Промышленность полимерных материалов (полимеров). Предприятия отрасли Заводы по производству синтетического каучука работают в

Характеристика отрасли

Синтетический каучук получают путем полимеризации мономеров: будадиена, изопрена, стирола и т.д., получаемых из попутных нефтяных и крекинговых газов - отходов различных химических производств. Основными тенденциями в производстве синтетических каучуков является расширение ассортимента производимой продукции и увеличение объемов выпуска. Это обусловлено увеличением использования синтетических каучуков для производства потребительских товаров. Крупнейшими потребителями каучуков являются заводы по производству автомобильных шин, резинотехнических изделий, искусственных кож, обувные предприятия и др. Для производства шин используется более половины всех производимых в России синтетических каучуков, еще около 40% каучука используется для производства резинотехнических изделий (технические и хирургические изделия из мягкой резины, подошвы для обуви, ленточные транспортеры, трубы и шланги и пр.).

В России производятся различные виды синтетических каучуков, в том числе полиизопреновый , бутадиен-стирольный, бутадиеновый, этиленпропиленовый и ряд специальных видов. Технология производства бутадиенового каучука была разработана в СССР в 1932 г., тогда же было начато собственное производство этой продукции, позволившее снабдить сырьем производство автомобильных шин. Вплоть до 1990 г. наша страна оставалась крупнейшим в мире производителем синтетических каучуков: в России ежегодно производилось до 2,3 млн тонн синтетического каучука, тогда как производство этого вида продукции в США составляло не более 2,2 млн тонн. В 2000 г. на долю России приходилось 8% мирового производства синтетических каучуков.

Производственные показатели отрасли

Кризисное состояние российской экономики в 90-е годы сказалось и на производстве синтетических каучуков, которое начало резко снижаться. В 1998 г. объем производства в России составил всего 621 тыс. тонн, то есть упал по сравнению с 1990 г. в 3,7 раза. С 1999 г. в отрасли начался рост производства, и в 2001 г. в России было выпущено уже 919 тыс. тонн синтетических каучуков, что на 9,8% выше уровня 2000 г. Между тем, согласно данным Министерства промышленности, науки и технологий РФ, загрузка мощностей по выпуску синтетического каучука в 2001 г. составила лишь 44,5%. Выпуск каучуков ограничивался нехваткой углеводородного сырья, в частности фракции С4, из которой производятся мономеры, в т. ч. дивинил, изопрен, изобутилен, а также сжиженных газов. Ресурсы пиролизной фракции (БДФ), из которой выделяют дивинил, также были ограничены: в 2001 г. дефицит дивинила составил 120 тыс. т. Этот фактор, по мнению специалистов Минпромнауки РФ, являлся определяющим в производстве каучуков.

Динамика выпуска основных видов синтетических каучуков, тыс. тонн

Вид продукции	1990 г.	1994 г.	1998 г.	1999 г.	2000 г.
Всего	2158	632	619	733	800
Полиизопреновый	891	233	221	256	300
Бутадиен-стирольный	542	164	143	203	200
Бутадиеновый	365	109	119	119	120
Другие виды	360	126	136	155	180

Источник: Госкомстат РФ
В настоящее время на ряде предприятий отрасли ведутся работы по освоению производства новых видов каучуков с улучшенными потребительскими свойствами: СКИ-5, СКД-К, СКД-6, галобутилкаучук, стирольные каучуки растворной полимеризации.

Каучуки СКД используются в основном в шинной промышленности при изготовлении протекторов и других деталей шин. Применение каучука СКД позволяет значительно повысить ходимость шин за счет снижения износа протектора , а также конструировать высокоморозостойкие шины для эксплуатации в условиях крайнего Севера и шины с пониженным теплообразованием для работы в условиях тропиков.

Резинотехническая промышленность использует каучуки для производства транспортерных лент с повышенным сопротивлением абразивным воздействиям (угольные шахты, песчаные карьеры и т.д.). Каучук СКД применяется при изготовлении высокоэластичных сальников-уплотнителей, приводных ремней, морозостойких шланговых рукавов и других изделий.

Широкое применение находит СКД в кабельной и обувной промышленности для создания морозостойких кабельных оболочек, изоляционных обкладок и высокоизносостойких подошв.

Внутренняя потребность российского рынка в каучуках общего назначения удовлетворяется в полном объеме за исключением отдельных видов каучуков, таких как СКЭПТ, галобутилкаучук и хлоропреновый каучук, которые закупаются по импорту.

Предприятия отрасли

В период 1985-1990 гг. в стране существовало около 20 заводов по производству каучука. Однако в 90-е годы, в период экономического кризиса в России, значительная часть заводов прекратила производство синтетических каучуков. В настоящее время синтетический каучук в России производят 12 предприятий. Лидерами отрасли являются «Тольяттикаучук», "Нижнекамскнефтехим", ЗАО "Каучук" (Стерлитамак) и "Воронежсинтезкаучук", которые в сумме производят до 78% всего российского выпуска синтетического каучука. На большинстве заводов синтетические каучуки производятся из мономеров, вырабатываемых на тех же предприятиях. Основным преимуществом Нижнекамского и Стерлитамакского заводов является близость к источникам сырья, что делает минимальными затраты на транспортировку.
Использование мощностей заводов синтетического каучука в 2000 г.

Предприятие СК	Среднегодовая мощность, тыс. тонн	Использование мощности , %
ОАО «Нижнекамскнефтехим»	340,0	61,7
ОАО “Воронежсинтезкаучук”	330,5	50,6
ЗАО “Каучук” (Стерлитамак)	320,1	62,3
ООО «Тольяттикаучук»	170,0	89,5
ОАО «Ефремовский завод синтетического каучука»	125,0	32,7
ОАО “Омский каучук”	110,4	23,4

Данные: ОАО «ЦНИИТЭнефтехим»
Динамика производства синтетических каучуков на предприятиях РФ, тыс. тонн

Наименование предприятия	1998	1999	2000	2001
ОАО «Нижнекамскнефтехим»	166	178,3	206,9	210,9
ЗАО “Каучук” (Стерлитамак)	Н/д	167,8	199,5	Н/д
ОАО “Воронежсинтезкаучук”	127,4	156,9	156,0	179,2
ООО «Тольяттикаучук»	91,2	125	152,2	177,5
Ефремовский завод СК	Н/д	Н/д	40,8	Н/д
ОАО “Омский каучук”	Н/д	Н/д	25,8	30,8
Казанский завод СК	7,2	9,1	9,6	Н/д

