Diketahui bahwa pengoperasian mesin dan lamanya pengoperasian dipengaruhi oleh perawatan yang dilakukan tepat waktu dan berkualitas tinggi, serta perbaikan. Kembali di Uni Soviet, sistem PPR (pemeliharaan dan perbaikan preventif terencana) diperkenalkan. Ini mengatur ruang lingkup pekerjaan yang diusulkan, waktu pelaksanaannya, sebagai akibatnya dihilangkan penyebab kerusakan mesin yang mungkin terjadi. Dengan demikian, pemeliharaan preventif terencana memperpanjang mekanisme dan meningkatkan kualitas kerjanya.
Pemeliharaan preventif terencana untuk mesin dan peralatan konstruksi
Pengoperasian mekanisme melibatkan pelaksanaan pekerjaan kompleks, yang merupakan sistem PPR, yang tujuannya adalah untuk mencegah kerusakan akibat keausan suku cadang. Acara khusus yang memastikan perawatan setiap mesin harus direncanakan sebelumnya, disiapkan.
Selama penggunaan mesin, perawatan preventif terjadwal dilakukan setiap bulan atau sesuai dengan rencana yang disetujui. Perawatan yang dilakukan setiap bulan dilakukan selama shift kerja, di awal atau di akhir. Perawatan terjadwal dilakukan sesuai dengan persyaratan pabrikan mekanisme. Mereka juga membedakan antara pemeliharaan yang dilakukan secara musiman dua kali setahun, saat mesin disiapkan untuk periode operasi musim dingin atau musim panas. Selama penyimpanan mesin atau pengangkutannya, pemeliharaan preventif terjadwal dilakukan sesuai dengan dokumentasi dan persyaratan untuk mematuhi aturan pengoperasian.
Insinyur atau anggota kru dapat secara mandiri melakukan perbaikan harian pada mesin yang ditugaskan kepada mereka. Namun, jika perbaikan terjadwal bukan bagian dari tugas mereka, maka alat berat dikirim untuk pemeliharaan secara terpusat ke departemen pemeliharaan preventif, tempat spesialis menanganinya. Pekerjaan pada pemeliharaan harian mekanisme tidak direncanakan, karena wajib. Selama pemeliharaan mesin konstruksi dan jalan, diagnostik teknis, pembersihan, pelumasan, inspeksi, pengaturan, pengisian bahan bakar dilakukan.
Pemeliharaan preventif terjadwal untuk peralatan listrik
Di perusahaan industri besar, pemeliharaan preventif terjadwal saat ini dilakukan oleh personel toko. Hanya perbaikan besar yang merupakan tugas yang dilakukan di bawah bimbingan seorang pekerja terampil. Kelompok operasional dibentuk, dipimpin oleh pengawas shift, mengawasi peralatan listrik di bengkel dan bertanggung jawab atas perbaikan terjadwal kecilnya. Di pembangkit listrik, inspeksi terowongan, saluran, dan tambang dilakukan oleh personel departemen kelistrikan. Pekerjaan sesuai jadwal. Selama inspeksi, cacat yang terdeteksi dicatat dalam log, dihilangkan saat ada kesempatan.
Jenis pemeliharaan preventif terjadwal
Sebagai suatu sistem, pemeliharaan preventif terencana peralatan mencakup jenis pemeliharaan, perawatan, dan pengawasan perbaikan dan pengoperasian mekanisme seperti:
- pemeliharaan preventif rutin peralatan
- pemeriksaan dan pemeriksaan terjadwal
- perbaikan terjadwal, menengah dan kecil
- pemeriksaan
Siklus perbaikan disebut periode antara 2 yang mencakup beberapa inspeksi dan perbaikan yang lebih kecil. Perbaikan kecil adalah perbaikan preventif terjadwal, di mana unit benar-benar dibongkar. Rata-rata termasuk perbaikan terjadwal, di mana sebagian mekanisme dibongkar, masing-masing komponen menjalani perbaikan besar. Selama perombakan besar-besaran, komponen dan suku cadang yang sangat aus diganti, unit dibongkar seluruhnya, suku cadang dasar diperbaiki dan disesuaikan.
Untuk mencegah kerusakan, perlu mengikuti petunjuk perawatan dan aturan pengoperasian peralatan.
Kegiatan kewirausahaan yang berhasil, terutama di sektor manufaktur sektor riil ekonomi, secara langsung berkaitan dengan ketepatan pemenuhan kewajiban kontrak. Implementasinya dipengaruhi oleh banyak faktor dan kondisi internal dan eksternal. Dalam hal ini, rencana perbaikan dan pemeliharaan peralatan yang dirancang dengan baik dapat memainkan peran penting.
Model hubungan sebab akibat yang mempengaruhi pemenuhan kewajiban kontrak ditunjukkan pada gambar. 1.
Beras. 1. Hubungan sebab akibat dalam hal terjadi pelanggaran kewajiban kontraktual
Seperti dapat dilihat dari diagram yang disajikan, kegagalan fungsi dan / atau kegagalan darurat peralatan menyebabkan terjadinya cacat dan biaya tambahan yang terkait dengan penghapusannya, waktu henti alur kerja, dan kebutuhan akan perbaikan yang tidak terjadwal.
Untuk mencegah perkembangan peristiwa seperti itu, layanan perbaikan perusahaan dipanggil, yang tugasnya adalah:
- memastikan kesiapan operasional yang konstan dari peralatan yang ada;
- memperpanjang masa overhaul pengoperasian peralatan;
- mengurangi biaya perbaikan mesin dan peralatan.
