die den Teilnehmern dieses Forums und darüber hinaus zur Verfügung stehen, verfügen über Hochgeschwindigkeitsspindeln, was den Einsatz von Hochgeschwindigkeitswerkzeugen ausschließt. Genauso wie das Werkzeug selbst, geliefert von namhaften Firmen – meist aus Hartmetall. Dies bedeutet jedoch nicht, dass Sie nur eine zugehörige Strategie wählen müssen! Aus meiner Erfahrung sind die Empfehlungen:
Bearbeitung von Vollmaterialien (Messing LS-59; Bronze; Aluminium D16-T, Magnesium, Harthölzer):
- Schruppen, Vorschlichten - Vorbeigehen Strategie, Standard 2, 3 Schneiden (Kantenwinkel - 25* - 35*)
- Endbearbeitung – Sie können die gleichen Fräser verwenden, aber in den meisten Fällen würde ich die Strategie in die entgegengesetzte Richtung ändern (wir erhalten eine höhere Oberflächenqualität).
Bearbeitung von viskosen Materialien (Aluminium AD; Messing L-63; Kunststoffe (außer Modellbaustoffe), Weichhölzer):
- Schruppen - mit einem Spezialwerkzeug mit einem Kantenschärfwinkel von 45 * und mehr (einzahnige Spiralfräser mit polierten Spankanälen usw.) - eine damit verbundene Strategie, und überall, außer bei Holz, würde ich Schmiermittel oder Kühlmittel verwenden.
- Finishing - das gleiche Special. Fräser mit scharf geschärften Kanten, nur mit 3-4 Zähnen. und mit einer kleinen Miete. - nur eine Gegenstrategie.
Natürlich sind auch Kompromisslösungen möglich, aber die oben beschriebenen Technologien ermöglichen eine maximale Nutzung von Geräten und Werkzeugen, wodurch die Effizienz bei der Schruppbearbeitung und die Qualität bei der Endbearbeitung gesteigert werden.
Viel Glück
Jedes Mal, wenn eine Schneide in einen Schnitt eintritt, wird sie einer Stoßbelastung ausgesetzt. Erfolgreiches Fräsen erfordert einen ordnungsgemäßen Kontakt zwischen der Schneidkante und dem Werkstückmaterial am Ein- und Austritt des Schnitts. Beim Fräsen wird das Werkstück in oder entgegen der Drehrichtung des Fräsers vorgeschoben, was sich auf den Schnittanfang und -ende sowie auf die Wahl der Fräsoption – längs oder gegenläufig – auswirkt.
Die goldene Regel des Fräsens – Von dicken zu dünnen Spänen
Beim Fräsprozess ist es notwendig, die Beschaffenheit der entstehenden Späne ständig zu überwachen. Gleichzeitig ist es notwendig, die Position des Fräsers zu berücksichtigen, die den Prozess der Spanbildung beeinflusst, und anzustreben, die Spandicke am Eintritt zu erhöhen und am Austritt aus dem Schnitt zu verringern, was eine Garantie dafür ist einen stabilen Mahlprozess.
Beachten Sie die goldene Regel beim Fräsen – dicke Späne zu dünnen Spänen – und streben Sie eine minimale Spandicke am Ende des Schnitts an.
Gleichlauffräsen
Beim Gleichlauffräsen (Vorschubfräsen) stimmt die Vorschubrichtung des Werkstücks mit dem Schnittgeschwindigkeitsvektor überein. Das Gleichlauffräsen ist immer die bevorzugte Methode, sofern Maschine, Werkstück und Vorrichtung dies zulassen.
Beim Umfangsgleichlauffräsen ist die Spandicke am Eintritt in den Schnitt maximal und nimmt allmählich ab, bis sie am Austritt aus dem Schnitt Null erreicht. Dies verhindert ein Reiben der Schneidkante und eine Glättung der bearbeiteten Oberfläche im ersten Moment des Schneidens.
Große Spandicken bieten gewisse Vorteile. Durch die Einwirkung von Schnittkräften wird der Fräser gegen das Werkstück gedrückt, sodass die Schneide ständig Kontakt mit dem Material hat.
Da der Fräser jedoch dazu neigt, auf das Werkstück zu drücken, muss die Maschine für einen spielfreien Antrieb des Tischvorschubmechanismus sorgen. Beim Eindrücken des Fräsers in das Werkstück wird der Vorschub unbeabsichtigt erhöht, was zu einer zu hohen Spandicke und einer Schädigung der Schneidkante führen kann. In solchen Fällen sollte über den Einsatz konventioneller Frästechnik nachgedacht werden.
Aufwärtsfräsen
Beim Gegenlauffräsen (konventionelles Fräsen) ist die Vorschubrichtung des Werkstücks entgegengesetzt zur Schnittgeschwindigkeit.
Die Spandicke ist beim Eintritt in den Schnitt gleich Null und nimmt zum Austritt aus dem Schnitt hin allmählich zu. Die Schneidkante muss in das Werkstück gedrückt werden, wodurch aufgrund von Reibung, hoher Temperatur und häufig Kontakt mit der oberflächengehärteten Oberfläche der vorherigen Schneidkante ein Ausrolleffekt entsteht. All dies wirkt sich negativ auf die Werkzeuglebensdauer aus.
Große Spandicken und hohe Austrittstemperaturen können zu hohen Zugspannungen führen, die sich negativ auf die Standzeit des Werkzeugs auswirken und oft zu einem schnellen Ausfall der Schneidkante führen. Darüber hinaus können sie dazu führen, dass sich Späne an der Schneidkante festsetzen oder verschweißen, sodass diese bis zum nächsten Schnitt an der Schneidkante verbleiben und zu Kantenschäden führen können.
Unter Einwirkung der Schnittkräfte werden Fräser und Werkstück auseinandergedrückt, während die Radialkräfte dazu neigen, das Werkstück vom Tisch abzureißen.
Konventionelles Fräsen kann bei großen Schwankungen der Bearbeitungszugabe gewisse Vorteile bringen. Auch bei der Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen mit Keramikeinsätzen empfiehlt sich das Auffräsen, da Keramik empfindlich auf Eintauchkräfte reagiert.
Werkstückspannung
Die Vorschubrichtung des Werkzeugs stellt unterschiedliche Anforderungen an die Spannung des Werkstücks. Beim Gegenlauffräsen muss die Vorrichtung den Kräften standhalten, die das Werkstück vom Tisch ziehen. Und beim Gleichlauffräsen – zu den Kräften, die das Werkstück auf den Tisch drücken.