Данные: ОАО «ЦНИИТЭнефтехим», новости компаний
ОАО «Нижнекамскнефтехим» (Республика Татарстан)

Нефтехимический комбинат в Нижнекамске выпускает продукцию с 1967 г. Основными видами продукции предприятия являются синтетические каучуки, сырье для производства пластмасс, полимеры. Производство СКИ-3 на предприятии является крупнейшим в мире. Его действующая проектная составляет почти 27% от общей мировой мощности и 42,7% от мощности всех действующих заводов в России, выпускающих аналогичный каучук. На долю ОАО "Нижнекамскнефтехим" приходится 7,0% производства бутиловых каучуков в России. Мощность по производству бутилкаучука в ОАО "Нижнекамскнефтехим" загружена на 97-98%, и почти вся продукция экспортируется. В рамках принятого в ОАО «Нижнекамскнефтехим» комплексного плана технического перевооружения производств предусмотрена модернизация завода изопренового каучука. На эти цели планируется направить 37 млн долл. Реализация данного проекта позволит более чем в два раза увеличить выпуск СКИ, полностью обеспечить каучуком СКИ-3, полученным одностадийным методом, Нижнекамский шинный завод , а также выйти на мировой рынок с конкурентоспособной по себестоимости продукцией.

ОАО «Воронежсинтезкаучук» (Воронежская обл.)

Завод синтетического каучука в г. Воронеже был построен в 1932 г., а в 1993 г. преобразован в акционерное общество "Воронежсинтезкаучук". В настоящее время ОАО "Воронежсинтезкаучук" входит в число наиболее крупных производителей синтетических каучуков и латексов РФ. Предприятие выпускает до 350 тыс. тонн продукции, в т.ч. 27 марок серийных каучуков и латексов, 9 видов химикатов и товаров народного потребления. Основные виды продукции ОАО «Воронежсинтезкаучук»: бутадиен-нитрильные каучуки, используемые для изготовления маслобензостойких резин, и термоэластопласты, применяемые в строительстве, - пользуются повышенным спросом на внутреннем и внешнем рынках. Зарубежные поставки полимеров и латексов осуществляются в 26 стран Европы и Азии. Продукция, выпускаемая предприятием, сертифицирована в соответствии с международным стандартом ИСО 9002. В 2001 г. ОАО "Воронежсинтезкаучук" перевыполнило производственный план на 3,7%. При этом значительно увеличилось производство термоэластопластов и бутадиен-нитрильных каучуков. В 2002 г. компания планирует увеличить производство каучуков и латексов до 200 тыс. тонн. Программа развития предприятия предусматривает увеличение мощности и расширение ассортимента выпускаемых каучуков и латексов, а также внедрение мероприятий по снижению себестоимости продукции.

ООО «Тольятттикаучук» (Самарская обл.)

В состав мощностей предприятия входит производство сополимерных каучуков, бутадиена и БДФ , изопрена из изопентана и изобутана (СКИ-3), бутилкаучука и полиэфирной смолы «Ланс». Общая сумма инвестиций, направленных АК "СИБУР" на восстановление производства, составила 5,1 млн долл. В течение 2001 г. продолжалось техническое перевооружение производства. В июле на проектную мощность вышла установка МТБЭ – высокооктановой добавки к бензинам. В конце сентября состоялся пуск сушильного агрегата N5, благодаря чему прирост выпуска каучуков должен составить 25 тыс. тонн в год. Установлены и пущены 2 новых реактора синтеза диметил-диоксана (ДМД), что позволило увеличить выпуск изопрена с 250 до 310 тонн в сутки. На предприятии введен в промышленную эксплуатацию технологический комплекс по производству латекса марки БС-65 для ковровой и мебельной промышленности, на 15% увеличился выпуск полимер-полиола «Ланс». Всего в 2001 г. предприятием были привлечены инвестиции на сумму в 1,1 млрд руб. Мероприятия по техническому перевооружению позволили увеличить объем производства в 2001 г. на 16,7%. В перспективе на предприятии планируется строительство новых мощностей по производству галабутилкаучука, перевод двухстадийного синтеза изопрена в одностадийный. Последнее позволит предприятию в 2-2,5 раза снизить энергопотребление на производстве изопрена, что весьма актуально в связи с ростом тарифов на энергоресурсы. В ближайшее время ожидается пуск установки по производству высокостирольных каучуков в гранулах, пользующихся спросом в обувной и резинотехнической отраслях.

ЗАО «Каучук» (г. Стерлитамак, Башкортостан)

Завод синтетического каучука в Башкирии был введен в строй в 1960 г. Предприятие специализируется на выпуске синтетических каучуков общего назначения и входит в число крупнейших отечественных производителей этой продукции. ЗАО "Каучук" производит в России 33% изопреновых и 40% сополимерных каучуков. Продукция предприятия пользуется спросом в различных регионах России, а также в Италии, Франции, Испании, Южной Корее и других странах. В настоящее время затраты на производство изопренового каучука превышают цены на мировом рынке. Используемая на предприятии технология морально устарела, основное технологическое оборудование имеет износ до 80-85%. В связи с этим на предприятии предусмотрена модернизация производства изопреновых каучуков.

ОАО «Ефремовский завод синтетического каучука» (Тульская обл.)

Ефремовский завод синтетического каучука был основан в 1933 г. и специализируется на выпуске дивинилбутадиеновых каучуков , необходимых для производства шин. Мощности завода позволяют ежегодно производить до 120 тыс. т каучуков. Основными потребителями продукции являются шинные заводы. В 90-е годы завод находился в тяжелом положении, объемы производства значительно снизились. В начале 2001 г. контрольный пакет акций предприятия выкупила компания «Татнефть», столкнувшаяся с необходимостью обеспечения сырьем подконтрольного предприятия ОАО «Нижнекамскшина». В настоящее время ОАО "Нижнекамскшина" получает от тульского предприятия 50 тыс. тонн каучука СКД в сутки, около 50% выпускаемой продукции идет на экспорт. "Татнефти" принадлежит 75,57% акций ЕЗСК, государству – 4,69%, в 2002 г. объем инвестиций «Татнефти» составит около 92 млн руб. 2001 г. Ефремовский завод закончил с чистой прибылью 147 млн руб. В 2002 г. на предприятии планируется произвести 60 тыс. тонн каучука.