Fungsi layanan perbaikan perusahaan adalah sebagai berikut:
Semua fungsi dan aktivitas terkait ini ditujukan untuk memastikan tingkat keandalan peralatan yang diperlukan dalam kondisi pengoperasian tertentu dengan biaya minimal untuk pemeliharaan dan perbaikannya.
Komponen penting dari organisasi perbaikan peralatan adalah pekerjaan persiapan - persiapan laporan kerusakan dan spesifikasi untuk perbaikan.
Catatan!
Saat merencanakan perbaikan dan pemeliharaan peralatan, perlu menggunakan indikator perbaikan khusus seperti "unit perbaikan", yang mencirikan biaya tenaga kerja dan / atau waktu standar untuk perbaikan peralatan. Oleh karena itu, setiap perbaikan peralatan diperkirakan di unit perbaikan, dan biaya tenaga kerja untuk pelaksanaan operasi pencegahan untuk memelihara peralatan agar berfungsi juga diperkirakan di unit perbaikan.
Waktu henti peralatan selama pekerjaan perbaikan dan pemeliharaan dipengaruhi oleh:
- kompleksitas masalah;
- metode perbaikan yang digunakan;
- komposisi tim perbaikan yang terlibat dalam perbaikan;
- teknologi yang digunakan untuk pekerjaan perbaikan, dll.
Karena di perusahaan tertentu kondisi ini sangat jarang berubah, ketika merencanakan pekerjaan perbaikan, dimungkinkan untuk menggunakan norma dan standar yang telah dikembangkan sebelumnya.
Pekerjaan perbaikan dibagi menurut tingkat kerumitan implementasinya (pada Gambar 2 disajikan dalam urutan menaik).
Beras. 2. Jenis pekerjaan perbaikan berdasarkan tingkat kerumitan pelaksanaannya
Perombakan dan perbaikan menengah peralatan diatur oleh siklus perombakan yang ditetapkan, dan seluruh rangkaian perbaikan yang dilakukan adalah satu sistem pemeliharaan preventif(PPR).
Catatan!
Sistem PPR juga menetapkan standar untuk pekerjaan pemeliharaan overhaul. Volume pekerjaan ini tidak dapat diatur secara tepat, oleh karena itu jumlah pekerja perbaikan di perusahaan paling sering ditentukan oleh standar layanan.
Selain perbaikan terjadwal, perusahaan juga melakukan perbaikan darurat dan pemulihan sesuai kebutuhan. Sesuai namanya, perbaikan semacam itu tidak terjadwal dan paling sering mendesak, sangat memengaruhi ritme dan pengaturan proses produksi utama. Jika memungkinkan, perlu untuk menghindari, atau lebih tepatnya, mencegah terjadinya kerusakan darurat dan, karenanya, kebutuhan akan perbaikan semacam itu.
Saat menyusun rencana perbaikan, perlu untuk menentukan:
- jenis dan jangka waktu perbaikan, durasinya, intensitas tenaga kerja, dan dukungan yang diperlukan untuk setiap mesin;
- volume total pekerjaan perbaikan oleh toko dan perusahaan, dengan perincian bulanan;
- jumlah pekerja perbaikan yang diperlukan, penempatan staf tim perbaikan khusus dan pekerja yang terlibat dalam pemeliharaan peralatan, serta dana upah yang sesuai;
- jumlah dan biaya bahan yang diperlukan dengan mengacu pada jadwal perbaikan;
- dana sementara untuk downtime yang direncanakan untuk peralatan yang sedang diperbaiki;
- biaya perbaikan.
Jadwal pekerjaan perbaikan disusun dalam bentuk Gantt chart (Gbr. 3).
Beras. 3. Jadwal perbaikan peralatan bengkel
Pada setiap peralatan, jadwal dan struktur siklus overhaul dipasang, yang menunjukkan waktu dan jenis perbaikan yang dilakukan khusus untuk peralatan ini. Secara alami, jadwal umum dan individu harus sesuai.
Untuk informasi anda
Seperti yang ditunjukkan oleh analisis komparatif, seringkali jauh lebih menguntungkan bagi perusahaan untuk menggunakan layanan perbaikan yang disediakan oleh perusahaan pihak ketiga daripada mempertahankan layanan perbaikannya sendiri. Namun, bagaimanapun, perusahaan harus memiliki karyawan yang bertanggung jawab untuk menganalisis kondisi teknis peralatan, menyusun jadwal untuk perbaikannya dan untuk memesan perbaikan secara tepat waktu dengan rekanan terkait.
Rencana pemeliharaan preventif yang sedang dikembangkan harus dikoordinasikan dengan rencana produksi, rencana penjualan, serta rencana stok produk jadi di gudang perusahaan.
Dengan tugas terencana yang intens, pemeliharaan dan penyesuaian peralatan dapat dilakukan pada sore dan malam hari.
Untuk memuat personel perbaikan secara merata sepanjang tahun, jadwal perbaikan disesuaikan sehingga jumlah pekerjaan dalam jam standar per bulan kira-kira sama. Untuk melakukan ini, bagian dari pekerjaan perbaikan dari bulan dengan kelebihan volume yang signifikan dalam jam standar dipindahkan ke bulan dengan kekurangan pekerja dibandingkan dengan dana waktu bulanan yang tersedia.
