Indeks Artikel
Desain toko tanur sembur: desain dan peralatan tempat pengecoran, pengecoran besi cor dan pemrosesan terak
Desain saluran tungku
Talang putar
Talang ayun
Peralatan pemeliharaan taphole
Membersihkan produk peleburan
Penghapusan terak
Sarana untuk memindahkan ember
Pengecoran besi cor
Pengolahan terak cair
Granulasi tungku
Semua Halaman

Granulasi tungku

Semua tanur sembur yang baru dibangun dan, jika mungkin, direkonstruksi harus dilengkapi dengan unit granulasi tungku yang terletak di sebelah tempat pengecoran. Beberapa jenis instalasi semacam itu telah dikembangkan; Keunikannya adalah penempatan granulator dalam wadah tertutup, yang mencegah pelepasan uap air dan gas sulfur dioksida (terutama hidrogen sulfida) yang dihasilkan selama granulasi ke atmosfer. Gas belerang dioksida berbahaya bagi kesehatan dan menyebabkan korosi pada peralatan, uap air akan sangat menghambat pekerjaan personel tungku dan menyebabkan lapisan es pada peralatan di musim dingin.

Instalasi tungku memiliki keunggulan sebagai berikut dibandingkan dengan pabrik granulasi yang jauh dari tanur sembur: biaya modal dan biaya pengoperasian berkurang sebesar 15-30%, terutama karena pengurangan armada besar pengangkut dan kendaraan terak; penggunaan terak yang lebih lengkap dipastikan, karena ketika diangkut dengan sendok, 15-30% terak hilang dalam bentuk kerak, di permukaan dan endapan di sendok; jumlah personel pelayanan berkurang; keamanan ledakan dari proses terjamin; pengoperasian instalasi dapat diotomatisasi; Semua mekanisme dikendalikan dari panel kontrol khusus.

Pada tanur sembur dengan volume 2000 dan 2700 m 3 Krivorozhstal (Ukraina), digunakan instalasi tertutup dengan granulasi dalam saluran hidrolik.

Yang lebih maju adalah instalasi yang dikembangkan oleh VNIIMT dan Gipromez, yang dilengkapi dengan tungku yang baru dibangun dengan volume 5000 m 3 (Krivorozhstal), 3200 m 3 (NLMK) dan 5500 m 3 (CherMK). Dua jenis instalasi tersebut digunakan, berbeda dalam metode penyediaan air ke granulator: menggunakan pompa (misalnya, instalasi Krivorozhstal, Gambar 8.3) dan pengangkutan udara (instalasi, NLMK).

Beras. 8.3. Pemasangan granulasi terak tanur sembur

Tanur sembur dilengkapi dengan dua instalasi seperti itu, terletak secara simetris di dua sisi berlawanan dari halaman pengecoran, dan setiap instalasi memiliki dua jalur kerja otonom; terak dari tungku disuplai ke salah satunya melalui cabang 6a dari saluran terak, dan ke yang lain melalui cabang 6b.

Di bawah saluran 6a terdapat granulator 5 yang menyuplai pancaran air di bawah tekanan, yang menghancurkan terak yang mengalir dari saluran menjadi butiran. Campuran air, uap dan butiran masuk. hopper 1, grid 4 mencegah benda besar memasuki hopper. Uap dan gas masuk ke scrubber 7 dan dilepaskan melalui pipa 9 ke atmosfer. Air kapur disuplai ke scrubber melalui nozel 8, yang: menyerap senyawa sulfur dari gas.

Bubur air terak (butiran terak dengan air) dari dasar bunker 7 memasuki sumur 18 dari angkutan udara, yang mengangkatnya ke atas. Untuk memastikan pengoperasian pengangkutan udara, udara disuplai ke ujung bawah pipa pengangkat 11, dan air disuplai sedikit lebih rendah untuk mengaduk pulp. Pulp yang diangkat melalui pengangkutan udara memasuki pemisah (10), di mana udara buangan dipisahkan, dan kemudian dialirkan secara gravitasi melalui pipa miring ke dalam dehidrator tipe korsel (12), yang diputar searah panah A menggunakan penggerak (14). dehidrator dibagi menjadi enam belas bagian terpisah 13, yang memiliki dasar berengsel kisi. Pulp secara berurutan memasuki setiap bagian dan selama perputaran dehidrator, air pulp mengalir melalui bagian bawah kisi bagian 13 ke dalam pengumpul air 15, dari mana ia memasuki hopper 1. Bagian bawah bagian 13 terbuka di atas hopper 17, dan butiran dituangkan ke dalamnya, kemudian dikeringkan dengan udara yang disuplai dari bawah. Dari hopper 17, butiran menuju konveyor 16 dan kemudian ke gudang.