Экспорт

Несмотря на значительное снижение производства синтетических каучуков в 90-е годы, Россия оставалась крупнейшим экспортером этой продукции на мировой рынок. В середине 90-х объем экспорта составлял более 50% от объема выпуска продукции. Почти половина экспортных поставок приходится на бутиловые и изопреновые каучуки. Крупнейшими покупателями российского синтетического каучука являются Китай, США, Словакия, страны СНГ.

В 1999 г. объем экспорта каучуков значительно снизился, что объяснялось увеличением спроса на каучуки со стороны отечественной промышленности, доля экспорта в объеме производства сократилась до 40%. В дальнейшем, несмотря на некоторое увеличение экспорта, его доля в объеме производства продолжает снижаться, это объясняется тем , что темпы роста производства превосходят темпы роста экспортных поставок. В настоящее время значительная часть продукции реализуется на внутреннем рынке посредством прямых поставок на смежные заводы.

Динамика экспорта синтетических каучуков

Год	Экспорт, тыс. тонн	В % от объема производства
1994	410	50,0
1998	335	53,9
1999	296	40,2
2000	325,8	38,9
2001	338,8	36,9
3 мес. 2002	111,4	48,7

В 2001 г. Китай начал антидемпинговое расследование российских экспортеров синтетического каучука. Претензии возникли в связи с низкими ценами, по которым Россия поставляет свою продукцию в Китай (средняя экспортная цена российского синтетического каучука составляет около 527 долл. за тонну, а цена на внутреннем рынке с учетом себестоимости производства у китайских химкомпаний – 615 долл. за тонну). Россия является крупнейшим поставщиком синтетических каучуков в Китай, доля России на китайском рынке по тем видам каучуков, по которым начато расследование, составляет 46%.

По информации RCC Intelligence Unit, в начале 2002 г. цены на каучуки российского производства продолжали снижаться.
Цены на синтетические каучуки в феврале 2002 г.

Синтетический каучук	Внутренняя цена (вкл. НДС), руб./т	В пересчете на
Синтетический каучук	Внутренняя цена (вкл. НДС), руб./т	В пересчете на	долл./т	евро/т
Бутиловый (БК-1675Н)	54 000 – 55 000	1 457,25 – 1 483,16	1 660,52 – 1 690,04
Этиленпропиленовый (СКЭПТ)	31 200 – 32 400	841,97 – 874,35	959,41 – 996,31
Изопреновый
СКИ-3	26 400 – 28 800	712,44 – 777,20	811,81 – 885,61
СКИ-3Д	28 000 – 30 400	754,53 – 821,24	859,78 – 935,79
Бутадиеновый (СКД-К)	22 800 – 23 500	615,28 – 634,72	701,11 – 723,25
Бутадиен-метилстирольный (СКМС-30)	22 440 – 24 000	605,57 – 647,67	690,04 – 738,01

Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.

Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная - российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.

Сырьевая дуополия

Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.

Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть - более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.

Если посмотреть на карту сырьевых потоков российской индустрии синтезкаучука, становится видно, что большая их часть так или иначе исходит от одного предприятия - нефтехимического комбината в Тобольске. Этот гигантский завод перерабатывает в год до трех миллионов тонн ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов - основное сырье нефтехимии, получается на газоперерабатывающих заводах из попутного нефтяного газа). В частности, он является крупнейшим в стране производителем бутадиена и изобутилена - главного сырья для производства каучуков. Тобольский НХК был первым и самым важным из приобретенных «собирателем» «Сибура» Яковом Голдовским активов. Всем, кто хоть немного знаком с отраслью, очевиден факт, что тот, кто контролирует Тобольский НХК, контролирует не только львиную долю индустрии синтезкаучука, но и значимую часть всей российской нефтехимии.

Сейчас под контролем «Сибура» находится производство порядка 60% всего синтетического каучука в России, если отнести к нему также зависящий от холдинга завод в Стерлитамаке. Основным конкурентом на этом рынке для теперь уже бывшей «дочки» «Газпрома» является «Нижнекамскнефтехим». На эти две компании приходится 100% всего выпуска каучуковых мономеров в стране. Производителей каучуковых полимеров, помимо указанных предприятий, существует еще четыре. Однако из-за сырьевого диктата российская индустрия синтезкаучука плавно движется к дуополии (см. график 1). В чем же выражается сырьевой диктат? Нижнекамское предприятие стремится максимально перерабатывать сырье на своих мощностях, что подтверждает его инвестиционная программа, поэтому на рынок оно поставляет все меньше и меньше бутадиена. «Сибур» же, торгующий товарным бутадиеном, ведет себя как заправский монополист, не стремясь к его переработке, но и не допуская его «переизбытка» на рынке.

Некоторое количество каучукового сырья можно получить с нефтехимических комбинатов и с НПЗ, где оно образуется в виде побочного продукта. Так, в частности, работает Омский завод синтезкаучука. Однако как объемы производства, так и качество этого сырья, которое требует предварительной доработки перед использованием, совершенно не подходят для того, чтобы заместить газовое сырье, на котором привыкли работать российские предприятия. Еще один вариант обойти сырьевую дуополию «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима» - производить бутадиен самостоятельно из бутана. Традиционно бутан и бутадиен получают на больших и дорогих установках центрального газофракционирования на крупных нефтехимических комбинатах вроде Тобольского. Но эти установки производят и другие ключевые продукты нефтехимии. Существуют гораздо менее громоздкие и менее дорогие установки дегидрирования бутана. Производителей бутана в России немало (в частности, ими являются некоторые НПЗ). Чтобы избежать дуополии «Сибура»-«Нижнекамскнефтехима», не зависимые от них каучуковые заводы могли бы инвестировать в подобные установки. Правда, есть проблема. Когда рыночная конъюнктура спокойна, цены на бутан и бутадиен почти не отличаются, поэтому окупить такие установки почти нереально. Однако в последние годы цены на бутадиен значительно выше, чем на бутан (см. график 2), и технологии его производства из бутана становятся эффективными даже в Европе.