Waktu perbaikan dapat dikurangi dengan menggunakan metode perbaikan nodal. Pada saat yang sama, perusahaan membuat stok unit yang siap dipasang atau diperbaiki. Jika unit yang sesuai gagal, itu hanya diganti dengan yang diperbaiki serupa, dan unit yang rusak dikirim untuk diperbaiki.
Saat mengevaluasi dan menganalisis pekerjaan layanan perbaikan, indikator teknis dan ekonomi berikut digunakan:
- downtime terencana dan aktual peralatan yang sedang diperbaiki per satu unit perbaikan;
- perputaran armada suku cadang, sama dengan rasio biaya suku cadang bekas dengan saldo rata-rata di pantry. Indikator ini harus sebesar mungkin;
- standar yang direncanakan untuk stok unit perbaikan, suku cadang dan aksesori. Standar tersebut harus memastikan penerapan perbaikan terjadwal dan tidak terjadwal untuk periode pemesanan dan pengiriman suku cadang yang relevan;
- jumlah kecelakaan, kerusakan, dan perbaikan tidak terjadwal per peralatan, yang mencirikan keefektifan sistem PPR.
Catatan!
Ada ketergantungan tertentu antara indikator teknis dan ekonomi yang diberikan. Mengurangi waktu henti peralatan dalam perbaikan per satu unit perbaikan menyebabkan peningkatan jumlah unit perbaikan peralatan terpasang per satu pekerja perbaikan, karena jumlah pekerjaan perbaikan yang sama dapat dilakukan oleh jumlah pekerja yang lebih sedikit dengan pengurangan waktu untuk itu. Ini membantu mengurangi biaya perbaikan satu unit perbaikan.
Saat melakukan pekerjaan perbaikan, diinginkan untuk membuat situs perbaikan khusus, dan dengan sejumlah besar jenis pekerjaan yang sama, layanan perbaikan khusus, meskipun dimungkinkan juga untuk menggunakan tim perbaikan terintegrasi yang ditugaskan untuk jenis peralatan yang sedang diperbaiki atau unit produksi tertentu dari perusahaan. Dalam kasus terakhir, tanggung jawab pekerja perbaikan untuk kondisi peralatan meningkat, tetapi produktivitas tenaga kerja maksimum, waktu henti minimum, dan biaya perbaikan tidak selalu terjamin.
Untuk perbaikan peralatan kompleks (komputer, peralatan listrik), layanan bermerek semakin banyak digunakan, yang dilakukan oleh divisi khusus pabrikan. Saat ini, perusahaan pengolah memiliki sistem pemeliharaan preventif peralatan (TSHR), yang merupakan bentuk progresif dari organisasi pekerjaan perbaikan. PPR adalah serangkaian tindakan organisasi dan teknis yang bertujuan untuk memelihara peralatan dalam kondisi kerja dan mencegah keluarnya darurat dari operasi. Setiap mesin, setelah bekerja selama beberapa jam, berhenti dan menjalani pemeriksaan atau perbaikan rutin, yang frekuensinya ditentukan oleh fitur desain dan kondisi pengoperasian mesin. Sistem PPR di RUE MZIV menyediakan jenis layanan sebagai berikut: 1.
Blanker.ru
Tabel 3.3 Pekerjaan yang diatur oleh Ketentuan PPR untuk peralatan mekanik dan elektrotermal Nama peralatan Jenis pemeliharaan dan perbaikan Periode, bulan. Jumlah pemeliharaan, TR dan C dalam siklus perbaikan selama masa pakai hingga penghapusan Struktur siklus perbaikan Periode penyusutan, tahun Ketel listrik, pemanggang, anglo, autoklaf Pemeliharaan 1 100 5TO…TR-10 TR 6 18 5TO-TR … to 60 1 …5TO-IP-K Kompor listrik, lemari, kecepatan TO 1 100 5TO-TR… 10 air, penghangat makanan TR 6 20 …5TO-TR Boiler listrik TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO -TR- ke 30 1 5TO-TR-K Steamer elektrik ap TO 1 100 5TO-TR… 10 steamer TR 6 17 5TO-TR-K to 36 2 Pengupas kentang TO 1 80 5TO-TR…
sistem peralatan PPR
Di beberapa industri, saya kebetulan melihat bagaimana mereka melepas bantalan lama yang tidak dapat digunakan dan memasang bantalan lama lainnya pada perakitan, tentu saja, sikap terhadap pembiayaan produksi seperti itu juga akan menyebabkan pengembalian produksi yang sesuai.
- Kualitas perbaikan oleh personel, dengan kualitas yang buruk, kerusakan akan lebih sering terjadi. Dalam hal ini, perbaikan dan pemeliharaan peralatan perlu direncanakan lebih sering.
- Kualitas perencanaan perbaikan, kualifikasi penyelenggara perbaikan peralatan. Penyelenggara perbaikan peralatan dalam produksi termasuk mekanik, dan pada jalur produksi besar, bahkan seluruh departemen kepala mekanik.
Menyusun jadwal untuk pemeliharaan preventif peralatan
Ini terdiri dari mengganti bagian-bagian yang aus, menghilangkan cacat, melakukan operasi pelumasan dan pengencangan, dll. Perbaikan adalah perbaikan yang dilakukan untuk memulihkan sumber daya suatu produk dengan penggantian atau pemulihan salah satu bagiannya. Modal dan perbaikan saat ini dapat direncanakan dan tidak dijadwalkan.
