Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки

Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

"Мариинский лесотехнический техникум"

250403 Технология деревообработки

Дисциплина СД.01:

Технология и организация деревообрабатывающего производства

Курсовой проект

пояснительная записка

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДВЕРНОГО БЛОКА ДГ21-7

Исполнитель: студент гр. ТД-41

Пипкин Александр Леонидович

Руководитель: Л.В. Пухоленко

Исходные данные

Таблица 1. Спецификация сырья

Содержание

• Исходные данные
• Введение
• 1. Общая часть
• 2.1 Обоснование проекта
• 2.5 Баланс отходов
• 2.13 Расчет площади цеха
• 3. Энергетическая часть
• 4. Охрана труда
• Заключение
• Литература

Введение

Существует три типа глухих межкомнатных дверей: гладкие двери, с формованной внешней панелью, а также филенчатые двери. Снаружи глухие двери могут быть отделаны панелями, изготовленными из срезов корней дуба, ореха, вяза и других пород деревьев. Для внешней отделки глухих дверей используют также панели из резной древесины, комбинации шпона различных пород дерева с разнообразными рисунками и различным направлением волокон.

Сами дверные полотна могут быть изготовлены из деревянного массива, как правило, хвойных пород, с сотовым наполнением. Такая конструкция придает полотну определенную стойкость и препятствует деформации в течение срока службы двери. Полотна с сотовым наполнением более легкие, чем массивные полотна или полотна с заполнением из ДСП. Это уменьшает нагрузку на дверные петли. Для прочих дверей должны быть использованы более массивные петли.

Как всегда, наибольшим спросом пользуются двери, сделанные полностью из дерева. Однако использование прочих материалов позволяет не только удешевить дверные конструкции, но также нивелировать некоторые недостатки природного материала - дерева. Например, МДФ обладает более высокой гидрофобностью по сравнению с деревом. В последнее время этот материал часто применяют при изготовлении дверей также из-за его повышенной плотности.

Повышенные эксплуатационные качества, довольно длительный срок службы, большой потенциал для создания особенного дизайна и разнообразные цветовые решения дают этим дверям право занять собственную нишу среди межкомнатных дверей.

При этом следует иметь в виду, что интересный дизайн, изящество и тонкость наружной отделки не могут компенсировать прочность, долговечность и прочие высокие эксплуатационные качества межкомнатных дверей.

Для изготовления качественной двери применяются экологически чистые натуральные материалы - массив дерева или натуральный шпон. У хорошей двери должна быть гладкая поверхность, идеально ровная, отлично отполированная, теплая и приятная на ощупь.

Современные двери должны быть укомплектованы исключительно L-наличниками и L-коробкой, которые способны регулироваться во время установки по толщине стены, не требуя подгонки, и прикрепляющиеся без помощи гвоздей и молотка. Причина, по которой у производителя отсутствуют такие комплектующие, лежит опять-таки в области экономии себестоимости продукции. Коробка обязательно должна иметь уплотнитель. Если дверь отвечает вышеперечисленным требованиям, это значит, что данная дверь сделана серьезным производителем, при соблюдении всех технологических процессов. Можно с уверенностью сказать, что такая дверь прослужит вам долго.

1. Общая часть

1.1 Характеристика изделий. Технические требования, ГОСТ на продукцию

Дверной блок ДГ21-7 с глухим полотном. Двери типов Г изготавливают с одно - и двуполотными полотнами, с мелкопустотными (реечными) заполнением полотен, с порогом и без порога, с наплавом и без наплава, с обкладками и без обкладок, с коробками и без коробок.

Двери, изготовляемые по настоящему стандарту, относят к дверям нормальной влагостойкости.

Двери должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 475 и настоящего стандарта по рабочим чертежам, утверждённым в установленном порядке.

Двери облицовывают материалами в соответствии с ГОСТ 475 в части, относящейся к дверям нормальной влагостойкости.

Коробку без порога расшивают внизу монтажной доской с креплением гвоздями или шиповыми соединениями к торцам вертикальных брусков.

Бескоробочные двери типа Г должны быть укомплектованы уплотняющими прокладками по ГОСТ 10174 или другими, обеспечивающими необходимую герметичность притворов.

Рисунок 1 Дверной блок ДГ21-7

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование проекта

Деревянные дверные блоки используются в строительной индустрии, так как является необходимой частью зданий. Этот вид изделия всегда будет востребован населениям, так и предприятиями, поэтому производство дверных блоков, экономично выгодно.

В данном курсовом проекте подобранно современное оборудование: ЦМЭ - 3Б для поперечной распиловки пиломатериалов, ЦДК 4 станок для продольной распиловки, четырех сторонний PROFIMAT-185, фуговальный станок РF-430, рейсмусовый СР8-20М, торцовочный станок Bi6-800. На данных станках выполняются операции для получения чистовых заготовок. Для получения деталей предлагается выполнять операции технологического процесса на шипорезном станке 6Т-4S, станок форматно - раскроечный WT3200 предназначен для штучного и пакетного раскроя плитных материалов.

Подобранное оборудование имеет ряд достоинств: высокая производительность, проста в эксплуатации, компактность и универсальность, малый вес станков позволит легко перемещать оборудование, также обеспечивая высокое качество обработки материалов, но более требовательным, к уровню подготовки обслуживающего персонала. Подбор технологического оборудования осуществляется, согласно технологическому процессу.

Установка современного оборудования позволит изготовить продукцию высокого качества при высокой производительности труда и оптимальным расходом сырья.

дверь панель дерево натуральный

2.2 Спецификация деталей на изделие

Таблица 1. Спецификация деталей дверного блока ДГ 21-7

Наименование деталей и сборочных единиц		Материал	Размеры, мм
Коробка дверная
Брусок вертикальный		Пилома - териал
Брусок горизонтальный		Пилома-териал
Полотно дверное		Пилома-териал
Бруски заполнителя		Пилома-териал
Облицовка

2.3 Расчет сырья и материалов

В курсовом проекте рассчитываю необходимое количество сырья и материалов для производства дверного блока ДГ 21-7. При расчете количества пиломатериалов руководствуюсь методическими указаниями для выполнения курсовых и дипломных работ. Нормы расхода пиломатериалов на единицу продукции устанавливаю в следующих единицах измерения: древесины - кубические метры.

Все производимые расчеты заношу в таблицу 2. Размеры в чистоте беру из спецификации деталей.

Объем комплекта детали в чистоте нахожу перемножением размеров и количества каждой детали. Размеры в заготовке беру с припусками, которые взял в методических указаниях для расчета курсовых и дипломных работ. Стандартные толщины определила также в методических указаниях. Объем комплекта заготовок определила аналогичным образом, как и объем комплекта деталей в чистоте. Коэффициенты учитывающие технологические отходы и коэффициенты полезного выхода при раскрое взял в учебном пособии Хасдана М.М., Ратнера М.Л. "Лесопильно-деревообрабатывающее производство".