Есть такой опыт и в России. Не так давно на базе «Нижнекамскнефтехима» было создано совместное предприятие, реанимировавшее мощности комбината по дегидрированию бутана. В частности, именно оттуда получает бутадиен Ефремовский завод синтезкаучука. Впрочем, гендиректор завода Владимир Беликов скептически относится к идее дальнейшего развития этой технологии: «Для синтеза бутадиена из бутана в России нет ресурсов доступного бутана, в сырьевом обеспечении мы вынуждены полагаться на фракцию ББФ (бутан-бутадиеновая фракция), которую покупаем у нескольких нефтехимических комплексов». Следует заметить, что на этой фракции работает большинство мировых производителей синтетических каучуков, поскольку она образуется как побочный продукт при пиролизе, т. е. при производстве этилена и пропилена. Более того, по всему миру на таком сырье работает множество каучуковых заводов с неприлично малой по российским меркам мощностью 40–60 тыс. тонн, встроенных в комбинаты оргсинтеза и производящих наиболее массовые виды каучуков.

Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.

Логистика, экспорт и инвестиции

Второй источник головной боли производителей каучуков - логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.

Поскольку большинство наших заводов находится в глубине европейской части страны, в том числе в Центральной России, проблемой для них является не только транспортировка сырья, но и вывоз самих каучуков за пределы страны. По словам Владимира Беликова, «каучук в Юго-Восточной Азии значительно дороже, чем в Европе, но довезти его туда непросто. Единственный вариант - экспорт через балтийские порты». Для предприятий Урало-Поволжья, где выпускается две трети российского каучука, проблема экспортной логистики стоит еще острее. Во многом именно из-за логистического барьера российские экспортеры ориентируются в основном на европейский, а не на более интересный азиатский рынок.

Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.

Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков - это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, - падает (см. график 6).

Что касается ценовой конкурентоспособности, то тут российским производителям в очередной раз сделала подарок мировая конъюнктура. При этом в самой России наиболее ходовые марки каучуков стоят либо столько же, сколько в Европе, либо не намного дешевле. В то же время, по оценкам представителя одного из российских производителей каучуков, себестоимость их выпуска в стране сейчас лишь на 10–20% ниже, чем в Европе. Впрочем, если европейские производители, по данным консалтинговой компании CMAI, работают с рентабельностью около 20%, у их российских конкурентов с учетом затрат на логистику этот показатель должен составлять не меньше 30%. Однако маржа наших поставщиков все в большей степени съедается за счет удорожания сырья. «За последние несколько лет на нашем заводе доля бутадиена в себестоимости каучука выросла с 40 до 60 процентов», - говорит Владимир Беликов. По его словам, сейчас бутадиен, предлагаемый к реализации на рыночных условиях, в России стоит дороже, чем в Европе.

Засучить рукава и работать

Что же делать российским производителям каучуков в такой ситуации? Главная проблема, на наш взгляд, в том, что большинство из них и не пытаются ответить на этот вопрос, не уделяя стратегическому планированию должного внимания и уповая лишь на дары конъюнктуры. Единственное исключение из данного правила - это, пожалуй, лишь «Нижнекамскнефтехим», обновивший за последние годы половину мощностей, вложивший средства в удешевление производства изопрена и вынашивающий амбициозные планы по дальнейшей модернизации каучукового бизнеса.

Может быть, у российской каучуковой индустрии банально нет денег на инвестиционное развитие? Однако при рентабельности в 30% (оцененной, заметим, только для экспортных поставок, где по производителям бьет логистика) и выручке в 3,5–4 млрд долларов общий объем прибыли в отрасли составляет около 1 млрд долларов ежегодно. Для строительства современного завода галобутилкаучуков мощностью 100 тыс. тонн «с нуля» нужно 600 млн долларов, для создания выпуска бутадиеновых каучуков на современных катализаторах мощностью 50 тыс. тонн - около 50 млн. Словом, годовой прибыли каучуковой отрасли вполне хватило бы на то, чтобы привести себя в относительно приемлемое состояние.

Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования - необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.

Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово - из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.

Влас Рязанов, корреспондент журнала

В разработке синтеза каучука Лебедев пошел по пути подражания природе. Поскольку натуральный каучук - полимер диенового углеводорода, то Лебедев воспользовался также диеновым углеводородом, только более простым и доступным - бутадиеном

Первое открытие натурального каучука

Каучук существует столько лет, сколько и сама природа. Окаменелые остатки каучуконосных деревьев, которые были найдены, имеют возраст около трех миллионов лет. Каучуковые шары из сырой резины найдены среди руин цивилизаций инков и майя, возраст этих шаров не менее 900 лет.

Родина каучука – Центральная и Южная Америка. По берегам реки Амазонки, во влажных жарких тропиках растет необычное дерево, которое называется бразильская гевея (Hevea brasiliensis). Если на коре дерева сделать надрез, то из ранки вытекает сок молочно-белого цвета, называемое латексом. На воздухе сок постепенно темнеет и затвердевает, превращаясь в резиноподобную смолу. Латекс содержит примерно 30% натурального полимера, крохотные частички которого находятся во взвешенном состоянии в воде, - эмульсия. Аналогичную эмульсию представляет собой молоко – в нем мельчайшие капельки жира взвешены в водном растворе. Сок дерева гевеи туземцы называли каучук (это название берет свое начало от двух индейских слов: cao – дерево и o-Chu – течь, плакать), что можно перевести как «слезы дерева». Уже в XV веке индейцы придумали, как можно использовать каучук в полезных целях. Они пропитывали млечным соком лодки, корзины, одежду, чтобы те не пропускали воду. Из каучука стали изготавливать факелы, которые долго и равномерно сгорали, распространяя приятный запах.

Если обмазывать каучуком глиняную бутылку, а затем, после затвердевания полимера, разбить и вынуть через горловое отверстие глиняные черепки, то получится легкая и небьющаяся емкость для различных жидкостей. Аналогичным способом туземцы научились изготавливать даже каучуковую обувь.

В тропических же странах Америки, в Мексике, например, сохранились раскопки, в которых были найдены резиновые мячи. Эти мячи служили для ритуальных целей. По всей вероятности, особое свойство каучуковых мячей отскакивать от твердых поверхностей послужило поводом считать этот материал чудесным.

