Mit eigenen Händen einen Frästisch herstellen: Zeichnungen, Videos und Fotos. Anti-Splitter-Einsatz. Wird in die Nuten des Maschinentisches eingesetzt

DIE EINFACHEN GERÄTE ZUM SICHERN VON WERKSTÜCKEN

Das auf der Fräsmaschine montierte Werkstück muss eine bestimmte Position zum Fräser einnehmen. Die Genauigkeit der Bearbeitung und die relative Lage der bearbeiteten Flächen hängen in erster Linie von der Montage des Werkstücks ab. Darüber hinaus muss das Werkstück fest und sicher befestigt sein.
Es ist zu beachten, dass beim Fräsen der Fräserzahn auf das Werkstück drückt und es herausdrückt. In einigen Fällen kann es vorkommen, dass der Fräser das Werkstück aufnimmt, wodurch die Zähne des Fräsers brechen und manchmal ein Unfall für den Arbeiter entstehen kann. Ungenauigkeit, Nachlässigkeit und fehlerhafte Installation führen oft zu Mängeln.
Im einfachsten Fall wird das Werkstück direkt auf dem Maschinentisch fixiert. Dies ist möglich, wenn das Werkstück eine gute Auflagefläche hat. Bei ordnungsgemäßer Befestigung sollte das Werkstück mit seiner Auflagefläche engen Kontakt zur Tischebene haben. Der Maschinentisch verfügt üblicherweise über drei Längsnuten, in die die Befestigungsbolzen eingesetzt werden. Um das Werkstück am Tisch zu befestigen, verwenden Sie Klammern, die mit Bolzen verpresst werden.
Runde Werkstücke werden in Prismen eingebaut und befestigt, die wiederum mit dem Maschinentisch verschraubt werden.
Im Werkzeugbau (bei der Herstellung von Gewindebohrern, Reibahlen, Schaftfräsern) wird das Werkstück zwischen den Spitzen des Teilapparats und dem Reitstock befestigt. Oftmals wird das Werkstück in der Teilapparatspindel selbst befestigt. Sie nutzen auch die Befestigung in einem Spannfutter, das auf die Spindel des Teilkopfes aufgesetzt wird.
Eine weit verbreitete Methode zur Befestigung eines Werkstücks ist das Einspannen in einen Maschinenschraubstock. Diese Art der Befestigung findet sich in vielen Fräsanwendungen. Wenn es darum geht, identische Werkstücke in großen Stückzahlen zu fräsen, kommen spezielle Fräsgeräte zum Einsatz, die eine höhere Montage- und Bearbeitungsgenauigkeit ermöglichen und die Zeit für die Montage und Einspannung der Werkstücke verkürzen.

§ 13. SICHERUNG DER WERKSTÜCKE AUF DEM MASCHINENTISCH

Befestigungsvorrichtungen

Um das Werkstück direkt auf dem Maschinentisch zu befestigen, verwenden Sie Zwingen mit Bolzen und Zwingen.
In Abb. 60 zeigt verschiedene Arten von Klemmen. Kleben ICH ist am häufigsten. Loch 1 Für den Bolzen ist er länglich ausgeführt, was es ermöglicht, die Klemme relativ zum zu befestigenden Werkstück zu bewegen. Solche Löcher werden für alle in Abb. gezeigten Klemmen angebracht. 60. Schraube 2 an der Klemme II Dient anstelle einer Auskleidung für den Griff. Leiste 3 an der Klemme III, sowie eine Kante 5 an der Klemme IV ermöglichen den Einsatz von Griffen ohne Unterlage. Leiste 4 kleben III fällt auf das Teil. An der Klemme IV abgeschrägt 6 damit es den Betrieb des Fräsers bei der Bearbeitung der entsprechenden Werkstückoberflächen nicht beeinträchtigt.

Oft ist es notwendig, eine Klemme mit verlängertem Ende (Klemmen) zu verwenden V, VI Und VII). endet 7, 8 Und 9 Solche Zwingen werden üblicherweise in Hohlräume eingeführt oder auf den Vorsprüngen des Werkstücks aufgelegt. Kleben VIII Kann ohne Pads verwendet werden.
Kleben IX Praktisch in Fällen, in denen das Werkstück Vertiefungen oder Aussparungen aufweist, in die eine Klemme mit dem Vorsprung 10 eingeführt wird. Sehr praktische, einfach herzustellende Klemme X. Zum Entfernen müssen Sie die Mutter nicht vollständig abschrauben, sondern einfach lösen und die Klemme zur Seite verschieben.
In Abb. 60, XI gezeigt, wie das Werkstück gesichert wird 15 kleben 12 , das mit einem Ende auf dem Werkstück aufliegt 15 und andere - auf dem Futter 11 . Bolzen 14 , dessen flacher Kopf in die T-förmige Nut des Tisches passt, wird durch die Klemme geführt. Ziehen Sie die Mutter mit einem Schraubenschlüssel fest 13 Drücken Sie die Klemme an die Auskleidung und sichern Sie so das Werkstück.
Als Träger für die Klemmen dienen verschiedene Stangen und andere in der Höhe geeignete Teile.
Die in Abb. dargestellte höhenverstellbare Klemme ist sehr praktisch in der Anwendung. 60, XII. Neuanordnung der bogenförmigen Klemme 16 , das in der Mitte ein Langloch aufweist, dient zum Pressen unterschiedlich hoher Werkstücke.
Die gleiche höhenverstellbare Klemme ist in Abb. dargestellt. 60, XIII. Der Klemmbelag ist in Form einer runden Scheibe gefertigt 17 , rotierend um eine exzentrisch angeordnete Achse 18 , durch den Klemmschlitz geführt 19 . Auf Diskette 17 sechs Löcher gebohrt. Abhängig von der erforderlichen Einbauhöhe wird ein Stift in das eine oder andere Loch eingebaut 21 , auf dem die Klammer aufliegt 19 . Somit hat die Klemme drei Stützen: eine Achse 18 , Stift 21 und das geklemmte Teil 20 . In Abb. 60, XIV Die Klemme ist in der untersten Befestigungsposition dargestellt. Das Werkstück wird mit einer Schraube ähnlich der Klemme in Abb. gespannt. 60, XI.
Manche Werkstücke lassen sich mit Zwingen sicher befestigen. In Abb. 61 zeigt die Klemme 4 , dessen unteres Ende 6 passt in die T-förmige Nut des Maschinentisches. Stützbacke 1 hat das gleiche untere Ende 6 , in der Nut des Tisches enthalten. Eingespannte Werkstücke 2 mit einer Schraube festgeklemmt 5 , indem Sie auf den beweglichen Schwamm drücken 3 . Bolzen 5 verfügt über eine Neigung zur besseren Fixierung des Werkstücks.