Perhatian
Perbaikan terencana dilakukan sesuai dengan jadwal. Perbaikan tidak terjadwal dilakukan untuk menghilangkan konsekuensi dari kegagalan dan kerusakan mendadak. Peralatan komersial dalam banyak kasus mengalami perombakan terencana. Perbaikan terjadwal tidak disediakan untuk peralatan yang tidak mengalami keausan mekanis selama operasi (misalnya, peralatan termal).
Semua pekerjaan ini dirancang untuk menjaga kinerja mesin dan perangkat hingga perbaikan terjadwal berikutnya.
Sistem pemeliharaan preventif terjadwal mencakup jenis perbaikan dan pemeliharaan teknis berikut: pemeliharaan mingguan, pemeliharaan bulanan, pemeliharaan preventif terjadwal tahunan, pemeliharaan preventif terjadwal tahunan dilakukan sesuai dengan jadwal penghentian peralatan tahunan. Menyusun jadwal pemeliharaan preventif Jadwal tahunan pemeliharaan preventif, atas dasar kebutuhan personel perbaikan, bahan, suku cadang, komponen ditentukan. Ini mencakup setiap unit yang mengalami perbaikan besar dan saat ini.
Untuk menyusun jadwal pemeliharaan preventif tahunan (jadwal PPR), diperlukan standar frekuensi perbaikan peralatan.
Sangat sering, perbaikan semacam itu disebut peralatan PPR (pemeliharaan preventif terjadwal) atau pemeliharaan peralatan (pemeliharaan peralatan).
- Perbaikan modal. Pemeliharaan peralatan, juga dikenal sebagai pemeliharaan preventif terjadwal Hari ini kita akan melihat pemeliharaan peralatan mingguan (PPR atau pemeliharaan). Ini disebut mingguan secara simbolis, pada kenyataannya, tergantung pada spesifikasi peralatan, perbaikan dapat diatur lebih sering, misalnya, beberapa kali seminggu (yang sangat jarang), dan lebih jarang, misalnya, setiap dua kali. minggu. Atau bahkan mungkin sebulan sekali (perbaikan seperti itu jauh lebih umum).
Jadwal PPR peralatan teknologi pada sampel produksi pangan
Di sini Anda perlu membongkar sebagian mekanisme, mengganti dan memulihkan bagian yang aus. Itu dilakukan tanpa melepas mekanisme dari yayasan. 5. Overhaul, yang terdiri dari penggantian suku cadang dan rakitan yang aus, pemeriksaan dan penyetelan mesin serta mengembalikannya sesuai dengan spesifikasi.
Perombakan melibatkan pembongkaran lengkap peralatan dengan pelepasan, jika perlu, dari pondasi. Inspeksi, perbaikan saat ini dan besar dilakukan oleh personel perbaikan khusus dengan melibatkan staf pemeliharaan. Dasar penyusunan rencana PPR adalah standar dan struktur siklus perbaikan.
Siklus perbaikan adalah waktu pengoperasian alat berat dari awal commissioning hingga perombakan besar pertama. Itu tergantung pada daya tahan suku cadang dan kondisi pengoperasian peralatan.
Data ini dapat ditemukan di data paspor pabrikan, jika pabrik secara khusus mengaturnya, atau gunakan buku referensi "Sistem Pemeliharaan dan Perbaikan". Ada beberapa peralatan. Semua peralatan ini harus dimasukkan dalam jadwal PPR. Kolom 1 menunjukkan nama peralatan, sebagai aturan, informasi singkat dan mudah dipahami tentang peralatan tersebut.
Kolom 2 - jumlah peralatan Kolom 3-4 - menunjukkan standar sumber daya antara perbaikan besar dan yang sekarang (Lihat Lampiran 2) Kolom 5-6 - Intensitas tenaga kerja dari satu perbaikan (lihat Tabel 2 Lampiran 3) berdasarkan daftar kerusakan . Di kolom 7-8 - tanggal perbaikan besar dan terkini terakhir ditunjukkan (kami menerima dengan syarat bulan Januari tahun ini) Di kolom 9-20 yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, simbol menunjukkan jenis yang direncanakan perbaikan: K - modal, T - arus.
Info
Untuk pengoperasian peralatan yang efisien di RUE MZIV, diperlukan organisasi logistik yang jelas. Sejumlah besar ini diberikan kepada organisasi perbaikan peralatan. Inti dari perbaikan adalah menjaga dan memulihkan kinerja peralatan dan mekanisme dengan mengganti atau memulihkan bagian yang aus dan menyesuaikan mekanisme.
Penting
Setiap tahun lebih dari 10-12% peralatan mengalami perbaikan besar, 20-30% - sedang dan 90-100% - kecil. Biaya perbaikan dan pemeliharaan peralatan lebih dari 10% dari biaya produk yang diproduksi. Selama masa pakai alat berat, biaya perbaikannya beberapa kali lebih tinggi dari biaya aslinya.
Tugas utama fasilitas perbaikan adalah menjaga peralatan dalam kondisi yang sehat secara teknis, yang memastikan pengoperasiannya tidak terganggu.