На острове Гаити во время своего второго путешествия в 1493 году испанский адмирал Христофор Колумб увидел туземцев, игравших большим плотным мячом. Испанцы были удивлены веселой игрой индейцев. Они в такт песне подбрасывали черные шары. Хотя это казалось невероятным, но, ударяясь о землю, мячи довольно высоко подскакивали в воздух. Взяв эти шары в руки, испанцы нашли, что они довольно тяжелы, липки и пахнут дымом. Индейцы скатывали их из загустевшего млечного сока, вытекавшего из порезов на коре дерева гевеи. Колумб привез несколько кусков этого удивительного вещества на родину, но в те времена он никого не заинтересовал. Образцы каучука были привезены в Европу и хранились в музеях как редкость. Следующие два века каучук для Европы был просто любопытной заморской диковинкой.

Впервые в Европе

В 1731 году правительство Франции отправило математика и географа Шарля Кондамина в географическую экспедицию по Южной Америке. В 1736 он отправил обратно во Францию несколько образцов каучука вместе с описанием продукции, производимой из него людьми, населяющими Амазонскую низменность. После этого резко возрос научный интерес к изучению этого вещества и его свойств. В 1770 году британский химик Джозеф Пристли впервые нашел ему применение: он обнаружил, что каучук может стирать то, что написано графитовым карандашом. Тогда такие куски каучука называли гуммиэластиком («смолой эластичной»).

Во Франции к 1820 г. научились изготовлять подтяжки и подвязки из каучуковых нитей, сплетенных с тканью.

В Англии с введением газового освещения в городах на газовых заводах начало скапливаться довольно много жидких побочных продуктов сухой перегонки каменного угля. Эти продукты под названием сольвент-нафты могли растворять каучук, поэтому в 1823 г. один из фабрикантов по фамилии Макинтош, английский химик и изобретатель, член Лондонского королевского общества, закупил всю сольвент-нафту с газовых заводов города Глазго с целью использовать ее для изготовления непромокаемой одежды. Растворяя в ней каучук, он покрывал такими растворами ткани. По его имени непромокаемые пальто с того времени называются макинтошами.

Однако вскоре обнаружилось, при положительном качестве изготовленная таким образом одежда существенными недостатками: при холодной температуре ткань становится ломкой и жесткой, а при нагревании, наоборот, делалась липкой и неудобной. Кроме того, масла, жиры, нефть, скипидар и другие жидкости легко ее портили. Химики стали искать способ, как улучшить свойства натурального каучука.

В США вещи из каучука стали популярными в 1830-х годах, резиновые бутылки и обувь, сделанные южноамериканскими индейцами, импортировались в больших количествах. Другие резиновые изделия завозились из Англии, а в 1832 году в городе Роксбери штата Массачусетс Джон Хаскинс и Эдвард Шафе организовали первую «каучуковую» фабрику в США. Но производимые вещи, как и импортируемые, становились хрупкими зимой, и мягкими и липкими летом. В 1834 году немецкий химик Фридрих Людерсдорф и американский химик Натаниель Хейвард обнаружили, что добавление серы к каучуку уменьшает или даже вовсе устраняет липкость изделий из каучука.

В 1839 г. Ч.Гудьир, торговавший в Америке пластинами, уронил одну из них на горячую плиту.

Сперва он не заметил этого, но, когда увидел свою пластину лежащей на горячей плите, очень испугался, так как ему было известно, что при нагревании каучук становится липким, плавится и уже не возвращается в первоначальное состояние. Ч.Гудьир быстро схватил пластину с плиты и начал мять ее, чтобы убедиться, насколько она пострадала от нагревания. Удивлению его не было границ, когда он увидел, что пластина не размягчилась и не испортилась, а, наоборот, стала весьма эластичной и упругой и потеряла способность растворяться в обычных для себя растворителях. Он обнаружил кожеподобный материал - резину. Зная, что пластина содержала, помимо каучука, примесь серы и глета, Ч.Гудьир сообразил, чем вызвано изменение, произошедшее в каучуке, и насколько оно важно; впоследствии он взял патент на техническое использование этого явления. Такое превращение каучука мы называем вулканизацией.

Она заключается в том, что каучук смешивали с порошкообразной серой и другими примесями, доводили до тестообразного состояния и сформированную массу нагревали. После вулканизации каучук становился неизмеримо прочнее, избавляясь от тех недостатков сырого каучука, которые до сих пор препятствовали его применению. Этот процесс был назван вулканизацией. Открытие резины привело к широкому ее применению: к 1919 году было предложено уже более 40 000 различных изделий из резины.

История получения синтетического каучука Сергеем Васильевичем Лебедевым

Одно дерево бразильской гевеи в среднем, до недавнего времени, было способно давать лишь 2-3 кг каучука в год; годовая производительность одного гектара гевеи до Второй Мировой войны составляла 300-400 кг технического каучука. Такие объемы натурального каучука не удовлетворяли растущие потребности промышленности. Поэтому возникла необходимость получить синтетический каучук. Замена натурального каучука синтетическим дает огромную экономию труда.

В нашей стране не было природных источников для получения натурального каучука, а из других стран каучук к нам не завозился. Еще в 1931 году И.В.Сталин сказал: «У нас имеется в стране все, кроме каучука. Но через год-два и у нас будет свой каучук».

Современная, все развивающаяся и усложняющаяся техника требует каучуки хорошие и разные; каучуки, которые не растворялись бы в маслах и бензине, выдерживали высокую и низкую температуру, были бы стойки к действию окислителей и агрессивных различных сред.

В 1910 году С.В.Лебедеву впервые удалось получить синтетический каучук и бутадиен. Сырьем для получения синтетического каучука служил этиловый спирт, из которого получали 1,3-бутадиен (он оказался более доступным продуктом, чем изопрен). Затем через реакцию полимеризации в присутствии металлического натрия получали синтетический бутадиеновый каучук.

В 1926 году ВСНХ СССР объявил конкурс по разработке промышленного способа синтеза каучука из отечественного сырья. К 1 января 1928 года в жюри нужно было представить описание способа, схему промышленного получения продукта и 2 кг каучука. Победителем конкурса стала группа исследователей, которую возглавлял профессор Медико-хирургической академии в Ленинграде С.В.Лебедев.