Таблица 2. Расчет сырья и материалов

Наименование

Материал детали

Размеры в чистоте, мм

Объем комплекта детали в чистоте м 3

Размеры в заготовке, мм

Стандартная толщина, мм

Объем комплекта заготовок

Коэффициент учитывающий технологические отходы

Объем заготовок технологических отходов м 2

Коэффициент полезного выхода при раскрое

Расход пиломатериала м 2

Коробка дверная Брусок вертикальный Брусок горизонтальный

Полотно дверное заполнителя Облицовка

2.4 Сводная спецификация сырья, материалов на программу

Таблица 3

2.5 Баланс отходов

В некоторых случаях кусковые отходы можно передавать для переработки в качестве технологического сырья на другие предприятия. Однако вывозить кусковые отходы (особенно крупные) за пределы предприятия даже на небольшие расстояния невыгодно в связи с большой трудностью складских и погрузочно-разгрузочных работ.

Чистые еловые опилки и стружка деревообрабатывающих цехов считаются лучшими сырьем для изготовления древесной муки, употребляемой в качестве наполнителя в производстве фенольных пластмасс, линолеума, взрывчатых веществ и пьезотермопластиков. Из просеянных опилок изготовляют древесные плиты способом экструзионного прессования. В этом случае применяют до 50% опилок вместе со стружкой.

Отходы необходимо хранить отсортированными по видам и породам, причем совершенно обязательно хранить сыпучие отходы отдельно от кусковых. Сыпучая древесина на открытых складах размещается в бунтах конической или призматической формы высотой до 5 м на бетонном, асфальтированном или деревянном основании

Таблица 4 Баланс перерабатываемой древесины и расчет количества отходов

Наименование лесома-териалов

Годовой расход на программу, м 3 , м 2

Отходы при раскрое

Отходы при обработке заготовок с учетом технологический отходов

Всего отходов, м 3 , м 2

В заготовке

В чистоте

Опилки и пыль

Опилки и пыль

С учетом потерь

териалы хвойных

2.6 Обоснование выбора оборудования

В курсовом проекте предлагается установить станки нового поколения для повышения производительности цех. Современные станки просты в эксплуатации, компактны и универсальны, малый вес станков позволит легко переставить станки, также обеспечивают высокое качество обработки материалов.

Для поперечного раскроя применяется торцовочный станок ЦМЭ-3Б, прижим материала производится автоматически верхним упором перед подъемом пилы; конструкция прижима уменьшает образование сколов на поверхности заготовки.

Достоинства данного станка: высокая производительность, повышения условий безопасности, современный дизайн.

Таблица 5 Техническая характеристика станка ЦМЭ-3Б

Для продольного раскроя используется станок ЦДК-4-2 это машинный станок с литым столом и большой высотой пропила. Уникальная конструкция машины обеспечивает большую жесткость и виброустойчивость станка. Имеет большие размеры основного стола, что удобно при обработке данных деталей.

Таблица 6. Техническая характеристика станка ЦДК-4

Универсальный станок PF-430 предназначен для создания базисной поверхности. Имеет большую длину столов и возможность автоматического подъема - опущения столов станка, надежная их фиксация позволяет снимать нужный слой материала качественно и равномерного всей длине заготовки.

Таблица 7 Техническая характеристика станка PF-430

Наименование	Показатели
Ширина обработки, мм
Наиб. толщ. сним. слоя, мм
Общая длина столов, мм
Размер ножа, мм
Высота подъема переднего стола, мм
Высота подъема заднего стола, мм
Диаметр ножевого вала, мм
Частота вращения, об,/мир
Установленная мощность, кВт
Габариты, м
Масса, кг

Рейсмусовый станок предназначен для плоскостного одностороннего строгания изделий из древесины на заданный размер по толщине. Обработка, производится ножевым валом по верхней пласти заготовки. Станок имеет простую и надежную конструкцию механизма подачи с цепным приводом.

Таблица 8. Техническая характеристика станка СР8-20М

Наименование	Показатели
Наиб. толщ. сним. слоя, мм
Толщина заготовки, мм
Количество ножей, шт
Скорость подачи, м/мин
Диаметр ножевого вала, мм
Количество ножей ножевого вала, мм
Частота вращения, об,/мир
Установленная мощность, кВт
Габариты, м
Масса, кг
Ширина обработки, мм

Данный станок предназначен для операции торцовки заготовок.

Таблица 9 Техническая характеристика станка Bi6-800

Шипорезный станок предназначен для фрезерования шипов и проушин деталей каркасных конструкций из древесины с предварительной торцовкой.

Этот станок обладает высокой точностью и чистотой обработки.

Простота настройки и обслуживания станка, неограниченная длина заготовки.

Таблица 10 Техническая характеристика станка GT-4S

Четырехсторонний строгальный станок предназначен для получения изделий высокого качества с точными геометрическими размерами.

Таблица 11. Техническая характеристика станка PROFIMAT-18S

Наименование	Показатели
Ширина обрабатываемой заготовки, мм
Толщина обрабатываемой заготовки, мм
Минимальная длина заготовки, мм
Размеры инструмента, мм
Количество рабочих шпинделей, шт.
Частота вращения шпинделя, об. /мин.
Скорость подачи м/мин.
Количество электродвигателей, шт.
Установленная мощность, кВт

Станок форматно - раскроечный WT-3200 предназначен для штучного и пакетного раскроя плитных материалов.

Станок среднего класса используется при обработке полноформатных листов ДВП в мебельном производстве.

Таблица 12. Техническая характеристика станка WT-3200

Наименование	Показатели
Габариты, м
Масса, кг.
Мощность электродвигателя подрезной пилы
Мощность электродвигателя основной пилы
Наибольшая длина пропила
Диаметр основной пилы
Диаметр подрезной пилы
Размер основного стола
Размер подвижной каретки

2.7 Составление и расчет технологических карт

При составлении и расчете технологических карт использую таблицу, в которую входят: наименования операций, размеры после обработки (длина, ширина, толщина заготовки), наименование оборудования, приспособления, инструмента, метод контроля. В ней рассчитываю норму выработки, длительность обработки на деталь и на изделия.

В данном курсовом проекте было составлено и рассчитано четыре технологических карт.

Таблица 13. Технологическая карта 1

Наименование детали : Брусок вертикальный коробки

Число на изделие : 2

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2091 Ш 80 Т 51

Размеры детали в чистоте, мм : 2071 74 45

Объём в заготовке, м 3 0,00689

Объём в чистоте, м 3 0,00853

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроля

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Ножи, фреза

Штангенциркуль

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Линейка, рулетка

Нарезка шипов и проушин

Штангенциркуль

Таблица 14. Технологическая карта 2

Наименование детали : Брусок горизонтальный коробки

Число на изделие : 2

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 690 Ш 80Т 51

Размеры детали в чистоте, мм : 670 74 45

Объём в заготовке, м 3 0,00223

Объём в чистоте, м 3 0,00281

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроль

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

Приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Обработка с 4-х сторон с выборкой четверти

Ножи, фреза

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Штангенциркуль

Нарезка шипов и проушин

Линейка, рулетка

Таблица 15. Технологическая карта 3

Наименование детали : Бруски заполнители

Число на изделие : 12

Порода древесины : хвойная

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2020 Ш 56Т 38

Размеры детали в чистоте, мм : 2000 50 32

Объём в заготовке, м 3 0,0032

Объём в чистоте, м 3 0,00429

Наименование операции

Размеры после обработки, мм

Наименование

Метод контроль

Норма выработки

Длительность, мин

оборудования

инструмента

приспособ-ления

На деталь

На изделие

Раскрой поперек волокон

дисковая

Создание базисной поверхности

Толкатель

Визуально

Обработка в размер поперечного сечения

Штангенциркуль

Торцевание в размер по длине

Пила круглая

Линейка, рулетка

Таблица 16. Технологическая карта 4

Наименование детали : Облицовка

Число на изделие : 2

Порода древесины : ДВП

Размеры детали в заготовке, мм : Д 2000 Ш 600Т 4

Размеры детали в чистоте, мм : 2000 600 4

Объём в заготовке, м 3 0,0048

Объём в чистоте, м 3 0,0048

Сменная производительность П см, шт СР8-20М определяется по формуле с.310

Псм = Тсм* U*n* Кр*Км/ L з *м, (4)

Т см-продолжительность смены 480 мин.;

U - скорость подачи м/ми;

n - число обрабатываемых сторон;

Кис - коэффициент использования 0,5;

L з - дина заготовки, м.