Selubung pengumpul uap (tidak ditunjukkan pada Gambar 8.3) dipasang di atas dehidrator carousel, dari mana uap memasuki scrubber 7. Granulator beroperasi dengan air daur ulang; air jernih disuplai ke sana melalui pompa 2 dari ruang sirkulasi air 3, di mana ia mengalir dari hopper melalui tepinya.

Setiap jalur instalasi, serta konveyor jalur pembuangan terak butiran, dirancang untuk menerima semua terak yang berasal dari tanur sembur selama penyadapan. Diasumsikan bahwa intensitas rata-rata keluaran terak dari tungku dengan volume 1400-1800 m 3 adalah 2-3 t/menit dan dari tungku dengan volume 2000-5000 m 3 3-5 t/menit; intensitas maksimum keluaran terak untuk semua tungku adalah 10 t/menit. Jumlah maksimum terak per pelepasan pada tungku dengan volume 3200-5000 m 3 dapat mencapai 200-250 ton, durasi pelepasan 40-60 menit. Konsumsi air untuk granulator pada instalasi tersebut adalah 3-6 m 3 /t terak, dengan air tawar untuk make-up 0,6-0,8 m 3 /t. Kadar air butiran yang masuk ke gudang adalah 14-20%.

Pengangkutan terak melalui udara harus memiliki kapasitas yang menjamin pembuangan semua terak tanpa menumpuk di hopper pengendapan, yang memerlukan diameter pipa pengangkat dan aliran udara tertentu. Di pabrik NLMK, pengangkutan udara dengan kapasitas terak 150 t/jam memiliki diameter pipa pengangkat 320 mm dan laju aliran udara 50 m 3 /menit, serta pengangkat udara air yang menyuplainya ke granulator (1800 m 3 /h) mempunyai diameter pipa 800 mm dengan laju aliran udara 470 m 3 /menit. Selama rekonstruksi instalasi, granulator air diganti dengan granulator air-udara, yang memungkinkan pengurangan aliran air dari 1800 menjadi 1300-1400 m 3 /jam, mengurangi diameter pipa pengangkutan udara menjadi 500 mm dan aliran udara hingga 280 m 3 /menit. Tekanan udara yang disuplai ke pengangkutan udara dari instalasi tersebut adalah 0,2 MPa.

Pada tahun 1984, Gipromez mengembangkan instalasi baru berukuran kecil untuk granulasi terak tanur tinggi (MG UPGS). Diagram instalasi berukuran kecil ditunjukkan pada Gambar. 8.4. Dimensi denah yang kecil dan kedalaman yang relatif kecil memungkinkan untuk menempatkan instalasi di dekat tanur sembur apa pun, termasuk tanur yang beroperasi tanpa menghentikannya. Instalasi beroperasi dalam siklus tertutup, tanpa pembangunan sistem pasokan air khusus.

Prototipe utama instalasi dioperasikan pada tahun 1994 di tanur sembur No. 3 AK Tulachermet, pada tahun 1998, dua pabrik dengan desain yang ditingkatkan dioperasikan di tanur sembur baru dengan volume 2560 m 3 di Pabrik Besi dan Baja Tanshan, Cina.

Beras. 8.4 Skema instalasi berukuran kecil untuk granulasi terak tanur sembur:

1 - pembuat butiran; 2 - dehidrator; 3 - angkutan udara; 4 - jalur konveyor untuk menghilangkan terak butiran; 5 - pipa knalpot; 6 - stasiun pompa untuk sirkulasi pasokan air

Produk sampingan dari peleburan besi adalah terak. Tergantung pada kandungan besi dalam bijih, jumlah terak dapat bervariasi dari 0,5 hingga 0,9 per unit besi cor yang dilebur. Menghapus terak dari tanur tinggi adalah operasi kompleks yang membutuhkan sejumlah besar kendaraan dan pengoperasian yang tepat.