Это было настоящей сенсацией, потому что способ С.В.Лебедева оказался более разработанным и экономичным. В 1932 году именно на базе 1,3-бутадиена возникла крупная промышленность синтетического каучука. Были построены два завода по производству синтетического каучука.

В 1908-1909 годах С.В.Лебедев впервые синтезировал каучукоподобное вещество при термической полиме-ризации дивинила и изучил его свойства. В 1914 году ученый приступил к изучению полимеризации около двух десятков углеводородов с системой двойных или тройных связей.

В 1925 году С.В.Лебедев выдвинул практическую задачу создания промышленного способа синтеза каучука. В 1927 году эта задача была решена. Под руководством Лебедева были получены в лаборатории первые килограммы синтетического каучука. С.В.Лебедев изучил свойства этого каучука и разработал рецепты получения из него важных для промышленности резиновых изделий, в первую очередь автомобильных шин. В 1930 году по методу Лебедева была получена первая партия нового каучука на опытном заводе в Ленинграде, а спустя два года в Ярославле пущен в строй первый в мире завод по производству синтетического каучука.

Способ получение синтетического каучука

В разработке синтеза каучука Лебедев пошел по пути подражания природе. Поскольку натуральный каучук - полимер диенового углеводорода, то Лебедев воспользовался также диеновым углеводородом, только более простым и доступным - бутадиеном

Сырьем для получения бутадиена служит этиловый спирт. Получение бутадиена основано на реакциях дегидрирования и дегидратации спирта. Эти реакции идут одновременно при пропускании паров спирта над смесью соответствующих катализаторов:

Бутадиен очищают от непрореагировавшего этилового спирта, многочисленных побочных продуктов и подвергают полимеризации.

Для того чтобы заставить молекулу мономера соединиться друг с другом, их необходимо предварительно возбудить, то есть привести их в такое состояние, когда они становятся способными, в

результате раскрытия двойных связей, к взаимному присоединению. Это требует затраты определенного количества энергии или участия катализатора.

При каталитической полиме-ризации катализатор не входит в состав образующегося полимера и не расходуется, а выделяется по окончанию реакции в своем первоначальном виде. В качестве катализатора полимеризации 1,3-бутадиена С.В.Лебедев выбрал металлический натрий, впервые примененный для полимеризации непредельных углеводородов русским химиком А.А.Кракау.

Отличительной особенностью процесса полимеризации является то, что при этом молекулы исходного вещества или веществ соединяются между собой с образованием полимера, не выделяя при этом каких-либо других веществ.

Важнейшие виды синтетического каучука

Вышерассмотренный бутади-еновый каучук (СКБ) бывает двух видов: стереорегулярный и нестерео-регулярный. Но синтетическому каучуку никак не удавалось достать качества натурального полимера.

Причину этого удалось разгадать только в конце 40-х годов XX века. Дело оказалось в том, что в синтетическом каучуке элементарные звенья с цис-транс-конфигурацией расположены хаотически.

Оказалось, что природный полимер имеет цис-расположение заместителей в двойной связи в более чем 97% элементарных звеньев. Впервые удалось получить бутадиеновый каучук стереорегулярного строения в 1957 году группе советских ученых. По износоустойчивости и эластичности этот полимер превосходил натуральный и получил название дивинилового каучука.

Итак, стереорегулярный бутади-еновый каучук применяют главным образом в производстве шин (которые превосходят шины из натурального каучука по износостойкости), нестерео-

регулярный бутадиеновый каучук - для производства, например, кислото- и щелочестойкой резины, эбонита.

В настоящее время химическая промышленность производит много различных видов синтетических каучуков, превосходящих по некоторым свойствам натуральный каучук. Кроме полибутадиенового каучука (СКБ), широко применяются сополимерные каучуки - продукты совместной полимеризации (сополимеризации) бутадиена с другими непредельными соединениями, например, со стиролом (СКС) или с акрилонитрилом (СКН):

В молекулах этих каучуков звенья бутадиена чередуются со звеньями соответственно стирола и акрилонитрила.

Бутадиен-стирольный каучук отличается повышенной износо-стойкостью и применяется в производстве автомобильных шин, конвейерных лент, резиновой обуви.

Бутадиен-нитрильные каучуки - бензо- и маслостойкие, и поэтому используются, например, в производстве сальников.

Винилпиридиновые каучуки - продукты сополимеризации диеновых углеводородов с винилпиридином, главным образом бутадиена с 2-метил-5-винилпиридином. Резины из них масло-, бензо- и морозостойки, хорошо слипаются с различными материалами. Применяются, в основном, в виде латекса для пропитки шинного корда.

В СССР разработано и внедрено в производство получение синтетического полиизопренового каучука (СКИ), близкого по свойствам к натуральному каучуку. Резины из СКИ отличаются высокой механической прочностью и эластичностью. СКИ служит заменителем натурального каучука в производстве шин, конвейерных лент, резин, обуви, медицинских и спортивных изделий.

Кремнийорганические каучуки применяются в производстве оболочек проводов и кабелей, трубок для переливания крови, протезов (например, искусственных клапанов сердца) и др. Жидкие кремнийорганические каучуки - герметики.

Полиуретановый каучук исполь-зуется как основа износостойкости резины.

Хлоропреновые каучуки - полимеры хлоропрена (2-хлор-1,3-бутадиена) - по свойствам сходны с натуральным каучуком, в резинах применяются для повышения атмосферо-, бензо- и маслостойкости. Существует и неорганический синтетический каучук - полифосфонитрилхлорид.

Использование каучука

Каучук имеет огромное народнохозяйственное значение. Чаще всего его используют не в чистом виде, а в виде резины. Резиновые изделия применяют в технике для изоляции проводов, изготовления различных шин, в военной промышленности, в производстве промышленных товаров: обуви, искусственной кожи, проре-зиненной одежды, медицинских изделий…

Резина - высокоэластичное, прочное соединение, но менее пластичное, чем каучук. Она представляет собой сложную много-компонентную систему, состоящую из полимерной основы (каучука) и различных добавок.

Наиболее крупными потреби-телями резиновых технических изделий являются автомобильная промыш-ленность и сельскохозяйственное машиностроение. Степень насыщенности резиновыми изделиями - один из основных признаков совершенства, надежности и комфортабельности массовых видов машиностроительной продукции.