Jumlah peralatan 7 2 Jumlah perbaikan (inspeksi) peralatan dalam struktur siklus perbaikan Modal 1 1 Sedang 1 2 Lancar 2 3 Pemeriksaan 20 48 Kategori kerumitan perbaikan peralatan 1,5 1,22 Durasi perbaikan peralatan, shift Modal 1 30 · rata-rata 0,6 18 · saat ini 0,2 8 · inspeksi 0,1 1 Durasi siklus perbaikan, bulan. 18 48 Intensitas tenaga kerja perbaikan (inspeksi) modal 35,0 35,0 rata-rata 23,5 23,5 saat ini 6,1 6,1 inspeksi 0,85 0,85 berdasarkan "Peraturan tentang sistem pemeliharaan preventif peralatan): untuk peralatan pembotolan anggur - 100 dan peralatan teknologi lainnya 150 unit perbaikan bersyarat Dana tahunan jam kerja satu pekerja 1860 jam, koefisien kinerja tingkat produksi 0,95, shift kerja peralatan 1, 5.
Peralatan yang rusak dianggap peralatan yang tidak memenuhi setidaknya satu dari persyaratan yang ditetapkan oleh dokumentasi operasional, standar (GOST), spesifikasi teknis (TU). Kerusakan termasuk penurunan produktivitas dan efisiensi mesin, kehilangan akurasi, penyimpangan dalam proses teknologi (melebihi batas yang diizinkan). Keandalan peralatan ditentukan oleh keandalan, daya tahan, pemeliharaan, dan ketekunan.
Keandalan adalah properti peralatan untuk tetap beroperasi selama beberapa waktu pengoperasian, yaitu bekerja tanpa kegagalan selama jangka waktu tertentu. Daya tahan mencerminkan properti peralatan seperti pelestarian kinerja sebelum perombakan atau sebelum penonaktifan. Maintainability adalah kemampuan peralatan untuk mencegah, mendeteksi dan memperbaiki kegagalan dan malfungsi.
Pemeliharaan preventif terjadwal adalah cara paling sederhana dan paling andal untuk menjadwalkan perbaikan.
Kondisi utama yang memastikan hubungan terencana dan preventif terkait perbaikan peralatan adalah sebagai berikut:
Kebutuhan utama peralatan listrik untuk perbaikan dipenuhi dengan perbaikan terjadwal yang dilakukan setelah sejumlah jam kerja tertentu, yang karenanya terbentuk siklus berulang secara berkala;
Setiap perbaikan preventif terjadwal dari instalasi listrik dilakukan sejauh yang diperlukan untuk menghilangkan semua cacat yang ada, serta untuk memastikan operasi alami peralatan hingga perbaikan terjadwal berikutnya. Jangka waktu perbaikan terjadwal ditentukan sesuai dengan periode yang ditetapkan;
Organisasi pemeliharaan dan kontrol preventif didasarkan pada ruang lingkup pekerjaan yang biasa, yang pelaksanaannya memastikan kondisi peralatan yang dapat dioperasikan;
Lingkup pekerjaan normal ditentukan oleh periode optimal yang ditetapkan antara perbaikan berkala yang dijadwalkan;
Antara periode terencana dan periodik, peralatan listrik menjalani inspeksi dan pemeriksaan terjadwal, yang merupakan sarana pencegahan.
Frekuensi dan pergantian perbaikan peralatan terjadwal bergantung pada tujuan peralatan, fitur desain dan perbaikannya, dimensi, dan kondisi pengoperasian. Persiapan perbaikan terjadwal didasarkan pada spesifikasi cacat, pemilihan suku cadang dan suku cadang yang perlu diganti selama perbaikan. Algoritme untuk perbaikan ini dibuat secara khusus, yang memastikan operasi tanpa gangguan selama perbaikan. Pendekatan persiapan ini memungkinkan untuk melakukan perbaikan peralatan secara lengkap tanpa mengganggu pekerjaan produksi yang biasa.
Pemeliharaan preventif yang terencana dengan baik meliputi:
Perencanaan;
Persiapan peralatan listrik untuk perbaikan yang direncanakan;
Melakukan perbaikan terjadwal;
Melaksanakan kegiatan yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan terjadwal.
Sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan mencakup beberapa tahap:
1. Perombakan panggung
Itu dilakukan tanpa mengganggu pengoperasian peralatan. Termasuk: pembersihan sistematis; pelumasan sistematis; pemeriksaan sistematis; penyesuaian sistematis pengoperasian peralatan listrik; penggantian suku cadang yang memiliki masa pakai pendek; memperbaiki masalah kecil.
Dengan kata lain, ini adalah pemeliharaan preventif, yang mencakup inspeksi dan pemeliharaan harian, dan pada saat yang sama, harus diatur dengan baik untuk memaksimalkan masa pakai peralatan, mempertahankan pekerjaan berkualitas tinggi, dan mengurangi biaya perbaikan terjadwal. .
Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap perbaikan:
Melacak keadaan peralatan;
Penegakan aturan penggunaan yang tepat oleh karyawan;
Pembersihan dan pelumasan harian;
Penghapusan tepat waktu dari kerusakan kecil dan penyesuaian mekanisme.
2. Tahap saat ini
Pemeliharaan preventif terjadwal untuk peralatan listrik paling sering dilakukan tanpa membongkar peralatan, hanya pengoperasiannya yang berhenti. Termasuk penghapusan kerusakan yang terjadi selama masa kerja. Pada tahap saat ini, pengukuran dan pengujian dilakukan, dengan bantuan yang mendeteksi kekurangan peralatan pada tahap awal.