Besi kasar dilepaskan dari tanur sembur 6-9 kali sehari, dan terak dilepaskan lebih sering. Oleh karena itu, perhatian khusus harus diberikan pada pelepasan terak. Pelepasan terak atas yang tidak tepat waktu secara signifikan mempersulit produksi besi tuang, menyebabkan keausan pada lapisan perapian, erosi pada lubang keran besi tuang dan masalah yang disertai dengan hilangnya produktivitas.

Untuk menghilangkan terak dari tanur sembur, saat ini digunakan sendok terak dengan volume 11 dan 16,5 m 3. Sendok dengan mangkuk dengan volume 11 m3 digunakan di bengkel yang volume tanur semburnya kecil. Yang utama di pabrik Soviet adalah sendok dengan mangkuk berkapasitas 16,5 m 3 (Gbr. 104).

Tangki terak terdiri dari mangkuk baja elips yang bertumpu pada sebuah cincin, yang kemudian bertumpu pada gerbong. Mangkuk ember baja tidak dilapisi; dilindungi dengan lapisan tipis larutan kapur untuk mencegah kerak terak menempel. Gerbong dipasang pada bogie kereta api yang sedang berjalan. Ketika dimiringkan saat menguras terak, mangkuk bergerak ke arah miring menggunakan sektor roda gigi pada cincin penyangga dan rak roda gigi pada gerbong.

Untuk memiringkan mangkuk, sendok terak dilengkapi dengan mekanisme khusus yang digerakkan oleh motor listrik.

Untuk pengoperasian normal, perlu dilakukan pemeriksaan rutin terhadap setiap gerbong bucket, beserta mekanisme kemiringan dan sasis, serta melakukan perbaikan preventif sesuai jadwal yang telah ditetapkan. Master dan tungku penempaan harus hati-hati memastikan bahwa selama penyadapan, tidak ada besi cor yang masuk ke dalam mangkuk bersama dengan terak, karena hal ini tidak hanya menyebabkan hilangnya besi cor menjadi potongan, tetapi juga menonaktifkan mangkuk.

Besi tuang dapat masuk ke dalam wadah terak karena parit yang tidak disiapkan dengan benar, pelepasan yang cepat akibat kondisi lubang keran besi tuang yang tidak memuaskan, dingin, terak kental, dan sebab lainnya.

Setiap selesai dikuras, mangkuk harus disemprot dengan susu kapur di instalasi khusus yang terletak di sisi tempat pembuangan terak. Penyemprotan yang buruk menyulitkan untuk menghilangkan kerak, yang berdampak buruk pada jadwal pasokan sendok ke tanur tinggi.

Untuk menghitung jumlah sendok terak yang dibutuhkan oleh bengkel, prinsip yang sama dipertahankan seperti sendok besi tuang. Untuk setiap 10 pengangkut terak, satu pengangkut terak harus dalam perbaikan, dan empat pengangkut terak yang dapat diservis harus sebagai cadangan. Untuk menentukan massa terak dalam sendok, massa jenis terak diambil sebesar 1900 kg/m 3, dan faktor pengisian mangkuk adalah 0,94 - 0,95.

Terak cair dari bengkel tanur sembur dikirim ke tempat pembuangan terak dan ke instalasi pemrosesannya: granulasi (basah, semi-kering), produksi termosit, batu apung, batu paving, balok, dll.

Sebagian besar terak yang digunakan untuk produksi bahan bangunan berasal dari tanur sembur hingga pabrik granulasi. Kualitas terak butiran ditentukan oleh analisis kimia dan kadar airnya. Ada dua metode granulasi: semi kering dan basah.

Granulasi basah terak tanur sembur di cekungan paling banyak digunakan (Gbr. 105). Terak dari sendok sayur dituangkan ke dalam kolam berisi air. Ketika terak cair masuk ke dalam air, terbentuk butiran, yaitu partikel berukuran 1 - 10 mm. Di atas kolam, di atas jembatan, ada jembatan listrik atau derek portal, yang dengannya butiran terak dikeluarkan dari kolam dan dimasukkan ke dalam gerbong kereta api. Terak dialirkan melalui talang dengan kemiringan 30 - 35°, atau langsung ke air dalam aliran kecil. Karena kolam dibagi menjadi beberapa bagian, beberapa ember dapat dikuras secara bersamaan. Untuk menghindari kecelakaan, pengiriman butiran dihentikan selama drainase terak, karena ledakan dapat terjadi jika besi tuang masuk ke dalam terak. Pabrik granulasi biasanya dilengkapi dengan platform untuk dewatering terak. Mereka ditutup oleh keran yang sama. Setelah ditiriskan, ember dibersihkan dari kerak dan sardovin (terak yang membeku di permukaan bagian dalam ember dalam bentuk kue). Produktivitas instalasi tersebut bergantung pada ukuran kolam, kekuatan peralatan pemuatan dan dapat melebihi 1 juta ton per tahun. Konsumsi air per 1 ton terak sekitar 0,5 m3. Keuntungan dari instalasi yang dipertimbangkan adalah produktivitasnya yang relatif tinggi. Kerugiannya adalah produksi terak butiran basah (kelembaban hingga 30%), yang menimbulkan ketidaknyamanan transportasi, terutama di musim dingin, dan menyebabkan kesulitan di pabrik semen selama pemrosesan.