В составе механизмов и агрегатов современных автомобиля и трактора имеются сотни наименований и до тысячи штук резиновых деталей, причем одновременно с увеличением производства машин возрастает их резиноемкость.

Виды резины и их применение

В зависимости от структуры резину делят на непористую (монолитную) и пористую.

Непористую резину изготовляют на основе бутадиенового каучука. Она отличается высоким сопротивлением истиранию. Срок износа подошвенной резины в 2-3 раза превышает срок износа подошвенной кожи. Предел прочности резины при растяжении меньше, чем натуральной кожи, но относительное удлинение при разрыве во много раз превышает удлинение натуральной подошвенной кожи. Резина не пропускает воду и практически в ней не набухает.

Резина уступает коже по морозостойкости и теплопроводности, что снижает теплозащитные свойства обуви. И наконец, резина является абсолютно воздухо- и паронепроницаемой. Непористая резина бывает подошвенная, кожеподобная и транспарентная.

Обычную непористую резину применяют для изготовления формованных подошв, накладок, каблуков, полукаблуков, набоек и других деталей низа обуви.

Пористые резины применяют в качестве подошв и платформ для весенне-осенней и зимней обуви.

Кожеподобная резина - это резина для низа обуви, изготовленная на основе каучука с высоким содержанием стирола (до 85%). Повышенное содержание стирола придает резинам твердость, вследствие чего возможно снижение их толщины до 2,5-4,0 мм при сохранении хороших защитных функций. Эксплуатационные свойства коже-подобной резины сходны со свойствами натуральной кожи. Она обладает высокой твердостью и пластичностью, что позволяет создавать след обуви любой формы.

Кожеподобная резина хорошо окрашивается при отделке обуви. Она имеет высокую износостойкость благодаря хорошему сопротивлению истиранию и устойчивости к многократным изгибам. Срок носки обуви с подошвой из кожеподобной резины составляет 179-252 дня при отсутствии выкрошивания в носовой части.

Недостатком этой резины являются невысокие гигиенические свойства: высокая теплопроводность и отсутствие гигроскопичности и воздухонепроницаемости.

Кожеподобную резину выпускают трех разновидностей: непористой структуры с плотностью 1,28 г/см3, пористой структуры, имеющую плотность 0,8-0,95 г/см3, и пористой структуры с волокнистым наполнителем, плотность которых не выше 1,15 г/см3. Пористые резины с волокнистыми наполнителями называются «кожволон». Эти резины по внешнему виду сходны с натуральной кожей. Благодаря волокнистому наполнителю повышаются их теплозащитные свойства, они отличаются легкостью, эластичностью, хорошим внешним видом. Кожеподобные резины применяют в качестве подошвы и каблука при изготовлении летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Транспарентная резина - это полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального каучука. Отличается высоким сопротивлением истиранию и твердостью, по износостойкости превосходит все виды резин. Транспарентные резины выпускают в виде формованных подошв (вместе с каблуками), с глубоким рифлением на ходовой стороне. Разновидостью транспорентной резины является стиронип, содержащий большее количество каучука. Сопротивление многократному изгибу у стиронипа в три с лишним раза выше, чем у обычных непористых резин. Стиронип применяется при изготовлении обуви клеевого метода крепления.

Резина пористой структуры имеет замкнутые поры, объем которых в зависимости от вида резины колеблется от 20 до 80 % ее общего объема.

Эти резины имеют ряд преимуществ по сравнению с непористыми резинами: повышенные мягкость, гибкость, высокие амортизационные свойства, упругость.

Недостатком пористых резин является способность давать усадку, а также выкрошиваться в носочной части при ударах. Для повышения твердости пористых резин в их состав вводят полистирольные смолы.

Вывод

В настоящее время освоено производство новых видов пористых резин: порокрепа и вулканита. Порокреп отличается красивым цветом, эластичностью, повышенной прочностью. Вулканит - пористая резина с волокнистыми наполнителями, обладаю-щая высокой износостойкостью, хорошей теплозащитностью. Пористые резины применяют в качестве подошв для весенне-осенней и зимней обуви.

Получение искусственного каучука – одно из величайших достижений XX века.

Многие ученые не верили, что эта научно-техническая проблема может быть решена. Российские ученые завоевали своим открытием первенство в разработке способов получения синтетического каучука.

Сейчас синтетические каучуки являются одним из основных продуктов химической промышленности. Из них изготавливают около 50 тысяч различных изделий. Получение синтетического каучука дало толчок развитию органической химии.

В настоящее время производство искусственного каучука является одной из основных отраслей мировой промышленности.

Но производство синтетического каучука имеет не только положительную сторону. Проблема утилизации амортизированных автошин остается до настоящего времени достаточно острой для всех стран.

При сгорании шин образуются такие химические соединения, которые, попадая в атмосферный воздух, становятся источником повышенной опасности для человека: это бифенил,

антрацен, флуорентан, пирен, бенз(а)пирен. Два соединения из перечисленных - бифенил и бенз(а)пирен относятся к сильнейшим канцерогенам.

Выброшенные на свалки либо закопанные шины разлагаются в естественных условиях не менее 100 лет. Контакт шин с дождевыми осадками и грунтовыми водами сопровождается вымыванием ряда токсичных органических соединений: дифениламина, дибутилфталата, фенантрена и т.д. Все эти соединения попадают в почву. А резина, являющаяся высоко-молекулярным материалом, относится к термореактивным полимерам, которые в отличие от термопластичных не могут перерабатываться при высокой температуре, что создает серьезные проблемы при вторичном использовании резиновых отходов.

Имеющийся мировой и отечественный опыт свидетельствует, что наиболее распространенными методами утилизации автошин являются сжигание с получением энергии (наиболее популярно сжигание их в цементных печах), пиролиз в условиях относительно низких температур с получением легкого дистиллята, твердого топлива, близкого по свойствам к древесному углю, и металла, а также получение резиновой крошки и порошка, используемых для замены натурального и синтетического каучука при изготовлении полимерных смесей и строительных материалов. К сожалению, все перечисленные методы экономически и экологически не являются привлекательными, в связи с чем масштабного развития не получили.