Псм-480*0,95*0,8*6,8*2/2,020*2=1228 шт,

Сменную производительность П см, шт. торцовочного станка Вi 6-800

рассчитывают по формуле с.296

П см = Т см *U * n* К д *К м / L хк * m , (5)

где Псм - сменная производительность станка;

U - скорость подачи м /мин;

К р-коэффициент рабочего времени 0,9-0,8;

Км-коэффициент машинного времени 0,7-0,8;

L хк - длина хода каретки L хк =1,5 закладки;

П см =480*10*0,2*0,85*1/0,050*1,5*2=5440 шт.

Сменную производительность четырехстороннего станка PROFIMAN-18S П см. шт. рассчитывают по формуле с.310

П см = Т см *U * n* К р *К м / L з * m , (5)

где Псм - сменная производительность станка;

Т см - продолжительность смены 480 мин;

U - скорость подачи м /мин; К р-коэффициент рабочего времени 0,9-0,8; Км-коэффициент машинного времени 0,7-0,8;

n - число заготовок укладываемых одновременно на стол станка;

m - число торцуемых сторон 2шт.

П см =480*12*0,9*0,8*1/2,091*1=1983 шт.

Сменную производительность шипорезного одностороннего станка GT-4S П см. шт. рассчитывают по формуле с.310

П см = Т см *U *Kис/S*Z, (6)

где Псм - сменная производительность станка;

Т см - продолжительность смены 480 мин;

U - скорость подачи м /мин; S - второй ход каретки;

Z-число обрабатываемых концов детали;

Кис - коэффициент использования машинного времени 0,7-0,8.

Псм= 480*0,72*6/1,2*2= 1165 шт.

Сменную производительность форматно-раскроечного станка WT-3200 рассчитывают по формуле с.22

П см =Т см К л n m / Т ц, (7)

где Псм - сменная производительность станка;

Тсм - продолжительность смены, мин;

Кл - коэффициент использования станка (0,8 - 0,9);

n - число листов в закладке (для ДВП толщиной 4 мм - 12 шт);

m - число заготовок, получаемых из одного листа;

Тц - продолжительность цикла раскроя одной закладки.

m =S л / S з К п. в, (8)

где Sл - площадь исходного формата;

Sз - площадь заготовки;

Кп. в - коэффициент полезного выхода.

m = 6|1.2*1.087=4.6 шт

Псм = 480 * 0.8*10*4|2 = 7680 шт

2.9 Схема технологического процесса. Расчет потребного количества оборудования

Расчет количества оборудования рассчитывается в таблице 17.

Таблица 17. Схема технологического процесса

Продолжение таблицы 17

Годовой фонд времени работы оборудования рабочих мест рассчитывается по формуле с.444

Т ф = Dr*i t K об., (8)

где Тф - годовой фонд работы оборудования;

Dr - количество дней в году;

К об - коэффициент простоя оборудования в работе по техническим причинам 0,93 - 0,95;

t - продолжительность смены, ч.;

i - количество смен.

Тф = 250 *1*8 *0,9 = 1800 ч.

Время потребное Т пр, ч. на обработку всех заготовок для выполнения годового задания определяется

Т пр = Qr*п /Псм., (9)

где Тпр - время на программу в, ч.;

Qr - программа годовая, шт.:

П ч-продолжительность работы станка, шт. /ч.

п - число заготовок, шт.

Тпр = 9000*8*2/ 1339=107

Количество требуемых станков, определяется

N=Tпр/Тф (10)

где N - число требуемых станков, шт.

N = 859/1800=0,47

Процент загрузки определяется

fз=Nрасч. /Nприн. *100 %, (11)

fз=0,47/1*100=47

2.10 Ведомость технологического оборудования

Таблица 18

Наименование станка		Количество	Параметры
			Мощность 3 кВт; Габариты 5,1*1,8*1,9м Масса 780 кг.
			Мощность 13 кВт; Скорость подачи 8-40 м/мин; Масса 900 кг. Габариты 1,9*1,4*1,4 м
Станок 4-х сторонний			Мощность двигателя 20 кВт; Скорость подачи 6; 12 м/ мин. Габариты 3*1,2*1,5 м
Станок фуговальный			Мощность 3 кВт; Частота врашения нож. вала 6000об. /мин Масса 800 кг.
Станок рейсмусовый			Мощность 7,87 кВт; Скорость подачи 8; 4 м/мин; Масса 150 кг.
Торцовочный			Мощность 3 кВт Частота вращения фрезы 2840 об. /мин Габариты 1,5*1,3*1,6 м
Шипорезный			Мощность двигателя 10.2 кВт; Скорость подачи ручная; Габариты 1,7*1,5*1,3 м
Станок форматно - раскроечный			Габариты 3,3*3,2*0,9 м Мощность электродвигателя подрезной пилы 0,75 кВт Мощность электродвигателя основной Пилы 4кВт

2.11 Описание технологического процесса

Пиломатериал доставляется в деревообрабатывающий цех автомобильным, грузовым транспортом и укладываются вручную в штабеля. Так же в летнее время года пиломатериал могут укладывать на специально отведенной площадке для атмосферной сушки, которая не оснащена специальным оборудованием.

После высушивания пиломатериала до конечной влажности он поступает на дальнейшую обработку. Технологический процесс состоит из двух потоков: обработка брусковых деталей и раскрой ДВП на заготовки.

Обработка брусковых деталей начинается с поперечной распиловки досок на определенную длину на станке ЦМЭ-3Б.

Материал подается на стол, прижимается к упорным плоскостям (столу, бруску или направляющей линейке) и распиливается на заданную длину с помощью пилы. Станок обслуживают два рабочих.

Далее доски подают на круглопильный станок для продольной распиловки ЦДК-4, который обслуживают два рабочих. Один рабочий включает станок, другой, находясь позади станка, принимает распиленные заготовки. Доски с дефектными кромками на станках с закрытой полой, сначала отпиливают кромку, ориентируясь на риску, нанесенную на кожухе прижимного устройства против пилы. При повторных резах доски подают на пилу, прижимая их кромкой к направляющей линейке.

Полученные заготовки коробки подвозят с помощью тележки к четырехстороннему строгальному станку PROFIMAT-18S, где производится обработка с 4 сторон по заданному профилю с выборкой четверти. Обработка производится ножевым валам, расположенным по направлению обрабатываемой заготовки. Заготовки подаются в станок по штучно без межторцовых промежутков.