Wenn Sie sich ein Ziel setzen und eine Fräsmaschine mit Ihren eigenen Händen zusammenbauen, steht Ihnen ein effektives Gerät zur Verfügung, mit dem Sie viele technologische Operationen an Metall und anderen Materialien durchführen können. Serienmodelle solcher Geräte sind seit langem bekannt und werden in den meisten produzierenden Unternehmen verschiedener Branchen aktiv eingesetzt. Diese Maschinen zeichnen sich durch eine breite Funktionalität aus, die es ihnen ermöglicht, Werkstücke aus Metall, Holz und einer Reihe anderer Materialien zu bearbeiten.

Da viele Heimwerker alle Vorteile eines solchen Geräts kennen, fragen sie sich, wie sie verfügbare und kostengünstige Komponenten nutzen können. Es sollte gleich gesagt werden, dass es möglich ist, eine solche Maschine herzustellen; darüber hinaus ist es möglich, sie zusätzlich mit Funktionen auszustatten, die nicht nur dem Fräsen, sondern auch der Drehausrüstung innewohnen.

Am einfachsten zu verwenden ist eine Vertikalfräse. Sie können es mit einer Handbohrmaschine zusammenbauen, was sehr wenig Zeit und Mühe kostet. Um mit eigenen Händen eine funktionellere Mini-Fräsmaschine für Ihre Heimwerkstatt herzustellen, müssen Sie andere Komponenten finden und viel Zeit haben, aber diese Aufgabe ist völlig lösbar.

Bei der Planung, eine Fräsmaschine für Metall und Holz mit eigenen Händen herzustellen, ist es sehr wichtig, darauf zu achten, dass das Gerät nach dem gleichen Prinzip wie Seriengeräte funktioniert. Um diese wichtige Anforderung zu erfüllen, können Sie sich mit den Zeichnungen von Seriengeräten vertraut machen und sich ein Video über den Betrieb einer Fabrikmaschine ansehen.

Frästische werden oft als Fräsmaschinen bezeichnet, ihre Bauart unterscheidet sich jedoch grundlegend

Ein Frästisch wird oft als Fräsmaschine bezeichnet. Wir werden uns seine Struktur am Ende dieses Artikels ansehen. Der Herstellung eines selbstgebauten Frästisches ist jedoch ein eigener ausführlicher Artikel gewidmet, den Sie über den untenstehenden Link finden.

Aufgaben der Fräsausrüstung

Wer häufig in der heimischen Werkstatt arbeitet, hat häufig den Bedarf, verschiedene Produkte aus Holz und Metall zu bearbeiten. Nicht alle Arbeiten mit solchen Produkten können nur mit Handwerkzeugen durchgeführt werden, hierfür ist häufig eine spezielle Ausrüstung erforderlich. Natürlich können Sie sich an eine Werkstatt wenden, allerdings müssen Sie für die erbrachten Leistungen bezahlen.

In solchen Situationen kann eine Heimfräsmaschine Abhilfe schaffen, deren Zusammenbau für jeden möglich ist, der sich mit den Händen auskennt. Wenn Sie Besitzer einer solchen Ausrüstung werden, können Sie Werkstücke sowohl aus Metall als auch aus Holz bearbeiten. Abhängig von der Verfügbarkeit bestimmter Komponenten, die Ihnen zur Verfügung stehen, können Sie entweder eine einfache selbstgebaute Metallfräsmaschine oder ein komplexeres Gerät bauen, das bereits zur Kategorie Drehen und Fräsen gehört.

Wie oben erwähnt, wird die einfachste Minimaschine auf Basis einer herkömmlichen Bohrmaschine zusammengebaut. Das Funktionsprinzip solcher Geräte ähnelt der Funktionsweise von Serienmaschinen dieses Typs. Obwohl die Funktionalität einer Minimaschine auf Bohrbasis etwas bescheidener ist als die komplexerer selbstgebauter Geräte, findet ein solches Gerät in jeder Heimwerkstatt immer Verwendung.

Um mit Ihren eigenen Händen eine funktionellere und komplexere Tischmaschine zu bauen, benötigen Sie einen leistungsstarken Elektromotor sowie eine ganze Liste spezifischer Komponenten. Mit einer solchen nach allen Regeln zusammengebauten Maschine können Sie zu Hause recht komplexe technologische Vorgänge durchführen: Produkte mit komplexen Konfigurationen aus Metall und Holz ausschneiden, gekrümmte Oberflächen bearbeiten, Rillen, Falten, Keile auswählen und vieles mehr.

Bevor Sie eine Fräsmaschine mit Ihren eigenen Händen herstellen, sollten Sie sich mit dem Funktionsprinzip von Seriengeräten vertraut machen, sich ein Video über deren Funktionsweise ansehen, eine Zeichnung erstellen und die erforderlichen Komponenten und Werkzeuge vorbereiten, die für den Zusammenbau Ihrer Heimmaschine erforderlich sind.