В основу технологии положен метод деструкции полимерных материалов под воздействием умеренных температур в среде водорододонорных растворителей. В результате термо-ожижения получается густая подвижная масса, представляющая собой суспензию сажи в жидких углеводородах. Температура начала процесса составляет 240-250°С, но не более 280-290°С, давление - не выше 6,1 МПа. В реакторе под воздействием температуры и давления в присутствии водородо-донорного растворителя происходит растворение резины с разделением полученной массы в первичной стадии.

В условиях проведения процесса утилизации шин, разработанных нами, диоксины не образуются и не могут образоваться в силу очень мягких условий проведения реакции и специальных мер безопасности. Проведенные исследования показали возможность безопасного использования вторичного материала после утилизации автомобильных шин в производстве

автомобильных шин

лакокрасочных материалов

герметиков

мастербачей

мастик и дорожных материалов

технического углерода (сажа)

Проблема переработки поли-мерных отходов является в настоящее время одной из основных проблем промышленной экологии. Вариантов переработки этого сырья много. Однако интересным представляется вариант переработки в текстильные материалы по следующим причинам. Важнейшей задачей промышленной экологии является решение проблем с твердыми отходами (особенно, бытовыми), что позволит не только уменьшить нагрузку на биосферу, но и получить дополнительный источник продукции (при рециклизации и переработке отходов) или энергии.

Снижение угрозы загрязнения окружающей среды может быть достигнуто, в том числе, и за счет максимального использования в производственном процессе отходов таким образом, чтобы эти отходы были способны снова включиться в циркуляцию вещества в природе.

Эта общеэкологическая точка зрения, высказанная еще В.И.Вернадским, должна стать основным подходом при решении проблем использования отходов вместо их ликвидации (сжигание, захоронение). Естественно, такой подход должен быть положен и в основу решения проблемы твердых отходов.

Зотова Наталья Владимировна

Русская Цивилизация

осуществляется из синтетического спирта на базе продуктов нефте- и газопереработки, лесной промышленности, карбида кальция. Из каучука делают шины и разнообразные резиновые изделия.

Основные центры производства синтетического каучука :

Воронеж;

Ефремов;

Ярославль;

Красноярск;

Стерлитамак;

Тольятти и др.

Наиболее крупные шинные заводы :

. Московский,

Нижнекамский,

Уральский,

Кировский,

Барнаульский,

. Воронежский и др.

Производство синтетических смол и пластмасс. Сырьем для производства пластмасс - полиэтилена, полипропилена, полистирола, термопластов являются продукты нефте- и газопереработки, уголь, попутный газ, частично древесина.

Предприятия находятся :

В Москве;

Владимире;

Санкт-Петербурге;

Волгограде;

Нижнем Тагиле;

Тюмени и др.

Производство химических волокон и нитей. Химические волокна и нити подразделяются на искусственные, получаемые в результате химической переработки природных полимеров (целлюлозы), и синтетические, вырабатываемые из синтетических полимеров (сырьем являются продукты нефте- и газопереработки. Факторы размещения - топливный и водный.

Центры производства :

Балаково;

Барнаул;

Красноярск и др.

Производство химических волокон и нитей имеет очень большое значение для России как страны с развитой текстильной промышленностью, но одновременно и с крайне ограниченной природной сырьевой базой для производства тканей.

Микробиологическая промышленность производит :

Кормовые дрожжи;

Аминокислоты;

Витамины;

Ферментные препараты;

Антибиотики;

Препараты для защиты растений от вредителей и болезней и пр.

Производство базируется на использовании углеводородного сырья и сырья растительного происхождения, перерабатываемого с помощью микроорганизмов. Для данного производства характерна высокая материалоемкость, сырьевой фактор является ведущим в размещении. Основные иентры микробиологической промышленности :

Нижний Новгород;

Красноярск;

Архангельск;

Волгоград.

4. Основные предприятия химико-фармацевтической промышленности расположены в Москве, Московской области, Санкт-Петербурге. В настоящее время ряд отечественных лекарств не выдерживает конкуренции с зарубежными, которые в массовом порядке импортируются в Россию. Это экономически подрывает отечественное производство лекарств.

Синтетические каучуки представляют собой полимеры, способные перерабатываться в резину с помощью вулканизации. Их появлению предшествовал дефицит натурального каучука и растущий спрос на эластомеры. В настоящее время на рынке присутствует огромное количество марок синтетических каучуков различных по свойствам и назначению. Условно их можно разделить на два больших класса: каучуки общего и специального назначения.

Синтетический каучук общего назначения применяется в производстве автомобильных шин и деталей, уплотнительных колец и других изделиях широкого потребления. Как правило, каучуки общего назначения сочетают в себе большое количество свойств, что делает их более универсальными по сравнению с каучуками специального назначения. Однако узкая сфера применения того или иного синтетического полимера объясняется идеальной балансировкой его рецептуры с целью достижения необходимых свойств.

Получение синтетического каучука происходит путем полимеризации мономеров, полученных из фракций сырой нефти. В зависимости от среды протекания реакции, различают четыре вида полимеризации: жидкофазная, эмульсионная, газофазная и растворная. От способа производства каучука напрямую зависят его свойства. Например, бутадиен-стирольный синтетический каучук, занимающий более 50% рынка производства синтетических каучуков, благодаря его внедрению в автопромышленность, производится путем высокотемпературной эмульсионной полимеризации. Этот способ позволяет добиться оптимальных физический свойств того или иного типа резиновых изделий. Производство синтетического каучука напрямую зависит от используемых мономеров: бутадиен, стирол, изопрен, пропилен, бензол, изопрен, этилен. Их сочетание и способ полимеризации определяет конечные свойства каучука, а также его назначение.

В сравнении с природным каучуком его синтетический аналог является более выгодным и перспективным материалом. Во-первых, он более универсален. Современные способы производства позволяют получить материал, обладающий оптимальными свойствами для той или иной сферы применения. Кроме того, производство синтетических каучуков обходится гораздо дешевле.

В последние годы синтетические каучуки нашли широкое применение не только в автомобильной промышленности, но и в звуко-, тепло-, гидро- и воздухоизоляции зданий, а также в производстве пневматической, гидравлической, медицинской и вакуумной технике. Кроме того, этот материал широко используется в ракетостроении в качестве полимерной основы для производства твердого ракетного топлива с порошком аммиачной селитры в качестве наполнителя.