Keputusan tentang kesesuaian peralatan listrik dibuat oleh tukang reparasi. Keputusan ini didasarkan pada perbandingan hasil pengujian selama pemeliharaan terjadwal. Selain perbaikan terjadwal untuk menghilangkan cacat dalam pengoperasian peralatan, pekerjaan dilakukan di luar rencana. Mereka dilakukan setelah habisnya seluruh sumber daya peralatan.
3. Panggung tengah
Itu dilakukan untuk pemulihan penuh atau sebagian peralatan usang. Termasuk pembongkaran unit, dirancang untuk melihat, membersihkan mekanisme dan menghilangkan cacat yang teridentifikasi, mengganti beberapa bagian yang aus. Tahap tengah dilakukan tidak lebih dari setahun sekali.
Sistem pada tahap tengah pemeliharaan preventif terjadwal peralatan mencakup pengaturan siklus, volume, dan urutan pekerjaan sesuai dengan peraturan dan dokumentasi teknis. Tahap tengah mempengaruhi pemeliharaan peralatan dalam kondisi baik.
4. Perbaikan
Itu dilakukan dengan membuka peralatan listrik, pemeriksaan lengkapnya dengan pemeriksaan semua bagian. Ini termasuk pengujian, pengukuran, penghapusan kesalahan yang teridentifikasi, sebagai akibatnya modernisasi peralatan listrik dilakukan. Sebagai hasil perombakan, parameter teknis perangkat dipulihkan sepenuhnya.
Perombakan besar-besaran hanya mungkin dilakukan setelah tahap perombakan. Untuk melaksanakannya, Anda harus melakukan hal berikut:
Menyusun jadwal kerja;
melakukan pemeriksaan dan verifikasi pendahuluan;
Mempersiapkan dokumen;
Menyiapkan alat dan suku cadang pengganti yang diperlukan;
Melakukan tindakan pemadaman kebakaran.
Perombakan besar meliputi:
Penggantian atau pemulihan mekanisme yang aus;
Modernisasi mekanisme apa pun;
Melakukan pemeriksaan dan pengukuran preventif;
Melakukan perbaikan kecil.
Kerusakan yang ditemukan selama pemeriksaan peralatan dihilangkan selama perbaikan berikutnya. Dan kerusakan yang bersifat darurat segera dihilangkan.
Setiap jenis peralatan yang terpisah memiliki frekuensi pemeliharaan preventif terjadwalnya sendiri, yang diatur oleh Aturan Operasi Teknis. Semua kegiatan tercermin dalam dokumentasi, catatan ketat tentang ketersediaan peralatan, serta kondisinya disimpan. Menurut rencana tahunan yang disetujui, rencana nomenklatur dibuat, yang mencerminkan penerapan modal dan perbaikan saat ini. Sebelum memulai perbaikan saat ini atau besar, perlu ditentukan tanggal pemasangan peralatan listrik untuk perbaikan.
Tahun pemeliharaan preventif yang direncanakan- ini adalah dasar yang berfungsi untuk menyusun rencana anggaran tahun ini, dikembangkan 2 kali setahun. Jumlah tahun rencana anggaran dibagi menjadi bulan dan kuartal, semuanya tergantung pada periode perombakan.
Sampai saat ini, untuk sistem pemeliharaan preventif peralatan, teknologi komputer dan mikroprosesor (struktur, dudukan, instalasi untuk diagnostik dan pengujian) paling sering digunakan, yang memengaruhi pencegahan keausan peralatan, menurunkan biaya perbaikan, dan juga membantu meningkatkan operasional. efisiensi.
2. Sistem pemeliharaan preventif peralatan
Bentuk pencegahan terencana untuk mengatur perbaikan peralatan teknologi di seluruh dunia diakui sebagai yang paling efektif dan telah menemukan distribusi terbesar. Pengembangan sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan dimulai di USSR pada tahun 1923. Saat ini, berbagai opsi untuk sistem PPR menjadi dasar untuk mengatur pemeliharaan dan perbaikan peralatan di perusahaan di sebagian besar industri di bidang produksi dan layanan material .
Sistem pemeliharaan preventif peralatan adalah seperangkat tindakan organisasi dan teknis terencana untuk perawatan, pengawasan peralatan, pemeliharaan dan perbaikannya. Tujuan dari langkah-langkah ini adalah untuk mencegah keausan yang meningkat secara progresif, mencegah kecelakaan, dan memelihara peralatan agar selalu siap untuk beroperasi. Sistem PPR melibatkan penerapan pemeliharaan preventif dan perbaikan peralatan terjadwal setelah beberapa jam operasinya, sedangkan pergantian dan frekuensi kegiatan ditentukan oleh karakteristik peralatan dan kondisi operasinya.
sistem PPR termasuk
Pemeliharaan
dan pemeliharaan peralatan secara terjadwal.
Pemeliharaan- ini adalah kompleks operasi untuk menjaga operabilitas peralatan saat digunakan untuk tujuan yang dimaksudkan, selama penyimpanan dan transportasi. Pemeliharaan termasuk
pemeliharaan overhaul yang sedang berlangsung
dan operasi pemeliharaan preventif berkala.