Затем заготовки подвозят к станку Gt - 4S, где производится чистовая торцовка заготовок на заданную длину, а затем нарезка шипов и проушина концах заготовки при помощи фрезы.

Полученные заготовки заполнители дверного полотна и заготовки имеющие не ровности, вручную подаются на фуговальный станок РF-430, для создания базисной поверхности. Заготовка укладывается вогнутой поверхностью вниз на стол станка. прижимается обеими руками к направляющей линейке, подается на ножи. В дальнейшем при перемещении заготовки прижимаются обработанная часть заготовки к плоскости заднего стола, обработка ведется ножевым валом. Станок обслуживается двумя рабочими или одним.

Профугованные заготовки на тележке перемещаются к рейсмусовому. станку СР8-20 M. Обслуживается станок двумя рабочими. Заготовка укладывается обратной поверхностью на рабочий стол и продвигается к вальцам. Когда вальцы захватят переднюю, часть заготовки станочник кладет на стол следующую заготовку, упирая, её торцом в торец предыдущей. Во время работы необходимо периодически проверять толщину детали.

Обработанные заготовки с помощью тележки подвозятся к торцовочному станку Bi 6-800, где производится торцовка заготовки на заданную длину.

Второй поток осуществляет обработку плитных заготовок.

Первой операцией технологического процесса является раскрой плитных материалов на заготовки на станке WT-3200, раскрой производится круглой пилой.

2.12 Определение потребного количества рабочих

Таблица 19

Наименование оборудования	Количество
		Основные	Вспомогательные

Итого в цехе работает 13 человек в 1 смену.

2.13 Расчет площади цеха

Таблица 20. Расчет площади цеха

	Наименование оборудования и рабочих мест	Модель станка	Количество единицы оборудования и рабочих мест	Норма производственной площади на единицу оборудования, м 2	Необходимая площадь, м 2
	Станок для поперечного раскроя
	Станок для продольного раскроя
	Станок 4-х сторонний
	Станок фуговальный
	Станок рейсмусовый
	Торцовочный
	Шипорезный
	Станок форматно - раскроечный

Общая площадь м2=182,7

Производственная площадь по прямому расчету определяется:

F пр =F 1 /0,6 , (10)

где F1 - площадь рабочих мест, м2

F1=182/0,6=304,5 м2

Площадь бытовых и вспомогательных помещений рассчитывается:

F у =0,2 F пр, (11)

Fу=0,2 304,5=60,9 м2

Потребная площадь цеха рассчитывается:

F общ = F пр F у, (12)

Fобщ=304,5+60,9=365,4 м2

Длину здания определяется:

L= F о B , (13)

L=365,4/12=30,45 м

3. Энергетическая часть

3.1 Расчет расхода силовой электроэнергии

Таблица 23

Наименование оборудования	Тип, модель		Общая уст. мощность,	Общая подключ. мощность, кВт	Коэфф. использов. электродвигат.	Потребн. мощн.,	Потери в сети, %	Мощн. на линиях высокого напряж.	Количество часов работы в году	Годовое потребл. электроэн., кВт
Торцовочный
прирезной
Станок 4-х сторонний
Станок фуговальный
Станок рейсмусовый
Станок шипорезный
Станок торцовочный
Станок форматно - раскроечный

3.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение

Таблица 24

4. Охрана труда

4.1 Техника безопасности при работе на оборудовании

Оборудование не должно размещаться над рабочими зонами, проездами, неизолированными линиями электропередач, в зонах повышенной температуры, загазованности и запыленности. Передвижное оборудование устанавливается в местах, где оно не создает опасности и неблагоприятных условий для работающих, пожарной безопасности, а также эвакуации людей.

Размещение производственного оборудования при организации технологических процессов деревообработки должно обеспечивать безопасность и удобство для его обслуживания, ремонта и возможность эвакуации работающих.

Форматно - раскроечный станок. При работе на этом станке пила должна быть хорошо подготовлена, правильно установлена, закреплена и защищена автоматически действующим приспособлением, нельзя стоять вблизи пилы против направления вращения пильного диска.

Если заготовки выравнивают на каретке, ее оттягивают от пилы и закрепляют собачкой или крючком, чтобы она опять не приблизилась к пиле. Каретку для подачи материала обеспечивают щитками, закрепляющими переднюю, часть пилы, которая выходит за упор.

Превышать размеров, указанных в технической характеристике. При подаче пачки шпона нельзя придвигать руки близко к подающим роликам.

Круглопильные станки для поперечного раскроя

При работе на этих станках пила должна быть хорошо подготовлена, правильно установлена, закреплена и защищена автоматически действующим приспособлением, нельзя стоять в близи пилы против направления вращения пильного диска. Подавать заготовки можно только тогда, когда пила находиться в исходном положении, перед подачей заготовок к пиле их концы можно выравнивать на расстоянии не менее чем 0,5 м. от передних зубьев пилы.

Круглопильные станки для продольного раскроя

При ручной подачи часть пилы, находящаяся над столом, должна быть защищена надежным консулом, который автоматически опускается на распиливаемый материал любой толщины и закрывает все зубья: нижнюю часть пилы защищают двумя щетками, размещенными на расстоянии не более чем 100 мм. один от другого и выступающими за линию вершин зубьев не менее чем на 100 мм.

Фуговальный станок

На станках с ручной подачей закрывают наживой вал автоматически действующим веером, который в процессе фрезерования открывает только ту часть ножевого вала, по которой приходит заготовка.

Рейсмусовый станок

При работе на этом станке предупредительные упоры необходимо установить во всех станках независимо от наличия подающих секционных валиков. Рифлейные валики не должны иметь трещины, выбитых ребер, изношенных поверхностей.

4.2 Противопожарная безопасность цеха

По степени противопожарной безопасности цех относится к категории В. При эксплуатации электрических сетей необходимо следить за исправность проводов, чтобы не допускать искрения, нагрева или короткого замыкания. Подшипники электродвигателей регулярно смазывать, а сами электродвигатели очищать от пыли, стружки и опилок. Конвейеры, станки, вентиляторы, кабины, трубопроводы необходимо надежно заземлять.

Противопожарный инвентарь (лопаты, ведра, огнетушители, ящики с песком, бочки с водой) во всех цехах и на складах хранят в специально отведенных для них местах, спецодежду - развешанной в шкафах в специальных помещениях. Не разрешается оставлять в карманах спецодежды промасленный обтирочный материал и спички. Для курения отводят специальные места (за пределами отделочных цехов), где должны быть урны и бочки с водой.

Цех предприятия обеспечивают водой для противопожарных целей. Противопожарный водопровод должен быть рассчитан на высокое или низкое давление. В водопроводах высокого давления напор воды, необходимый для тушения пожара, создается непосредственно от гидранта при помощи специально установленных стационарных насосов. Стационарные пожарные насосы оборудуют устройствами, который обеспечивают пуск насосов не позже чем через 5 мин после подачи сигнала о возникновении пожара.

Для ликвидации пожара большое значение имеет своевременное сообщение о его возникновении, поэтому на предприятиях устанавливают системы пожарной сигнализации.