Selbstgebaute Fräsmaschine: Option Nr. 1

Grundgestellteile und Spindelhalter Vertikalführung (Schlitten) Vertikalführung (Rückansicht)
Verbinden der Basis mit dem Ständer Verbinden der Basis mit dem Ständer (Rückansicht) Befestigen Sie die vertikale Führung am Ständer. Der Koordinatentisch G5757 „Proma“ ist auf dem Sockel installiert
Leitspindel des Koordinatentisches Eine Plattform zur Montage der Spindel (ausgewählt von einem Fräser) Eine Basis mit Ständer, einer Führung und einem Tisch Ein Paar Gewichte von Hebelwaagen stellten die Spindelreichweite sicher
Schraubstock Motorhalterung Motorhalterung (Seitenansicht) Antriebsriemen

Selbstgebaute Fräsmaschine: Option Nr. 2

Selbstgebauter oder manueller Fräser mit selbstgebauten Mechanismen zum Vorschub des Fräsers und zum Bewegen des Arbeitstisches. Nachfolgend finden Sie ein Video der Herstellungsphasen mit einer Analyse der Schlüsselelemente. Nämlich: Zahnstangenmontage, vertikale Zahnstangenwagenkonstruktion, Antrieb des Maschinenarbeitstisches.

Der Autor erklärt den Herstellungsprozess der späteren Fräsmaschine.

Analyse der Erstellung eines Fräservorschubsystems sowie der Anbringung einer Oberfräse (oder Bohrmaschine) am Maschinenständer mit der Möglichkeit zum Werkzeugwechsel.

Demontage des Koordinatentischantriebs, um eine Bewegung des Werkstücks relativ zum Fräser zu ermöglichen.

Aufbau und Funktionsprinzip der Geräte

Wenn Sie sich eine professionelle Zeichnung ansehen, werden Sie feststellen, dass in deren Design viele verschiedene Mechanismen und Komponenten enthalten sind. Eine Desktop-Heimmaschine hat im Gegensatz zu einer Serienmaschine ein einfacheres Design und besteht aus einer begrenzten Anzahl erforderlicher Elemente. Trotz der Einfachheit des Systems ist eine selbstgebaute Fräsgruppenmaschine ein recht funktionales Gerät und ermöglicht es Ihnen, viele Probleme im Zusammenhang mit der Bearbeitung von Metall- und Holzwerkstücken erfolgreich zu lösen.

Eine der Optionen für eine selbstgebaute Fräsmaschine. Der Nachteil ist die unzureichend entwickelte Bohraufnahme, das Design des Bettes kann hier jedoch übernommen werden

Die Basis einer solchen Maschine ist das Bett, das steif und zuverlässig sein muss, um den notwendigen Belastungen standhalten zu können. Das nächste wichtige Element einer selbstgebauten Fräsgruppenmaschine ist der Antrieb, dessen Drehung auf das Arbeitswerkzeug übertragen wird. Als Antrieb können Sie eine Handbohrmaschine oder einen separaten Elektromotor mit ausreichend hoher Leistung verwenden.

Um Werkstücke, die auf solchen Geräten bearbeitet werden sollen, zu platzieren und zu befestigen, muss deren Konstruktion unbedingt einen Arbeitstisch mit Befestigungselementen für die zu bearbeitenden Teile umfassen. Die Bearbeitung sowohl auf professionellen als auch auf Heimfräsgeräten erfolgt mit einem Spezialwerkzeug – einem Fräser mit scharf geschärftem Arbeitsteil.

Beim Bau einer Mini-Maschine für zu Hause sollten Sie nicht an Komponenten sparen. Sie sollten nur von hoher Qualität sein, da sich dies direkt auf die Zuverlässigkeit und Leistung Ihrer Geräte auswirkt.

Die technischen Eigenschaften, die Ihr Tischgerät für zu Hause erhält, hängen von einer Reihe von Parametern ab. Dazu gehören die Abmessungen des Arbeitstisches sowie das zulässige Gewicht und die Abmessungen der darauf abgelegten Werkstücke. Ein wichtiger Faktor, der die Leistung und Leistung von Geräten beeinflusst, ist die Leistung des darauf installierten Antriebs und die maximale Drehzahl, die er bereitstellen kann.

Eine weitere Option für eine selbstgebaute Fräsmaschine

Montageprozess des Frästisches

Sie sollten mit dem Zusammenbau einer selbstgebauten Maschine für Ihr Zuhause beginnen, indem Sie einen Arbeitstisch herstellen – den wichtigsten strukturellen Teil der Fräsausrüstung. Sie können Ihren eigenen Desktop für eine Heimmaschine aus einer Sperrholz-, Plexiglas- oder Blechplatte herstellen.

Als Hilfsmittel benötigen Sie hochwertigen Kontaktkleber, doppelseitiges Klebeband und ausreichend Schleifpapier. Darüber hinaus müssen Sie mehrere Zwingen, Hardware und eine hochwertige Kopierfräse kaufen, die höchste Genauigkeit und eine scharfe Schnittfläche aufweisen muss. Die technischen Fähigkeiten Ihrer Tischmaschine hängen maßgeblich davon ab, wie hochwertig der von Ihnen erworbene Fräser ist.

Zeichnung einer Fräsmaschine in Form eines Frästisches (zum Vergrößern anklicken)

Um Ihre eigene Mahlausrüstung herzustellen, verwenden Sie die folgenden Anweisungen.