Pemeliharaan overhaul saat ini terdiri dari pemantauan harian terhadap kondisi peralatan dan kepatuhan terhadap aturan operasinya, pengaturan mekanisme yang tepat waktu, dan penghapusan kerusakan kecil. Pekerjaan ini dilakukan oleh pekerja utama dan personel pemeliharaan yang bertugas (mekanik, tukang oli, tukang listrik), sebagai aturan, tanpa waktu henti peralatan. Operasi pemeliharaan preventif berkala diatur dan dilakukan oleh personel pemeliharaan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan tanpa downtime peralatan. Operasi tersebut antara lain
inspeksi dilakukan untuk mengidentifikasi cacat yang harus segera dihilangkan atau selama perbaikan terjadwal berikutnya;
pembilasan dan penggantian oli disediakan untuk peralatan dengan sistem pelumasan terpusat dan karter;
pemeriksaan akurasi dilakukan oleh personel departemen kontrol teknis dan kepala mekanik.
Perbaikan terjadwal termasuk
Pemeliharaan
dan perbaikan.
Pemeliharaan dilakukan selama pengoperasian peralatan untuk memastikan operabilitasnya hingga perbaikan terjadwal berikutnya (arus atau overhaul berikutnya). Perbaikan saat ini terdiri dari penggantian atau pemulihan bagian individu (suku cadang, unit perakitan) peralatan dan penyesuaian mekanismenya. Pemeriksaan dilakukan untuk memulihkan sumber daya peralatan secara penuh atau mendekati penuh (akurasi, daya, kinerja). Perombakan biasanya membutuhkan pekerjaan perbaikan dalam kondisi stasioner dan penggunaan peralatan teknologi khusus. Oleh karena itu, biasanya diperlukan untuk melepas peralatan dari pondasi di lokasi operasi dan mengangkutnya ke unit khusus tempat dilakukan perombakan besar-besaran. Selama perombakan besar-besaran, pembongkaran total peralatan dilakukan dengan pemeriksaan semua bagiannya, penggantian dan pemulihan bagian yang aus, penjajaran koordinat, dll.
Sistem perbaikan dan pemeliharaan, tergantung pada sifat dan kondisi pengoperasian peralatan, dapat berfungsi dalam berbagai cara bentuk organisasi:
berupa sistem pasca pemeriksaan,
sistem perbaikan berkala
atau sistem perbaikan standar.
Sistem pasca ujian melibatkan pelaksanaan, menurut jadwal yang telah ditentukan, inspeksi peralatan, di mana kondisinya ditetapkan dan daftar kerusakan disusun. Berdasarkan data inspeksi, waktu dan konten perbaikan yang akan datang ditentukan. Sistem ini berlaku untuk beberapa jenis peralatan yang beroperasi dalam kondisi stabil.
Sistem Perbaikan Berkala melibatkan perencanaan waktu dan ruang lingkup pekerjaan perbaikan dari semua jenis berdasarkan kerangka peraturan yang dikembangkan. Lingkup pekerjaan yang sebenarnya disesuaikan dengan standar menurut hasil pemeriksaan. Sistem ini paling umum dalam teknik mesin.
Sistem perbaikan standar melibatkan perencanaan ruang lingkup dan ruang lingkup perbaikan berdasarkan standar yang ditetapkan secara tepat dan kepatuhan yang ketat terhadap rencana perbaikan, terlepas dari kondisi peralatan yang sebenarnya. Sistem ini berlaku untuk peralatan yang pemberhentian tidak terjadwalnya tidak dapat diterima atau berbahaya (misalnya, alat pengangkat dan pengangkutan).
Efektivitas sistem PPR sangat ditentukan oleh pengembangan kerangka peraturannya dan ketepatan standar yang ditetapkan. Standar sistem PPR suatu perusahaan dibedakan berdasarkan kelompok peralatan. Standar perbaikan dasar adalah
siklus perbaikan dan strukturnya,
kompleksitas dan intensitas material pekerjaan perbaikan,
persediaan untuk keperluan perbaikan.
Siklus perbaikan- ini adalah periode waktu dari saat peralatan dioperasikan hingga perombakan pertama atau antara dua perombakan berturut-turut. Siklus perbaikan adalah periode berulang terkecil dari pengoperasian peralatan, di mana semua jenis pemeliharaan dan perbaikan dilakukan dalam urutan yang ditetapkan sesuai dengan struktur siklus perbaikan. Struktur siklus perbaikan menetapkan daftar, jumlah, dan urutan perbaikan peralatan selama siklus perbaikan. Misalnya, struktur siklus perbaikan mungkin mencakup urutan perbaikan berikut:
K - T 1 - T 2 - T 3 - KE,
Di mana T 1 , T 2 Dan T 3 - masing-masing, perbaikan arus pertama, kedua dan ketiga;
KE- perombakan (hanya satu perombakan yang termasuk dalam siklus perbaikan).
Isi pekerjaan yang dilakukan dalam kerangka masing-masing perbaikan saat ini diatur dan mungkin berbeda secara signifikan dari yang lain yang ada dalam siklus perbaikan. Struktur siklus perbaikan mungkin termasuk kecil ( M) dan rata-rata ( DENGAN) perbaikan: misalnya, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
Demikian pula, struktur siklus perawatan dapat disajikan, yang menetapkan daftar, jumlah dan urutan pekerjaan perawatan overhaul (inspeksi penggantian, inspeksi sebagian, pengisian pelumas, penggantian pelumas, penyesuaian preventif, dll.). Dimungkinkan untuk memasukkan pekerjaan pemeliharaan ( ITU) ke dalam struktur siklus perbaikan, misalnya:
SIAPA 1 - T 1 - ITU 2 - T 2 - ITU 3 - T 3 - ITU 4 - KE.