Заключение

В курсовом проекте рассчитано количество сырья и материалов с учетом технологических отходов, которое необходимо для изготовления дверного блока марки ДГ21-7. Также подобрано современное оборудование с высокими показателями качества и рассчитано его необходимое количество. Разработан технологический процесс участка изготовления деталей дверного блока.

Литература

1. Журнал “Фабрика мебели” №3 2004 г.

2. Комаровский В.С. “Практикум по технологии производства мебели”. М.: Лесная промышленность, 1989, с.119

3. Мамонтов А.С., Стрежнев Ю.Ф. “Проектирование технологических процессов изготовления изделий деревообработки”. 2006, с.584

4. Методические указания для выполнения курсовых и дипломных проектов

5. Хасдан М.М., Ратнер М.Л. “Лесопильно-деревообрабатывающее производство”. М.: Лесная промышленность, 1981, с.184

6. Шумега С.С. “Технология столярно-мебельного производства”. М.: Лесная промышленность, 1988, с.285

7. 7. Щербаков А.С., Никитин Л.И., Бобков Н.Г. “Охрана труда в лесной и деревообрабатывающей промышленности”. М.: Лесная промышленность, 1990, с.429

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Анализ базового технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков и межпереходных размеров, станочного приспособления и усилия его зажима, площадей цеха и выбор строительных элементов здания.

дипломная работа , добавлен 30.05.2013


Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.

курсовая работа , добавлен 19.03.2012


Разработка технологического процесса изготовления детали цапфа. Служебное назначение детали. Расчет режимов резания, операционных размеров и норм времени. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей.

курсовая работа , добавлен 20.03.2013


Изучение служебного назначения, технических условий и норм точности изготовления втулки. Расчет полной себестоимости заготовки, элементов режима резанья и основного времени. Технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.

курсовая работа , добавлен 13.01.2012


Определение назначения детали типа вал. Разработка технологического процесса изготовления шестерни, выбор материалов и оборудования. Расчет режимов резанья, технической нормы времени, конструкции элементов приспособления и производственного участка цеха.

курсовая работа , добавлен 21.12.2010


Описание назначения детали. Характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Разработка технологического процесса изготовления детали. Технические характеристики оборудования. Управляющая программа на токарную операцию.

курсовая работа , добавлен 09.01.2010


Оценка технологичности изделия. Обзор методов изготовления деталей. Операции технологического маршрута. Обоснование сортамента заготовки и метода ее изготовления. Расчет режимов резания при токарной обработке. Разработка технологической оснастки.

курсовая работа , добавлен 12.01.2016


Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.

курсовая работа , добавлен 22.10.2009


Характеристика модели одежды и материалов, применяемых при ее изготовлении. Определение нормы расхода материала, изготовление комплекта лекал. Проектирование технологического процесса изготовления женской блузы с применением новейшего оборудования.

курсовая работа , добавлен 10.01.2016


Разработка технологического процесса изготовления мебели из древесины. Расчет потребного количества материалов. Затраты времени для обработки заготовок. Определение производительности и подбор фрезерных, шлифовальных, прессовых станков; планировка цеха.

Если вы не хотите тратить большую сумму на покупку новой двери, но без её замены не обойтись, попробуйте изготовить дверной блок самостоятельно. Удобнее для этой цели использовать дерево. Весь процесс можно разделить на отдельные этапы, но начать, пожалуй, следует с выбора подходящей конструкции.

Древесина — наиболее удобный в обработке материал

Составляющие элементы

Все дверные блоки разделяются на входные и межкомнатные. Так как их предназначение несколько разное, то и устанавливаются неодинаковые. Это касается размеров, технических характеристик и комплектации.

Обычный дверной блок, предназначенный для заполнения межкомнатных проемов, имеет следующие составляющие элементы:

• коробка, состоящая из двух вертикальных стоек и поперечной перекладины;
• дверное полотно, то есть непосредственно створка;
• наличники, предназначенные для обрамления внешней части проема и маскировки креплений.

Некоторым межкомнатным и обязательно входным конструкциям, согласно ГОСТ, требуется наличие еще одного элемента – порога. Он обеспечивает полную изоляцию помещения и стыкуется с полотном в нижней части.

Помимо этого, при несоответствии размеров стены ширине короба используются вспомогательные планки – доборы. Они скрывают то, что не удалось закрыть рамой и являются как бы её продолжением. Также с их помощью оформляются откосы.

Основные составляющие элементы

Виды конструкций

Если рассматривать классификацию дверных блоков, в первую очередь, изделия различают по количеству полотен в проеме:

• Одинарные. Иными словами, одностворчатые. Представляют собой привычную дверь, состоящую из одного полотна.
• Двойные. Их еще называют двупольные либо двухстворчатые. Отличаются большей общей шириной, при этом полотно разделено на две части, которые зачастую являются одинаковыми по размеру и функционируют в полном объеме. Монтаж таких моделей уместен в качестве входных в дом или в гостиную.
• Полуторные. Отличаются от двупольных тем, что одна створка делается меньше минимально допустимой по ГОСТ ширины дверей. Она остается заблокированной, но при необходимости открывается. Вторая часть полотна – полноценный подвижный элемент.

Основные виды конструкций

Также дверные блоки разделяют по материалу изготовления, которые допускаются по ГОСТ:

• Деревянные. Наиболее привычный вариант. Деревянные двери используются для входных и межкомнатных блоков. Стоимость и характеристики зависят от типа массива и дизайна.
• Металлические. В основном имеются в виду входные двери. Качественные изделия изготавливаются из стали толщиной от 2 мм и более. Благодаря современным технологиям и дополнительной отделке грубому металлу придается привлекательный вид.
• Пластиковые. Стопроцентно водостойкий материал. Преимущественно речь идет о ПВХ блоках для входных дверей и балконов.
• МДФ. Сегодня этот вариант приобретает все большую популярность. МДФ представляет собой натуральную альтернативу дереву и при этом обходится дешевле.

Кроме того, различают огромное многообразие дверей по типу строения полотна и внешнему дизайну.

Требования ГОСТ

Чтобы в процессе монтажа и эксплуатации не возникало проблем, были установлены стандарты касательно размеров дверных блоков. Все параметры разделяют на три категории:

• Высота. Зависит от потолков в помещении и согласно ГОСТ может колебаться в пределах 2050-2400 мм. Особенно это важно для проемов в несущих стенах.
• Ширина . Здесь стандарты ГОСТ разделяются на требования в отношении межкомнатных и входных дверей. Для первых допускается проем в 700-800 мм. Иногда его можно уменьшить до 600 мм или увеличить до 1000-1200 мм. не должна быть менее 800-900 мм. Максимально разрешается делать проем в 2000 мм для двупольных конструкций.
• Толщина . Этот показатель больше важен с целью определения габаритов короба. Он соотносится с размером перегородки. Деревянные блоки обычно имеют толщину 90-100 мм.

Схематическое изображение параметров проема, необходимых для определения размера дверного блока

С целью обеспечения правильного монтажа и нормального функционирования конструкции ГОСТ установлено обязательное наличие технологических зазоров между стеной и коробом, размер которых должен находиться в пределах 10-20 мм. А также между рамой и полотном, здесь оптимальное значение – 3 мм.