Der erste Schritt beim Zusammenbau einer selbstgebauten Maschine ist die Herstellung des Deckels. Als Material dafür kann Sperrholz verwendet werden. Der einfache Herstellungsprozess dieses Elements ist wie folgt: Aus Sperrholz werden Zuschnitte bestimmter Größen ausgeschnitten und dann miteinander verbunden.
Der nächste Schritt beim Zusammenbau einer Heim-Minimaschine ist die Installation von Befestigungselementen, die Installation einer Oberfräse und anderer Strukturteile. Da Sie mit der Herstellung von Fräsgeräten beschäftigt sind, sollten alle Arbeiten mit erhöhter Genauigkeit und Präzision ausgeführt werden.
Nach dem Zusammenbau der Tischplatte müssen Sie eine Montageplatte darauf installieren. Zu diesem Zweck wird in die Oberfläche der Tischplatte eine Aussparung eingebracht, deren Konturen vollständig der Form der Montageplatte folgen. In dieser Aussparung wird die Montageplatte mit doppelseitigem Klebeband befestigt. Anschließend werden mit einer bestimmten Stufe entlang der gesamten Kontur der Platte Dichtungen verlegt, die mit Klammern dagegen gedrückt werden.
Der Arbeitsteil der Maschine selbst – der Kopierfräser – ist in Lagereinheiten eingebaut, deren Montage besondere Aufmerksamkeit widmen sollte.
Alle erforderlichen technologischen Löcher in der Oberfläche des Arbeitstisches können mit einer herkömmlichen Handbohrmaschine hergestellt werden.
Ihre Mini-Tischkreissäge verfügt über eine Reihe von Holzoberflächen, die gründlich mit Schleifpapier geschliffen werden müssen.
Der nächste Schritt bei der Herstellung einer selbstgebauten Maschine ist die Montage der Basis, die streng nach der zuvor erstellten Zeichnung erfolgen muss.
Beim Zusammenbau der Maschine sollte besonderes Augenmerk auf den Einbau des Anschlags und des Druckkamms gelegt werden.

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Vorrichtung zur Gruppenbearbeitung von in einer Reihe angeordneten Werkstücken (Fräsen)

In der Vorrichtung (Abb. 15, a) ist es möglich, bis zu 40 Werkstücke aus Teilen wie Bolzen, Gabeln, Bolzen usw. gleichzeitig zu bearbeiten. Der Körper 6 der Vorrichtung ist mit einer Längsnut versehen, deren Vorsprünge 7 dienen als Führungen für austauschbare Einsätze 5. Am rechten Ende des Körpers befinden sich Führungen. Die Vorsprünge werden abgeschnitten, wodurch ein Fenster entsteht, durch das die Ersatzeinsätze in den Körper gelangen. Mit den Halterungen 2 wird das Gerät auf dem Maschinentisch montiert.

Werkstücke mit einem Durchmesser von 10...40 mm werden in auswechselbare Liner eingebaut und mit Bolzen 1 gespannt. Der tragende Teil der Liner ist in Form eines gleichschenkligen Prismas ausgeführt, was eine ausreichende Lagegenauigkeit der zu bearbeitenden Werkstücke gewährleistet , deren Achsen automatisch parallel zu den Führungen des Maschinentisches und des Gerätekörpers installiert werden. Dies ist der Vorteil dieses Geräts gegenüber einer Reihe anderer Geräte ähnlicher Art.

Die Wendeschneidplatten werden je nach Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks ausgewählt (die Abmessungen der Wendeschneidplatten sind in Tabelle 3 angegeben) und durch das Fenster im Gehäuse auf dessen Führungen eingesetzt. Je kleiner der Durchmesser des Werkstücks ist, desto mehr davon werden für die gleichzeitige Bearbeitung verbaut. Zuschnitte von Teilen mit Kragen, zum Beispiel Stifte, Gabeln, Bolzen, werden zwischen die Liner eingebaut, bis der Kragen am Vorsprung des Liners anliegt (Abb. 15, b, Größe a).

Reis. 15. Vorrichtung zur Gruppenbearbeitung von in Reihe angeordneten Werkstücken

Der Fräser 3 wird in einer bestimmten Position relativ zu den Oberflächen 4, beispielsweise den zu bearbeitenden Bolzen, installiert.

Der Tisch erhält die Vorschubbewegung S und die Spindel der Maschine mit dem Fräser erhält eine Drehung mit der Frequenz n.

Die Bearbeitung kann mit einem, zwei oder einem Satz Fräsern erfolgen. Das hängt von der Konfiguration ab

Einzelheiten. Mit einem Fräser werden die Nuten von Schrauben, Bolzen, Gabeln und anderen Teilen gefräst. Backen oder zwei Abflachungen von Bolzen, Stiften und anderen Teilen – mit zwei Fräsern. Rohlinge von Teilen mit komplexer Konfiguration, zum Beispiel Gabeln mit Nuten und Wangen, werden von drei oder mehr Fräsern gleichzeitig bearbeitet.

Manchmal ist es nicht möglich, eine Gruppe von Werkstücken in einem Arbeitstakt zu bearbeiten. Bei Gabeln ist es beispielsweise notwendig, die Nut und die Wangen zu bearbeiten. Zuerst wird die Nut gefräst, dann werden die Wangen entweder mit zwei Fräsern in einem Arbeitstakt oder mit einem Fräser in zwei Arbeitstakten gefräst.

Mit dem Gerät können Werkstücke mit mehreren Einstellungen bearbeitet werden, beispielsweise zum Fräsen von Stiften, die an einem Ende eine Nut und am anderen Ende zwei Abflachungen am Kopf haben. Zunächst wird die Nut bearbeitet, während das Werkstück angehalten wird, so dass der Kopf des Stiftes von unten an der Buchse anliegt, in dieser Position wird das Werkstück fixiert. Anschließend werden die Stiftrohlinge mit drei Köpfen in die Vorrichtung eingebaut, wobei die Nuten beim Fräsen parallel zu den Führungen des Maschinentisches liegen sollten. Um die Rillen auszurichten, können Sie eine Platte verwenden, die mit einem kleinen Spalt in die Rillen passt. Durch Bewegen der Platte entlang der Nuten der Stifte werden diese in einer Linie montiert, dann werden die Werkstücke befestigt und zwei Abflachungen darauf gefräst.

Wenn Sie jemals Sperrholz mit Eichenfurnier quergeschnitten haben, wissen Sie, dass mehrfache Maserungssplitter die Kanten des Stücks beschädigen können. In diesem Fall sind Sie gezwungen, diese Mängel entweder zu beheben oder sich mit den Mängeln Ihres Projekts abzufinden.

Sie können Absplitterungen jedoch vermeiden, indem Sie eine selbstgemachte Splitterschutzeinlage herstellen, die die werkseitige Sägetischeinlage (und ihre breite Nut, die den Fasern beim Schneiden nicht den nötigen Halt bietet) ersetzt und die Fasern vollständig stützt.