Instalasi granulasi terak semi-kering terdiri dari saluran pemandu, bak penerima bergerak, drum dengan bilah, gudang terak butiran, dan mekanisme pemuatan. Terak cair dari centong dialirkan melalui saluran pembuangan menuju drum. Pada saat yang sama, air disuplai ke drum dengan laju 0,7 - 1,5 m 3 /t terak. Bilah drum memecah terak menjadi partikel-partikel kecil, yang didinginkan oleh air dan udara, masuk ke gudang. Waktu pengurasan satu ember adalah 6 - 8 menit. Proses granulasi disertai dengan suara bising yang keras saat drum diputar. Kerugian dari instalasi tersebut meliputi: polusi udara di dekat instalasi oleh sejumlah besar benang terak yang sangat tipis yang terbawa bersama uap, yang berbahaya bagi kesehatan personel yang beroperasi; biaya pengoperasian yang tinggi dan keausan mekanisme yang cepat.

Masalah ini disetujui oleh Resolusi Komite Negara untuk Perburuhan Uni Soviet, Sekretariat Dewan Pusat Serikat Pekerja Seluruh Serikat tertanggal 27 Desember 1984 N 381/23-157
(sebagaimana diubah dengan Resolusi Komite Negara untuk Perburuhan Uni Soviet, Sekretariat Dewan Pusat Serikat Pekerja Seluruh Serikat tertanggal 12 Juni 1990 N 233/9-49,
Perintah Kementerian Kesehatan dan Pembangunan Sosial Federasi Rusia tanggal 20 Oktober 2008 N 578)

Granulator terak tanur sembur

§ 22. Granulator terak tanur sembur, kategori ke-2

Karakteristik pekerjaan. Granulasi terak api-cair di pabrik granulasi basah, semi kering dan kering dengan kapasitas hingga 1 juta ton terak per tahun. Mengontrol mekanisme pemasangan, menyalakan pasokan air ke kolam, saluran granulasi, parit dan mempertahankan level yang diperlukan. Mengatur rasio terak dan air selama drainase di pabrik granulasi. Memutar sendok terak. Membersihkan saluran terak, saluran drainase dan memecah terak yang membeku dalam ember menggunakan pemutus pneumatik dan alat lainnya. Kontrol winch pengikis atau mekanisme lain saat memuat terak butiran ke dalam gerbong kereta api. Penghapusan terak di wilayah pabrik granulasi dan jalan akses. Partisipasi dalam perbaikan peralatan yang diservis.

Harus tahu: prinsip pengoperasian peralatan pabrik granulasi, mekanisme kemiringan ember, jackhammer pneumatik dan mekanisme pemuatan yang digunakan; sifat terak cair dan granular; pipa saluran air.

§ 23. Granulator terak tanur sembur, kategori ke-3

Karakteristik pekerjaan. Granulasi terak api-cair di pabrik granulasi basah, semi kering dan kering dengan kapasitas lebih dari 1 juta ton terak per tahun. Pemeliharaan pabrik untuk produksi batu apung terak, termosit, batu pecah cor, wol terak, dll. Pasokan udara bertekanan. Pengendalian pemasangan hydroscreen. Identifikasi dan penghapusan malfungsi dalam pengoperasian peralatan yang diservis.

Harus tahu: desain dan aturan teknis pengoperasian instalasi yang dilayani; sifat kimia batu apung, termosit dan produk pengolahan terak lainnya.

Saat melayani pabrik granulasi terak tanur sembur tanpa ember dengan kapasitas hingga 1 juta ton terak per tahun - kategori ke-4;

ketika melayani pabrik granulasi terak tanur sembur tanpa ember dengan kapasitas lebih dari 1 juta ton terak per tahun - kategori ke-5.