Изготовление и монтаж короба

Если вы решились на самостоятельное изготовление и установку дверного блока, следует начать с определения параметров конструкции. Так как проще работать с древесиной, рекомендуется делать именно деревянные двери.

Чтобы изготовить короб, лучше всего подобрать необходимой толщины заготовки. Они имеют соответствующие вырезы и углубления для притвора полотна. Такие изделия продаются практически на любом строительном рынке. Для работы понадобится 3 планки высотой 2 метра при , соответствующих ГОСТ.

Сначала измеряется периметр прохода и определяются параметры элементов короба с учетом зазоров под монтаж. Распиливаются детали под углом в 90 или 45 градусов. При отсутствии пазов и выпиленных шипов под соединение лучше всего выбрать второй вариант.

Два способа скрепления дверного короба из готовых деталей

Сборка выполняется в горизонтальном положении. Запиленные части соединяются между собой с помощью гвоздей либо болтов. Забивать их нужно с обеих сторон прилегания планок. После предварительной сборки изделие переносится непосредственно в проем.

Выполняется с помощью анкеров и шпилек. Необходимо выставить конструкцию по уровню с соблюдением диагонали. Затем её положение фиксируется клиньями и распорками и с помощью дрели высверливаются отверстия для крепления. Закручивать болты нужно в 3-4 точках с каждой стороны. Затем положение короба корректируется и зазоры по периметру заливаются монтажной пеной. Не стоит трогать конструкцию ближайшие 2-4 часа, пока масса не затвердеет.

Короб собирается в горизонтальном положении, после чего монтируется в проем

Делаем полотно

Изготовление дверного блока включает создание полотна. В принципе его можно купить, но если требуется подогнать размеры конкретно под проем или создать оригинальный дизайн, придется постараться.

Согласно ГОСТ ширина двери должна быть меньше размеров короба. Поэтому изготовлением полотна рекомендуется заняться одновременно с распилом рамы. Так вы сможете подогнать их размеры.

Деревянные двери возможно изготовить разными способами. Чтобы создать небольшую по весу конструкцию, но максимально простую в плане исполнения и дизайна, лучше использовать сосновый брус и листы фанеры. Сначала делается каркас. Он представляет собой соединенные по периметру бруски. Для этого по краям выпиливается так называемый замок. Принцип такого крепления основан на вхождении выпиленных шипов в заготовленные пазы. С целью придания конструкции большей жесткости, рекомендуется дополнительно врезать поперечную планку посередине полотна.

Схема сборки каркасной двери

Далее выполняется монтаж облицовки. Листы ДВП крепятся мелкими гвоздиками с использованием клея. Для придания изделию декоративного вида производится дальнейшее грунтование основы и облицовка любым доступным покрытием: пленкой, шпоном, ламинатом либо простая покраска.

Процесс изготовления полотна каркасного типа

Более сложными, но красивыми являются филенчатые двери. Они изготавливаются из отдельных элементов по следующему принципу: сначала вырезаются боковые стойки и поперечины из доски подходящей толщины. С внутренней стороны с помощью фрезера делаются углубления для монтажа филенок. Если вы имеете навыки работы с деревом, попробуйте вырезать фигурные элементы.

Схема сборки филенчатой двери

В качестве филенок допустимо использовать более тонкие доски, фанеру, МДФ, а также стекло для верхней декоративной вставки. По краям деревянные элементы можно слегка сточить под толщину выемки и сделать подобие фацетной огранки.

Сборка производится следующим образом: филенки загоняются в пазы и зажимаются каркасными элементами. Для лучшей фиксации используются штапики. Их крепят на гвозди, предварительно загерметизировав стыки силиконом или акрилом.

Процесс изготовления филенчатой двери

Монтаж готового полотна выполняется с помощью петель. Оптимальный вариант для самостоятельной установки – . Обычно достаточно двух. Фурнитура монтируется в древесину заподлицо. Нижняя пластина со штифтом крепится к коробу саморезами, а верхняя – в торце полотна. Затем дверь приподнимается и навешивается в проем, чтобы половинки фурнитуры соединились.

Обязательно смажьте петли, чтобы дверь двигалась плавно и беззвучно, в противном случае ускорится износ фурнитуры.

После навешивания полотна . Дополнительно можно укомплектовать дверь защелкой или . Принцип крепления зависит от выбранной модели изделия, но есть и общие положения. Сам механизм врезается в полотно через торец и вкладывается внутрь, фиксируясь пластиной. Через отверстие наружу выводятся штифт ручки и детали замка. Затем сверху надеваются фиксаторы, декоративные элементы и непосредственно сами рукоятки. Ответная часть крепится к коробу с противоположной стороны и закрывается металлической пластиной.

Врезка фурнитуры и навешивание полотна

Отделка проема

Финальный этап изготовления и монтажа дверных блоков – оформление проема с целью скрыть дефекты и создать дополнительный декоративный вид. Главным элементом в этом случае являются наличники. Они обрамляют проем, а потому должны соответствовать и интерьеру в целом.

Чтобы сделать , необязательно вырезать фрезером сложные фигуры. В качестве обрамления дверного блока используются формованные заготовки и профилированные доски. Их можно приобрести на строительном рынке.

Финальная отделка проема

Для лучше использовать специальные гвозди без шляпок. Монтаж выполняется таким образом, чтобы гвоздь с минимальными повреждениями зашел в брус облицовываемого блока. Соединять элементы рекомендуется под углом в 45 градусов. Распил делается с использованием стусла, чтобы минимизировать неточности при подгонке. Дополнительно забивается пара гвоздей сверху планки, так скрепляются боковины с горизонтальной перекладиной.

Также позаботьтесь о должном оформлении откосов. Их можно и покрыть краской, обшить панелями или закрыть доборами. Для межкомнатных перегородок этот вопрос зачастую отпадает сам собой, так как размеры короба полностью совпадают с толщиной стены.

Если выполнить монтаж дверного блока по всем правилам, он станет надежным и стильным оформлением проема.

Разделы статьи:

Нередко, выбирая из широкого ассортимента дверных конструкций человек не может подобрать идеально подходящую по всем параметрам дверь. Многие в результате останавливают свой выбор на одной из самых функциональных моделей. Иные же решают произвести изготовление деревянных дверей, полностью отвечающих требованиям владельца, самостоятельно.

Несомненно, наличие навыков работы плотника является существенным преимуществом. Однако, при желании даже человек без подобного опыта путем стараний, импровизации и с помощью некоторых инструкций способен изготовить необходимую конструкцию.

Материал для работы

Популярным и недорогим материалом, пригодным для изготовления двери, являются пиломатериалы из деревьев сосновых пород. Использование ели нежелательно, поскольку структура дерева достаточно нестабильна и при обработке образуется большое количество сучков и сколов.

Изготовление красивых и ровных дверей из соснового дерева подразумевает, в первую очередь, правильный выбор и технологию подготовки досок. Необходимо выбирать пиломатериал ровной структуры, без явных сколов и изъянов. На цвет досок также необходимо обращать внимание. Наличие некоторой синевы на поверхности досок является прямым свидетельством грубых нарушений в технологии хранения. Использование таких досок весьма нежелательно, поскольку вскоре в них начнутся процессы гниения.