Es wäre eine gute Idee, Einsätze anzufertigen, die mit allen Sägeblättern, die Sie haben, kompatibel sind. Schneiden Sie Nuten mit einer Breite von 19 mm? Benötigen Sie 12 mm breite Falten? 30°-Fase? Lasst uns neue Liner herstellen. Sie sind alle leicht und einfach herzustellen. Schneiden Sie also ein Dutzend Rohlinge aus und lagern Sie sie in der Nähe der Sägemaschine, um keine Zeit mit dem Wechseln der Sägeblätter oder Schnittwinkel zu verschwenden. Wenn Sie einen Einsatz für eine bestimmte Aufgabe verwenden, markieren Sie ihn mit einer Notiz über die Einstellungen (und das Sägeblatt), damit Sie sie beim nächsten Mal, wenn Sie dieselben Schnitte ausführen, speichern können.

So stellen Sie schnell Ohrhörer her

Sie können teure Fertigeinlagen von Textolite kaufen, wir stellen sie jedoch lieber selbst aus Birkensperrholz mit einer Dicke von 10 oder 12 mm her. Dieses Material ist recht langlebig und weist in der Regel keine unverklebten Bereiche zwischen den Furnierschichten auf. Gute Liner werden aus MDF hergestellt, ihre Festigkeit ist jedoch geringer als die von Sperrholz. Hartholzeinlagen sind zwar sehr langlebig, neigen jedoch bei wechselnder Luftfeuchtigkeit zum Quellen und Schrumpfen und sind daher auch schlechter als Sperrholz.

Um Duplikate eines werkseitig hergestellten Sägeeinsatzes anzufertigen, verwenden Sie einen Frästisch mit installiertem Kopierbit. Am hinteren Ende einiger Liner befindet sich eine kleine Lasche (Foto A), um ein Herauswerfen zu verhindern, oder Schrauben zur seitlichen Justierung. Um Liner herzustellen, müssen Sie eine spezielle Vorlage erstellen. Zeichnen Sie dazu die Werkseinlage mit einem Bleistift auf ein Stück Sperrholz oder MDF und markieren Sie schraffiert die Zunge und die Einbauorte der Einstellschrauben. Schneiden Sie das Stück mit einer Bandsäge entlang des Umrisses neben der Linie ab und schleifen Sie dann die Schablone so ab, dass sie genau in die Öffnung des Sägetischs passt. Wenn Sie möchten, dass der selbstgemachte Einsatz auch eine Anti-Kick-out-Lasche hat, machen Sie an der Unterseite eine Zunge und kleben Sie einen dünnen Hartholzstreifen hinein, der als Haken dient, der von der Unterseite des Sägetisches ausgeht.
Schneiden Sie rechteckige Zuschnitte für die Liner aus, die etwas größer als die Schablone sind. Kleben Sie das Werkstück mit doppelseitigem Klebeband auf Stoffunterlage auf die Schablone und sägen Sie es mit einer Bandsäge entlang der Kontur, wobei ein Aufmaß von maximal 3 mm verbleibt. Entfernen Sie dann auf dem Frästisch mit einem Kopierfräser die Aufmaße und bringen Sie das Werkstück in seine endgültige Form.

Anbringen der Einsätze an der Sägetischöffnung

Wenn die Rohlinge geschnitten und in Form gefräst sind, bohren Sie mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 19 mm jeweils ein Loch für einen Finger (zum Entfernen des Liners). Platzieren Sie es in einem Abstand von mindestens 25 mm von der Stelle, an der das Sägeblatt angebracht werden soll. Bei vielen Maschinen fällt eine Scheibe mit einem Durchmesser von 250 mm um 6 mm oder etwas mehr unter die Oberfläche des Sägetisches (Foto C), sodass ein Einsatz ohne Schnitt nicht bündig mit dem in die Öffnung eingebaut werden kann Sägetisch. Es gibt drei Anpassungsmethoden:

■ Verwenden Sie ein Sägeblatt mit kleinerem Durchmesser (z. B. von einer Kreissäge oder eines der Außenblätter aus einem Einsteckschlüsselsatz), um eine schmale Nut zu schneiden, in die ein normales 250-mm-Sägeblatt eingesetzt werden kann. (Wenn die Scheibe mit dem kleineren Durchmesser die gleiche Dicke hat wie die
250 mm Durchmesser, nicht zu hoch anheben, um die Folie nicht zu durchtrennen.);

■ Kleben Sie das Teil oben auf den werkseitigen Metalleinsatz, drücken Sie es mit Klammern fest und heben Sie dann langsam das rotierende 250-mm-Sägeblatt an, bis eine schwache Markierung auf der Oberseite des Einsatzes erscheint (Foto D). Trennen Sie dann die beiden Platten und stecken Sie einen selbstgemachten Einsatz in die Öffnung des Sägetisches;

■ Fräse auf der Unterseite
eine 6 mm breite und tiefe Nut, um beim Einbau der Auskleidung in die Öffnung einen kleinen Abstand über dem Sägeblatt zu erhalten (Foto E). Fräsen Sie eine Nut mit einer Tiefe, die nicht mehr als der Hälfte der Dicke des Werkstücks entspricht, da alles, was tiefer ist, die Auskleidung schwächt und eine potenzielle Gefahr für Ihre Sicherheit darstellt.

Es ist auch notwendig, einen Schnitt zu machen, um ein Schutzgehäuse oder einen Spaltkeil anzubringen. Dazu können Sie eine Säge mit einem normalen 250-mm-Sägeblatt und einem Werkseinsatz verwenden, wenn der Schnitt bis zur Hinterkante des Einsatzes reicht. Machen Sie mit einer Stichsäge einen geschlossenen Schnitt. Wählen Sie bei Bedarf Aussparungen auf der Unterseite für die Flansche und Spindelbaugruppe oder für die Original-Einsatzteile (Foto G). Am einfachsten geht das mit einer Oberfräse oder Bohrmaschine mit Forster-Bohrer.