Siklus perbaikan diukur dengan waktu pengoperasian peralatan, waktu henti dalam perbaikan tidak termasuk dalam siklus. Durasi siklus perbaikan ditentukan oleh masa pakai mekanisme dan suku cadang utama, yang penggantian atau perbaikannya dapat dilakukan selama pembongkaran peralatan sepenuhnya. Kenakan bagian utama tergantung banyak faktor, yang utama adalah
jenis produksi, yang bergantung pada intensitas penggunaan peralatan;
sifat fisik dan mekanik dari bahan yang diproses, yang menjadi dasar intensitas keausan peralatan dan bagian-bagiannya;
kondisi pengoperasian, seperti kelembapan tinggi, kontaminasi debu dan gas;
kelas akurasi peralatan, yang menentukan tingkat persyaratan pemantauan kondisi teknis peralatan;
Durasi siklus perbaikan T ditentukan dalam jam kerja mesin dengan perhitungan menurut ketergantungan empiris, dengan mempertimbangkan pengaruh banyak faktor, termasuk yang tercantum di atas:
Di mana T N- siklus perbaikan normatif, jam (misalnya, untuk mesin pemotong logam tertentu T N= 16.800 jam);
ß P , ß M , ß pada , ß T , ß R- koefisien dengan mempertimbangkan, masing-masing, jenis produksi, jenis bahan yang diproses, kondisi operasi, keakuratan dan dimensi peralatan.
Nilai koefisien dan durasi standar siklus perbaikan ditentukan berdasarkan generalisasi dan analisis data aktual perusahaan atau diambil dari data referensi.
periode perbaikan T Tn. Dan interval pemeliharaan T Itu dinyatakan sebagai jumlah jam kerja:
,
(104)
,
(105)
Di mana N T Dan N ITU- masing-masing, jumlah pekerjaan perbaikan dan pemeliharaan saat ini dalam satu siklus perbaikan.
Durasi siklus perbaikan, periode overhaul dan frekuensi perawatan dapat dinyatakan dalam tahun atau bulan, jika diketahui pergantian peralatan. Perawatan peralatan yang tepat selama operasinya, melakukan tindakan organisasi dan teknis yang memperpanjang masa pakai suku cadang dan suku cadang peralatan, berkontribusi pada perubahan durasi sebenarnya dari siklus perbaikan dan periode perbaikan dibandingkan dengan yang normatif. Masa pakai suku cadang aus dan suku cadang peralatan lebih pendek dari periode overhaul. Oleh karena itu, disarankan untuk menggantinya jika sudah aus selama periode perbaikan. Pada saat yang sama, kompleksitas perbaikan berkurang, jumlah pekerjaan pemeliharaan overhaul meningkat.
Intensitas tenaga kerja dan intensitas material untuk perbaikan dan pemeliharaan peralatan bergantung pada fitur desainnya. Semakin kompleks peralatan, semakin besar dimensinya dan semakin tinggi keakuratan pemrosesan, semakin tinggi kerumitan perbaikan dan pemeliharaannya, semakin tinggi intensitas tenaga kerja dan konsumsi material dari pekerjaan ini. Berdasarkan kompleksitas perbaikan, peralatan dibagi ke dalam kategori kompleksitas perbaikan. Kompleksitas pekerjaan perbaikan secara terpisah untuk bagian mekanik dan elektrik peralatan ditentukan melalui intensitas tenaga kerja dari satu unit kompleksitas perbaikan.
Kategori kompleksitas perbaikan (KE) adalah tingkat kesulitan dalam memperbaiki peralatan. Kategori kompleksitas perbaikan peralatan ditentukan oleh jumlah unit kompleksitas perbaikan yang ditetapkan untuk kelompok peralatan ini dengan membandingkannya dengan peralatan bersyarat standar yang diterima. Di perusahaan teknik dalam negeri, kompleksitas perbaikan peralatan bersyarat secara tradisional dianggap sebagai unit kompleksitas perbaikan bagian mekanis, kompleksitas perombakannya adalah 50 jam, untuk unit kompleksitas perbaikan bagian kelistrikannya - 12,5 jam ( 1/11 dari intensitas tenaga kerja perombakan mesin bubut pemotong ulir 1K62, yang diberi kategori kompleksitas perbaikan ke-11).
satuan perbaikan (R. e.) adalah intensitas tenaga kerja dari jenis perbaikan peralatan yang sesuai dari kategori pertama kompleksitas perbaikan. Standar intensitas tenaga kerja untuk satu unit perbaikan ditetapkan sesuai dengan jenis pekerjaan perbaikan (pembilasan, pemeriksaan, pemeriksaan, pemeliharaan dan perbaikan) secara terpisah untuk tukang kunci, mesin dan pekerjaan lainnya. Kompleksitas setiap jenis pekerjaan perbaikan ditentukan dengan mengalikan norma waktu untuk jenis pekerjaan ini untuk satu unit perbaikan dengan jumlah unit perbaikan dari kategori kompleksitas perbaikan peralatan yang sesuai.
Intensitas tenaga kerja total dari pekerjaan perbaikan (Q) dalam periode perencanaan dihitung dengan rumus:
Q K , Q T Dan Q ITU- norma intensitas tenaga kerja modal dan perbaikan saat ini, pemeliharaan per satu unit perbaikan, jam;
N KE , N T , N ITU- jumlah perbaikan besar dan saat ini, pekerjaan pemeliharaan dalam periode yang direncanakan.