Технология просушки досок

Для абсолютной уверенности в качестве используемого материала, а в последующем и всей конструкции двери, после покупки доски необходимо дополнительно просушить. Это необходимо сделать даже если их внешний вид идеален. Для этого, каждая из досок укладывается на прокладку, разделяющую бруски так, чтобы они не соприкасались друг с другом в теплом помещении с пониженной влажностью.

Изготовление деревянных дверей с применением таких манипуляций необходимо для удаления излишней влаги, обязательно находящейся внутри древесных волокон. Если упустить этот этап, в материале будет расти плесень, которая впоследствии разрушит изготовленную из таких досок дверь.

Место для просушки древесины должно отвечать следующим параметрам:

• Температура воздуха не ниже 25°C;
• Невысокий уровень влажности;
• Хорошая проветриваемость.

При таких условиях этап просушки занимает около 1,5-2 месяцев. Однако, этот процесс можно значительно ускорить путем использования специальных камер. В таких помещениях температура воздуха нагнетается до отметки около 50°C, но при этом нельзя превышать данное значение.

Производство деревянных дверей с нарушением технологии и превышением допустимого температурного режима в ходе просушки повлечет за собой вытекание из дерева смолистых веществ, основной функцией которых является скрепление волокон древесины.

Камера для сушки может быть обустроена в любом подходящем по параметрам месте, будь то гараж, склад или сарай. В процессе подобной сушки, пиломатериалы укладываются таким же способом, как и при просушке без обогрева воздуха.

Необходимые инструменты и материалы

Для изготовления качественной конструкции, позволяющей эффективно поглощать шумы и защищать от холода, необходимо иметь следующие инструменты:

• Комплект просушенных досок;
• Листы ДВП;
• Материал для изоляции;
• Столярный клей;
• Рулетка;
• Уровень;
• Рубанок;
• Стамеска;
• Дрель;
• Молоток с гвоздями и саморезы;
• Наждачная бумага;
• Фрезер;
• Дверные петли.

Как предписывает технология изготовления деревянных дверей, одну из сторон полотна необходимо сделать полностью ровной и обклеить ДВП с последующей укладкой утеплителя.

Изготовление полотна

Исходя из внутренних размеров дверной коробки рассчитываются габариты будущей двери. Кроме этого, важно определить размеры зазоров сверху и снизу. Когда замеры сделаны, необходимо из листа ДВП вырезать прямоугольник, повторяющий форму и размеры будущей двери. В процессе изготовления необходимо особое внимание уделить углам. Их размеры должны составлять ровно 90°.

Для стандартной коробки с габаритами 200*90см необходимо обстругать 2 доски до толщины в 50 мм и ширины в 110 мм. Поскольку для осуществления свободного хода двери необходимы зазоры, полотно следует обстругать до размеров 192*82 см. Для входной конструкции зачастую применяются филенки в количестве 5 штук. Это позволяет использовать цельные отрезки пиломатериалов.

Далее необходимо обрезать 2 доски по 192 см длины и 4 штуки по 72 см. Кроме этого, необходимо учитывать шпильки размерами в 50 мм с каждой из сторон. При производстве деревянных дверей лучше всего использовать строго симметричное расположение филенок. Однако, при необходимости создания дверей с ассиметричными формами закрепление деталей будет производиться в необходимом для этого месте. Такая структурность не повлияет на функциональность изделия. Но не стоит забывать о пазах в 50 мм.

При проверочной сборке деталей, в случае полного совпадения элементов и отсутствия щелей в пазах выполняется сборка конструкции с проклеиванием. В случае необходимости дополнительного укрепления конструкции в месте стыков можно вбить чопики шириной в 10 мм. После высыхания клея необходимо произвести выравнивание конструкции до абсолютной гладкости.

При производстве деревянных дверей для закрепления филенок необходимо выбрать подходящий материал, вполовину тоньше основного.

Изготовление филенок

Данные элементы выпиливаются из цельной древесины. Филенка должна плотно заходить в паз, не оставляя при этом никаких щелей. Одна из сторон должна быть абсолютно гладкой. Другая, по желанию, может быть украшена резьбой или любым иным способом. Филенки, во избежание последующей деформации листа ДВП, при установке должны располагаться на одном уровне с основной поверхностью.

После проверки точности соотношения всех параметров, филенки закрепляются с помощью саморезов, которые размещают под углом со стороны последующей накладки листа ДВП. Для придания эстетичности готовое изделие покрывается лакокрасочными материалами или морилкой.

Монтаж петель

Следующим этапом того, как делают двери своими руками из дерева, является установка петель. Одними из самых популярных являются изделия полушарнирного типа. С их помощью дверь устанавливается путем насаживания петель двери на ось сверху в открытом положении.

Изначально производится разметка петель на торце полотна и коробке. Сами петли крепятся к полотну при помощи подходящих по размеру саморезов. В случае возникновения перекосов, необходимо произвести корректировку положения петель. В противном случае конструкция будет подвержена самостоятельному открытию или закрытию.

Утепление

В большинстве случаев производство деревянных дверей подразумевает так же их утепление и обеспечение шумопоглощающих свойств. Для достижения такого эффекта возможно применить внешнюю обивку изделия. Это осуществляется путем проклейки полотна ДВП слоем поролона, отступая при этом от каждого края по 10 мм. Впоследствии на эти свободные полосы будет прибиваться декоративный внешний материал. Однако, такой вариант подходит больше для входных дверей.

Утепление межкомнатного полотна проще всего осуществить путем наполнения пустот под листом ДВП слоем ваты или поролона.

Технологический процесс изготовления дверных блоков с щитовыми полотнами (рис. 123) состоит из следующих основных операций: изготовления рамок и заполнителя, подготовки облицовочного материала, склеивания щитов двери, обработки щитов по периметру, постановки обкладок и раскладок, изготовления дверной коробки, установки (вгонки) дверей в коробку с навешиванием на петли.

Щиты дверей изготовляют, заполняя предварительно сделанную рамку рейками, сотами, собранными из отрезков твердой древесноволокнистой плиты, фанеры, бумажными сотами или ломаными полосками из твердой древесноволокнистой плиты.

Для дверей толщиной 40 мм рамки изготовляют из брусков сечением 40...60X32 мм, которые выпиливают по длине из пиломатериалов толщиной 40 мм, влажностью (9±3)% на круглопиль-ном станке для поперечного, а по ширине - на круглопильном станке для продольного раскроя. Соединяют их на шип или на металлические скрепки впритык. Соединение брусков на шипах повышает прочность рамки, но увеличивает расход древесины и трудоемкость изготовления рамки за счет ввода лишней операции (зарезание шипов). Скрепки ставят для того, чтобы рамка во время заполнения ее серединкой и закладки в пресс не расползалась.

Для изготовления остекленной двери используют две рамки - наружную и внутреннюю. Сечения брусков внутренней рамки должны быть такими же, как и сечения брусков наружной рамки. Полученные заготовки обрабатывают в размер по толщине на рейсмусовых или четырехсторонних продольно-фрезерных станках. Бруски рамок не должны иметь гнили, кривизны, выпадающих, загнивших, гнилых и табачных сучков.

Заполнитель изготовляют из маломерных пиломатериалов и отходов производства (для сплошных и разреженных серединок), отходов фанеры и твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм (для сотового заполнения).