Granulasi terak tanur sembur dilakukan dengan pendinginan cepat terak cair dengan (atau tanpa) penghancuran mekanis terak yang masih cair atau semi-padat. Tujuan granulasi tidak hanya untuk mengubah terak tanur sembur menjadi bahan berbutir halus, yang memudahkan pemrosesan lebih lanjut, tetapi juga untuk meningkatkan aktivitas hidraulik secara signifikan - ini adalah sifat terpenting terak sebagai komponen semen terak dan sebagai bahan baku. aditif pada semen Portland. Untuk granulasi terak tanur tiup, digunakan pabrik granulasi dengan berbagai desain; Tergantung pada kadar air produk yang dihasilkan, mereka dibagi menjadi instalasi granulasi basah dan semi-kering.

Dalam granulasi basah, terak cair yang dimuat ke dalam ember terak diumpankan ke bak beton bertulang berisi air dan dialirkan ke dalamnya melalui saluran. Cekungan ini dibagi menjadi beberapa bagian terpisah, memungkinkan pemuatan satu bagian secara bersamaan dan pembongkaran terak butiran dari bagian lainnya. Terak butiran diturunkan dari bak dengan derek, yang memasukkannya ke dalam gerbong kereta logam terbuka, di mana terak dikirim ke gudang atau ke konsumen.

Kadar air terak butiran semakin tinggi, semakin rendah berat volumetriknya, yaitu semakin berpori struktur butirannya. Pori-pori dalam butiran terak butiran yang mengeras terbentuk di bawah pengaruh gas yang dilarutkan dalam terak cair dan, dengan penurunan suhu lelehan, dilepaskan darinya selama pendinginan. Dalam hal ini, terak cair mendingin dan mengeras dengan sangat cepat sehingga gas yang dilepaskan darinya tidak punya waktu untuk keluar; mereka tetap berada di terak yang mengeras dalam bentuk gelembung-gelembung kecil dan membuat butiran terak berpori. Porositas, dan kadar air, terak butiran juga bergantung pada kondisi pendinginan terak cair selama proses granulasi, yaitu pada metode granulasi yang digunakan.

Jadi, terak granulasi semi-kering, diperoleh dengan penghancuran mekanis dan membuang terak yang telah didinginkan sebelumnya tetapi belum mengeras ke udara, memperoleh struktur yang lebih padat dan memiliki berat volumetrik kira-kira 1,5 kali lebih besar dibandingkan dengan terak granulasi basah yang diperoleh dari terak cair yang sama. . Kadar air terak granulasi basah berkisar antara 15-35% (jarang 10%), terak granulasi semi kering 5-10%; berat volumetrik curah kedua terak masing-masing adalah 400-1000 dan 600-1300 kg/m. Semakin tinggi suhu tanur sembur, semakin ringan terak butirannya.

Pabrik granulasi basah menghasilkan sebagian besar terak butiran, namun karena kelembaban tinggi dan berat volumetrik terak yang rendah, metode granulasi ini memiliki sejumlah kelemahan:

1) Konsumsi bahan bakar yang tinggi untuk mengeringkan terak sebelum digiling (hingga 80 kg bahan bakar setara per ton terak kering);

2) Rendahnya produktivitas peralatan pengeringan terak;

3) Pengangkutan yang tidak produktif dengan kereta api air yang mengandung terak, serta kurang dimanfaatkannya gaya angkat gerbong ketika memuatnya dengan terak ringan;

4) Pembekuan terak butiran basah di gerbong kereta api, serta bunker dan gudang terbuka di musim dingin, yang menyebabkan waktu henti mobil yang lama dan biaya tenaga kerja manual yang tinggi saat membongkar terak beku di pabrik semen.

Terak tanur sembur butiran di Rusia dan beberapa negara Eropa digunakan terutama untuk produksi bahan semen, terutama untuk produksi semen terak Portland.

Pembentukan terak merupakan bagian integral dari pengoperasian tanur sembur. Terak sendiri merupakan salah satu sumber material sekunder yang paling berharga, karena digunakan untuk memproduksi berbagai material yang banyak digunakan dalam industri konstruksi. menghasilkan terak butiran (lebih dari 50%), batu pecah (17%), batu apung (3%), terak wol dari lelehan; Selain itu, produk klinker dan cor alumina tinggi diproduksi dalam jumlah kecil.