Richten Sie den Einsatz an der Oberfläche des Sägetisches aus

Wenn die Unterlage zu weit über den Sägetisch hinausragt, fräsen oder bohren Sie Bereiche an der Unterseite aus, die auf den Vorsprüngen oder Aussparungen der Öffnung aufliegen. Wenn sich der Einsatz unterhalb der Tischoberfläche befindet, fügen Sie Schrauben hinzu, die Ihnen helfen, eine präzise Ausrichtung zu erreichen. (Verwenden Sie Innensechskant-Einstellschrauben oder normale Senkkopfschrauben.) Markieren Sie dazu die Mittelpunkte der Gewindelöcher mit einem werkseitig hergestellten Einsatz oder normalen Druckstiften (Foto H). Bohren Sie Löcher und versenken Sie diese von der Oberseite. Bringen Sie die Schrauben an (Foto I) und heben oder senken Sie damit den Einsatz, bis er bündig mit der Sägetischoberfläche abschließt (Foto J).

Basierend auf Materialien aus der Zeitschrift „Wood-Master“

Eine fachgerechte Bearbeitung und Fertigung von Holzteilen ist nur mit einer Fräsmaschine möglich. Dieses Tool kann in einer speziellen Installation vollständig genutzt werden. Das ist ein Frästisch. Diese Installation ist selten und die im Angebot befindlichen Optionen sind recht teuer. Es macht keinen Sinn, viel Geld für den Kauf dieses Designs auszugeben, da Sie es selbst herstellen können.

Frästisch: Zweck, Typen

Der Komfort der Verwendung einer in einem Tisch platzierten Oberfräse liegt in der Optimierung und Sicherheit der Arbeit mit Holz sowie in der Geschwindigkeit der Herstellung von Teilen. Das Funktionsprinzip dieser Anlage ist recht einfach, da sich nicht der Fräser entlang der zu bearbeitenden Oberfläche bewegt, sondern das Teil, das sich relativ dazu bewegt. Eine am Tisch befestigte Oberfräse bietet größere Möglichkeiten zur Bearbeitung von Teilen. Dadurch entstehen Produktzuschnitte wie in professionellen Möbelwerkstätten mit entsprechender Ausstattung. Bevor Sie einen Frästisch herstellen, müssen Sie sich für Aussehen und Größe entscheiden. Es ist notwendig, die Möglichkeit einer Aktualisierung der Tabelle zu berücksichtigen. Es ist wichtig, dass der Tisch zuverlässig und stabil im Gebrauch ist. Das Vorhandensein von Schubladen sorgt für zusätzlichen Arbeitskomfort

Das kompakte selbstgebaute Design ersetzt eine Industriemaschine

Es gibt drei Haupttypen von Routertabellen:

Stationär – ein spezielles Design, normalerweise sperrig und nicht beweglich.
Tragbar – hat kompakte Abmessungen und ein relativ geringes Gewicht. Dieser Tisch ist leicht zu bewegen.
Aggregat – das Design sorgt für eine Erweiterung der Oberfläche des Sägetisches.

Designdiagramm

Für die Herstellung eigener Arbeitsplatten verwenden Sie in der Regel MDF-Platten mit verschiedenen Kunststoffbeschichtungen, dickes Sperrholz oder Bretter. Diese Materialien sind einfach zu verarbeiten, leicht und langlebig.

Die Holzstruktur ist einfach zu verarbeiten und zu verwenden

Einige Handwerker glauben, dass eine Arbeitsplatte aus Metall am haltbarsten und langlebigsten ist. Sie haben Recht, aber ein solcher Tisch mit einem Elektrogerät wird zu einem hervorragenden Leiter, was unsicher ist. Das Metall ist außerdem anfällig für Korrosion und muss daher lackiert werden.

Die Abdeckungen der Frästische müssen glatt sein. Sie bestehen oft aus Kunststoff oder Metall. Diese Tische haben eine vollkommen ebene Oberfläche, die unempfindlich gegen Feuchtigkeit ist. Phenolische Kunststoffe sind leicht zu verarbeiten. Dies ist sehr praktisch, wenn Sie Nuten für ein Aluminiumprofil herstellen oder Löcher für die Befestigung eines Längsanschlags bohren. Diese Materialien sind ebenso wie MDF, Sperrholz und Platten preisgünstig.

Markenarbeitsplatten aus Stahl oder Aluminium verfügen bereits über Löcher für ein bestimmtes Oberfräsenmodell. Wenn die hergestellten Arbeitsplattenmodelle aus MDF-Platten oder Kunststoff bestehen, bereiten die Unternehmen lediglich Löcher für die Platten vor. Obwohl dies nicht immer der Fall ist.

In der Basis der Platte befinden sich Löcher, durch die die Oberfräse mit Schrauben an ihrer Basis befestigt wird. Diese Platten können aus Metall, Kunststoff, Polycarbonat oder Aluminium bestehen. Die Fräsplatte muss bündig mit der Oberfläche der Arbeitsplatte installiert werden. Wenn ein Teil der Platte über die Oberfläche hinausragt, bleiben die Werkstücke daran hängen.

Die Tischabdeckung ist mit Stellschrauben oder anderen Vorrichtungen zum Nivellieren der Platte ausgestattet. Es ist besser, einen Teller mit austauschbaren Ringen zu wählen. Dies ist notwendig, um die Löcher der Ringe entsprechend dem Durchmesser des Fräsers auszuwählen. Dadurch lassen sich Späne und andere Rückstände leichter von der Arbeitsfläche des Frästisches entfernen.