Влажность отходов древесины, получаемой при раскрое пиломатериалов для столярных изделий, составляет примерно 15%. Перед заполнением серединки их необходимо высушить до влажности 9...10 % в сушильных камерах.

Для помещений с относительной влажностью воздуха более 60 % делают двери со сплошным заполнением деревянными рейками. После сборки рамки на нее накладывают фанеру или твердую древесноволокнистую плиту, предварительно намазанную клеем, и прикрепляют к рамке мелкими гвоздями длиной 20... 25 мм. В дверях со сплошным заполнением толщина облицовки из твердой древесноволокнистой плиты допускается 3 мм.

После закрепления облицовки рамку поворачивают и все внутреннее пространство заполняют рейками толщиной, соответствующей толщине рамки. При укладке реек надо следить за тем, чтобы они были плотно прижаты одна к другой, поверхность их была ровной, а стыки располагались вразбежку.

После заполнения рейками рамку закрывают сверху вторым облицовочным листом, предварительно намазанным клеем, и прикрепляют его мелкими гвоздями с четырех сторон. При изготовлении щита с разреженным заполнением рамку заполняют не сплошь, а с промежутками.

Щит двери с заполнением в виде сот состоит из рамки с уложенными в ней сотовыми решетками. Соты собирают из полосок фанеры или твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4, шириной 32 мм. В полосках через 40 мм прорезают пазы шириной, равной толщине полосок плюс 1 мм, и глубиной, равной половине ширины полосок плюс 1 мм. Из полосок с прорезями набирают решетку в виде сот с ячейками размером 40X40 мм. Рамку щита заполняют двумя или тремя сотами.

Щит двери с заполнением из ломаных полосок твердых древесноволокнистых плит состоит из рамки, в которой укладывают на ребро изломанные полоски. Полоски нарезают разной длины, шириной 32 мм. Надламывают полоски на специальном станке или в шаблоне-прессе, имеющем форму изломанной полоски.

К внутренним дверям облицовочный материал приклеивают карбамидным клеем, а к наружным - клеем КБ-3.

При небольшом годовом объеме производства дверей для склеивания применяют механические прессы (рис. 124). Склеивание щитов в механических прессах состоит из следующих операций: формирования щита двери, образования пакетов и запрессовки их, выдержки пакета под давлением для схватывания клея, выдержки щитов дверей (акклиматизации).

Формируют щиты дверей так: на рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее - прирезанный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равномерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы должны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон. Уложенный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпильками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к середине продольных брусков кладут два бруска сечением 32Х 50...70Х 400 (700) мм, причем бруски длиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, а длиной 700 мм - для дверей высотой 2300 мм для того, чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет - правой или левой, и установить ручку.

Сотовое заполнение должно заполнять все внутреннее пространство рамки, а концы полосок одних сот свободно входить в свободное пространство между концами полосок других сот.

После заполнения середины щитка рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и закрепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс. В пресс укладывают 18...20 щитов толщиной по 40 мм. Щиты должны быть уложены строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают массивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию. Затем включают приводной механизм пресса и пакет сжимается. После склеивания щитов, т.е. через 6...12 ч, готовый пакет разбирают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в течение 12...24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60 %) и температурой 18...20°С. В горячем гидравлическом прессе щиты склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют их на металлическом поддоне.

Давление при склеивании должно быть 0,5...0,8 МПа, причем меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший - со сплошным заполнением.

После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по периметру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по периметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита.

В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу.

Изготовляют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых дверях.

Линия по изготовлению дверных полотен (рис. 125) состоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер 1 кладут облицовочный лист твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, после чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, которые по углам крепят скрепками. Затем заполняют середину либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами.

На следующей позиции пакет накрывают листом древесноволокнистой плиты, на сетчатую сторону которого предварительно наносят клей. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собранный пакет двери цепным конвейером 3 подается в загрузочную этажерку 5. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6. Склеивание производится карбамидными клеями в течение 6...8 мин при температуре плит пресса 115... 120 °С. После склеивания пресс размыкается и включается загрузочный механизм, который загружает очередную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим частично выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажерку. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкивает каждое полотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель 9, откуда полотна поступают на неприводной напольный конвейер 10. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений.

Схема линии по обработке полотен дверей по периметру показана на рис. 126. Стопа склеенных дверных полотен после выдержки поступает на гидравлический подъемник 2 с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на форматный концеравнитель 3, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; одновременно фрезами на кромках образуется необходимый скос. По выходе из станка полотна дверей покрывают олифой со всех сторон на специальном приспособлении 4. После олифования через роликовый конвейер полотно поступает на станок 5, на котором выбираются гнезда под полупетли. Затем каждое полотно подается на подъемный стол-накопитель 6, где образуется стопа дверных полотен. По мере образования стоп нужной высоты они двухцепным напольным конвейером 7 подаются к механизму выдачи 8, из которого каждое полотно подается к первому сверлильному станку 9 для выборки в продольной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором сверлильном станке 9 выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка. Обработанные полотна по роликовому конвейеру поступают для установки в коробки.

Поток по сборке дверных блоков (рис. 127) состоит из двух линий: I - сборки и транспортирования коробок, II - сборки и транспортирования блоков. На линии I работа проводится следующим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатывающем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку 1, на котором прорезаются гнезда под петли. На рабочем месте 2 рабочий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шурупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собираются в коробку в сборочном станке 3. Собранные на клею и нагелях коробки поступают на двухцепный конвейер-накопитель 4, на котором происходит естественное отверждение клея. По мере потребности с этого конвейера коробки передаются на линию по сборке блоков.

Линия II расположена под прямым углом к линии I и состоит из одноцепного напольного конвейера 10, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены рабочие места. На первых двух (2, 7) наживляют полупетли шурупами на полотне, на третьем рабочем месте (8) окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом - навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педальными упорами 9, с помощью которых дверь устанавливают в нужном месте для выполнения рабочих операций.

Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовляют в соответствии с ГОСТ 475-78 и рабочими чертежами. Отклонения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных единиц (полотна, коробки) должны соответствовать ГОСТ 6449.1...5-82.

На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжений, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Применять древесину разных пород в дверном полотне или в коробке не допускается, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку).

Угловые соединения деталей нужно производить по ГОСТ 9330-76, в том числе: концевые - на сквозных прямых шипах, серединные вертикальные - на сквозных прямых шипах или шкантах, серединные горизонтальные - на несквозных прямых шипах или шкантах.

Шероховатость лицевых поверхностей дверей (ГОСТ 7016-82) должна быть: под непрозрачное отделочное покрытие - не более 200 мкм, под прозрачное отделочное покрытие - не более 60 мкм.

Двери в основном изготовляют с непрозрачным покрытием. Прозрачным покрытием отделывают двери, изготовленные из древесины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобранной по качеству, цвету и текстуре.

Приборы одного типа и назначения устанавливают в дверях на одном уровне. Перевозят двери и окна в контейнерах (рис. 128).

При хранении и транспортировании столярных изделий их следует защищать от механических повреждений, загрязнения, увлажнения и прямых солнечных лучей.

Компания: Гранти: входные двери от изготовителя.