Secara umum, sekitar 84% terak tanur tiup saat ini diproses. Beberapa terak terus dibuang ke tempat pembuangan sampah. Ribuan hektar lahan yang dapat digunakan telah diasingkan untuk penyimpanan limbah dan penyimpanannya; sejumlah besar uang dihabiskan setiap tahun untuk mengangkut terak dari toko tanur tinggi ke tempat pembuangan dan pemeliharaannya, dan lingkungan menjadi tercemar. Oleh karena itu, pengolahan terak dan pemanfaatannya tetap menjadi masalah mendesak bagi lingkungan dan seluruh kompleks agroindustri di seluruh dunia, dan khususnya di Rusia. Terdapat peralatan untuk pengolahan dan pembuangan terak (,), yang dapat menjadi produksi yang menguntungkan secara ekonomi dengan manfaat yang tidak diragukan lagi bagi lingkungan.

Produksi terak butiran

Granulasi adalah proses pengolahan terak cair menjadi butiran vitrifikasi dengan pendinginan cepat menggunakan air, uap, udara atau gas lainnya. Granulasi lelehan dapat dilakukan di unit peleburan atau di instalasi pusat dengan terak diangkut ke sana dalam mangkuk. Tergantung pada konsumsi air, tiga jenis granulasi dibedakan: basah, kering dan semi kering. Pada dasarnya, metode granulasi berair telah dikembangkan. Hal ini didasarkan pada sifat terak panas yang retak di bawah pengaruh tekanan termal, dan juga terciprat karena ledakan mikro ketika lelehan bersentuhan dengan air, membentuk butiran terak. Metode pengolahan terak basah meliputi metode pengolahan terak pool dan trough. Metode semi kering meliputi metode drum dan hydrotrough.

Granulasi terak di kolam- metode tertua dan paling sederhana. Dalam metode kolam, lelehan dari sendok dituangkan ke dalam genangan air. Pembongkaran dilakukan dengan menggunakan derek ke lokasi untuk pemasakan dan pengeringan atau dimasukkan langsung ke dalam mobil.

Pada metode selokan Proses granulasi dilakukan dalam bak dengan air yang disuplai dengan tekanan rendah. Instalasi granulasi bak meliputi bak penerima terak, parit sepanjang 3 sampai 20 m, dipasang dengan kemiringan 5 sampai 15o, sambungan nosel untuk mensuplai air ke parit pada tekanan 0,15 - 0,5 MPa. Di bawah pengaruh tekanan air, ampas terak dari saluran diangkut ke kolam atau langsung ke gudang. Produk jadi dikirim dengan ekskavator.
Granulasi semi-kering bersifat progresif, karena konsumsi air lebih rendah (hingga 2m3/t butiran), kadar air produk lebih rendah (7 – 15%). Dan produktivitasnya lebih besar. Saat ini metode yang paling banyak digunakan adalah metode hydrotrough dan drum.

Metode granulasi hidrotrough terdiri dari penghancuran lelehan dengan air dalam jumlah terbatas yang disuplai di bawah tekanan tinggi ke saluran tempat lelehan dialirkan dari sendok. Dehidrasi terak butiran terjadi di gudang yang dilengkapi dengan derek ambil. Air yang mengalir masuk ke dalam bak, dan dari sana dipompa ke sistem pasokan air daur ulang.

Pada granulasi timpani terdapat bak penerima terak, di bawahnya terdapat nampan lebar dengan nozel berlubang untuk mensuplai air di bawah aliran terak dengan tekanan 0,2 - 0,5 MPa dalam jumlah 0,8 - 1,0 m3/t terak. Dari baki, terak dan air diumpankan ke drum granulasi dayung sepanjang 1,5 - 2,0 m.Ketika drum berputar dengan kecepatan 250 - 600 rpm, sudu-sudu memecah aliran terak dan air menjadi partikel-partikel bulat kecil dan membuangnya 20 -40 m. Produk jadi dikirim dengan menggunakan derek ke konsumen.

Ini adalah metode granulasi utama untuk penggunaan terak tanur sembur lebih lanjut. Peralatan pabrik Strommashina tidak digunakan secara langsung dalam proses ini. Namun manajer kami akan selalu dapat membantu dan memilih peralatan yang paling sesuai untuk setiap tugas spesifik dari berbagai mitra kerja sama pabrik.