Erleichtert die Auswahl des Fräserdurchmessers

Bei Fräsarbeiten wird oft ein Längsanschlag benötigt, um das Werkstück im gewünschten Winkel zu führen. Damit die Arbeit präzise ausgeführt werden kann, muss es über die gesamte Länge gleichmäßig sein, genau senkrecht zur Tischoberfläche stehen und sich für verschiedene Prozesse leicht umkonfigurieren lassen. Die vorderen Teile des Anschlags können entweder massiv oder in Form mehrerer Auflagen ausgeführt sein. Um die Ansammlung von Spänen und Schmutz zu verhindern, ist der Seitenanschlag mit einem Rohr ausgestattet. Daran wird der Staubsaugerschlauch angeschlossen.

Die vorderen Teile des Anschlags bestehen aus mehreren befestigten Auflagen

Der Frästisch kann mit einem Rahmen aufgerüstet werden, in den die Mühle eingehängt wird. Sie können mehr darüber lesen, wie Sie dieses Design selbst erstellen können.

Benötigte Werkzeuge und Materialien

Zimmermannsleim.
Schrauben mit Muttern.
Schrauben.
MDF-Platte und Birkensperrholzplatte
Puzzle.
Schraubenschlüssel.
Schleifpapier.
Herrscher.
Bleistift

Zeichnungen und Berechnungen

Um einen Tisch für eine Oberfräse herzustellen, können Sie eine separate Fläche verwenden, die in Holzstützen oder zwischen zwei Schränken befestigt wird. Tischplatte, Auflageteil und Teile für einen Frästisch lassen sich am einfachsten aus MDF-Platten oder Birkensperrholz mit einer Stärke von 16 bis 25 mm herstellen. Wenn die Platte mit Kunststoff bedeckt ist, ist der Widerstand im Betrieb geringer. Die beidseitig laminierte Platte verzieht sich während des Gebrauchs nicht. In unserem Fall haben wir bei der Herstellung des Frästisches Folgendes verwendet:

1 MDF-Platte, Größe 19x1000x1800 mm.
1 Sperrholzplatte, Größe 19x1000x1650 mm.
1 Platte, Größe 4x30x30 mm.
Aluminiumführungen – 2,3 m.
Radhalterung mit Bremse - 4 Stk.

Fotogalerie: Frästischdiagramme

Schritt-für-Schritt-Anleitung

Die Struktur des oberen Teils des Tisches besteht aus Holzteilen, die aus einer massiven 19-mm-MDF-Platte geschnitten werden. Als Ersatz für dieses Material können Sie Birkensperrholz verwenden.

Schneiden Sie das Plattenmaterial entsprechend den angegebenen Maßen in Fragmente.

1 - Arbeitsfläche; 2 - Stützbasis; 3 - seine Stützwand; 4 - Zwickel (4 Stk., Abmessungen für 19 mm Sperrholz); 5 - Schublade (2 Stk.); 6 - Seitenleiste; 7 - Verbindungsleiste (4 Stk.)

Vor dem Sägen in Teile muss die Dicke der MDF-Platte überprüft werden, da diese häufig nicht mit den angegebenen Parametern übereinstimmt oder defekt ist.

Es ist notwendig, die Kunststoffabdeckung von der Basis des Routers zu entfernen. Zukünftig dient es als Vorlage zum Markieren von Fräsern auf der Oberfläche der Arbeitsplatte.

Die Kunststoffunterlage dient als Vorlage zum Markieren

Auf dem größten Schnittteil Nr. 1 mit den Maßen 90x70 cm Markierungen für den Fräser anbringen. Dazu müssen Sie im Abstand von 235 mm vom Rand in der Mitte eine Linie zeichnen und eine Markierung setzen. Platzieren Sie dann die Unterlage so, dass sich die Verstellmechanismen der Oberfräse näher an der Tischkante befinden. Nachdem Sie die Verkleidung gleichmäßig positioniert haben, markieren Sie die Stellen für die Bohrlöcher, die mit Schrauben befestigt werden sollen.

Die Befestigungslöcher müssen mit der Verkleidung übereinstimmen

Messen Sie den Durchmesser des Polsters und den Abstand von der Außenkante bis zum Einschnitt der Sohle, wie im Bild gezeigt.

Bestimmung seines Durchmessers

Zeichnen Sie von der Mitte des ausgeschnittenen Teils der Sohle eine Linie senkrecht zu deren Mitte, wobei: S = D/2-(D-H).

Die Maße werden am Zuschnitt der Futtersohle gemessen

Markieren Sie anhand der Löcher in der Sohle des Futters zukünftige Löcher für die Befestigungsschrauben.

Verwendung eines Overlays als Vorlage

Bohren Sie in den Teilen Nr. 2 und 3 Löcher für Befestigungselemente und Fräser. An der Basis und an der Vorderseite des Anschlags Markierungen für halbkreisförmige Ausschnitte anbringen, wie im Bild gezeigt. Schneiden Sie mit einer Stichsäge halbrunde Ausschnitte aus. Schleifen Sie die Oberflächen ab.

Das Diagramm enthält keine halbkreisförmigen Ausschnitte.

Befestigen Sie vier Bretter (Teile Nr. 7) mit Schrauben an der Unterseite der Tischplatte.

Als Kleber verwenden Sie Holzleim oder Epoxidharz.

Kleben Sie die restlichen Teile zusammen und befestigen Sie sie mit Schrauben. Installieren Sie einen Router an der Unterseite der Tischplatte.

1 - Seitenstange zur Befestigung mit Klammern an Böcken; 2 - Schublade; 3 - versenkte Führungslöcher; 4 - Vorderwand des Anschlags; 5 - selbstschneidende Schraube mit Senkkopf 4,5x42; 6 - Schal; 7 - Stützbasis

Jetzt müssen Sie die Tischstützstruktur erstellen. In unserem Fall beträgt seine Höhe 820 mm. Hierzu wurde eine Birkensperrholzplatte 19x1000x1650 mm verwendet.

1 - äußere Seitensäule; 2 - interner Ständer; 3 - hintere Säule; 4 - Basis

Schneiden Sie das Sperrholz entsprechend der Größe in Stücke.
Bauen Sie die Tischstruktur zusammen und befestigen Sie ihre Teile mit selbstschneidenden Schrauben, Schrauben und Kleber. Das Ergebnis ist ein Rahmen mit freiem Platz in den Schränken, in dem Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien bequem aufbewahrt werden können.

1 - Seitenständer; 2 - Stütze auf Rädern; 3 - Unterseite der Struktur; 4 - Innenverkleidung; 5 - hintere Säule

Dann ist es notwendig, eine Montageplatte anzufertigen, die aufgrund des daran befestigten Werkzeugs zu einem größeren Überhang des Fräsers beiträgt. Zur Herstellung der Platte benötigen Sie Duraluminium, Getinax oder Polycarbonat mit einer Dicke von 4 bis 6 mm. Schneiden Sie aus dem angegebenen Material ein Quadrat mit einer Seitenlänge von 300 mm. Kleben Sie die Oberfräsensohle darauf (mit doppelseitigem Klebeband). In diesem Fall dient das Overlay als Vorlage. Bohren Sie die Platte durch die Löcher in der Abdeckung. Entfernen Sie anschließend die Abdeckung und bohren Sie mit einem großen Bohrer Vertiefungen für die Kappen in die Platte.

Ermöglicht dem Fräser, Teile so weit wie möglich zu bearbeiten

Wie im Bild gezeigt, müssen Sie die Platte platzieren und ihren Umriss nachzeichnen. Zeichnen und schneiden Sie einen Ausschnitt auf der Tischplatte, dessen Kanten geschliffen werden.

Ein vorgebohrtes Loch erleichtert den Vorgang

Bohren Sie Löcher an der Befestigungsstelle des Fräsers und erweitern Sie diese auf der Rückseite der Tischplatte mit einem 11-mm-Bohrer. Platzieren Sie die Montageplatte auf dem vorbereiteten Loch in der Tischplatte und richten Sie sie für die Befestigung mit Schrauben aus. Befestigen Sie das Teil an der Oberfräsenbasis. Setzen Sie das Werkzeug in die Tischplatte ein und befestigen Sie es mit Schrauben.

Die Löcher der Tischplatte und der Platte müssen übereinstimmen

Um die Bedienung der Maschine zu erleichtern, ist es erforderlich, den Seitenanschlag zu modifizieren und mit einem Drehanschlag auszustatten. Dies wird in Zukunft helfen, die Enden schmaler Teile zu bearbeiten. Dazu müssen Sie Führungen aus einem T-förmigen Profil in die Plattenoberfläche einbetten.

Der Dreh- und Seitenanschlag erleichtert den Vorgang

Installieren Sie in der vorderen Anschlagleiste ein Führungsprofil zur Befestigung von Klammern, Polstern und Schutzvorrichtungen.
Um den Staubsauger an die Maschine anzuschließen, muss ein Rohr zur Staubentfernung hergestellt werden. Dazu müssen Sie aus Sperrholz ein 140 x 178 mm großes Teil ausschneiden. In der Mitte des Teils bohren wir ein rundes Loch zum Anbringen eines Adapterstücks für einen Staubsauger.

Das Teil besteht aus Sperrholz

Fügen Sie zur Unterstützung einen Schutzschild aus Sperrholz und Plexiglas hinzu.

Der Einfachheit halber werden Flügelmuttern verwendet

Um kleine Fragmente zu fräsen, stellen Sie Klammern und Klammern her. Dazu schneiden wir Teile aus Sperrholz entsprechend den Maßen im Bild aus. Bei der Herstellung einer Kammklemme ist es besser, Ahornholz zu verwenden. Um ein Teil auszuschneiden, müssen Sie einen Bereich mit einer geraden Richtung der Holzfasern wählen. Es ist besser, die Risse der Grate mit einer Kreissäge auf einer Maschine herzustellen.

Ermöglicht das Fixieren von Teilen bei der Bearbeitung kleiner Fragmente

Sichern Sie die Führung mit Klammern. Schleifen Sie alle Oberflächen des Tisches ab, insbesondere an den Stellen, an denen Fräsarbeiten durchgeführt werden. Reinigen Sie alle Holzelemente von Staub und bestreichen Sie sie mit Öl.

Sicherheitstechnik

Bei Arbeiten an einer Fräsmaschine sind Unfälle und Verletzungen durch Kontakt mit den Drehmechanismen des Fräsers und davonfliegenden Werkstückpartikeln möglich. Bevor Sie die Oberfräse starten, müssen Sie alle Werkzeuge von der Oberfläche der Tischplatte entfernen und die Oberfläche von Schmutz und kleinen Partikeln reinigen. Sie können den Frästisch auch mit einem Schutzgitter ausstatten, das das Wegfliegen von Partikeln verhindert.

Während des Arbeitens am Tisch ist das Reinigen und Schmieren von Teilen, das Entfernen des Schutzgitters und das Messen von Werkstücken verboten. Um zu verhindern, dass fliegende Partikel in Ihre Augen gelangen, müssen Sie eine Schutzbrille tragen. Dies gilt insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsfräsen oder bei der Bearbeitung von Bronze-, Gusseisen- oder Silumin-Elementen.

Es ist notwendig, den Fräser schrittweise in das Teil einzuschneiden. Der mechanische Vorschub muss eingeschaltet sein, bis das Teil mit dem Fräserbohrer in Kontakt kommt. Während der Drehung des Fräsmechanismus ist es nicht akzeptabel, die Hände in der Nähe des Werkzeugdrehbereichs zu halten. Bevor Sie Bohrer installieren, müssen Sie deren Zuverlässigkeit und Festigkeit sowie deren Unversehrtheit und korrektes Schärfen sicherstellen. Bohrer sollten keine Metallspäne oder Risse aufweisen. Werden solche Mängel festgestellt, müssen diese ersetzt werden.

Video: Einen Frästisch mit eigenen Händen herstellen

Dank relativ kostengünstiger Materialien und Ihrem Geschick können Sie eine kompakte Frästischkonstruktion bauen. Dadurch können Sie Teile mit hochpräzisen Ausschnitten und hochwertiger Verarbeitung zu Hause herstellen.