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Ofengranulierung

Alle neu errichteten und wenn möglich sanierten Hochöfen sollten mit gießereinahen Ofengranulieranlagen ausgestattet sein. Es wurden verschiedene Arten solcher Installationen entwickelt; Ihr Merkmal ist die Unterbringung der Granulatoren in einem geschlossenen Gehäuse, das die Freisetzung von Wasserdampf und Schwefeldioxidgasen (hauptsächlich Schwefelwasserstoff), die beim Granulieren entstehen, in die Atmosphäre verhindert. Schwefelhaltige Gase sind gesundheitsschädlich und korrodieren die Anlagen, Wasserdampf würde die Arbeit des Ofenpersonals stark behindern und im Winter zum Einfrieren der Anlagen führen.

Ofenanlagen haben im Vergleich zu von Hochöfen entfernten Granulationsanlagen folgende Vorteile: Kapital- und Betriebskosten werden um 15–30 % gesenkt, vor allem aufgrund der Reduzierung einer großen Flotte von Schlackentransportern und Fahrzeugen; eine vollständigere Nutzung der Schlacke ist gewährleistet, da beim Transport in Pfannen 15–30 % der Schlacke in Form von Krusten, an der Oberfläche und Ablagerungen auf den Pfannen verloren gehen; die Zahl des Servicepersonals wird reduziert; die Explosionssicherheit des Prozesses ist gewährleistet; der Betrieb der Anlage ist automatisierbar; Alle Mechanismen werden über ein spezielles Bedienfeld gesteuert.

An Hochöfen mit einem Volumen von 2000 und 2700 m 3 betreibt Krivorozhstal (Ukraine) geschlossene Anlagen mit Granulierung in einem Hydrotrog.

Weiter fortgeschritten sind die von VNIIMT und Gipromez entwickelten Anlagen, die mit neu gebauten Öfen mit einem Volumen von 5000 m 3 (Krivorozhstal), 3200 m 3 (NLMK) und 5500 m 3 (CherMK) ausgestattet sind. Es werden zwei Arten solcher Anlagen verwendet, die sich in der Art und Weise der Wasserversorgung des Granulators unterscheiden: über eine Pumpe (z. B. die Krivorozhstal-Anlage, Abb. 8.3) und einen Luftlift (Anlage, NLMK).

Reis. 8.3. Anlage zur Hochofenschlackengranulierung

Der Hochofen ist mit zwei solchen Anlagen ausgestattet, die symmetrisch auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Gießereigeländes angeordnet sind, und jede Anlage verfügt über zwei autonome Arbeitslinien; Schlacke aus dem Ofen gelangt durch den Abzweig 6a der Schlackenrutsche in einen von ihnen und durch den Abzweig 6b in den anderen.

Unter der Rutsche 6a befindet sich ein Granulator 5, der unter Druck stehende Wasserstrahlen liefert, die die aus der Rutsche fließende Schlacke in Granulat zerkleinern. Es tritt eine Mischung aus Wasser, Dampf und Pellets ein. Trichter 1, Rost 4 verhindert, dass große Gegenstände in den Trichter gelangen. Dampf und Gase gelangen in den Wäscher 7 und werden über das Rohr 9 in die Atmosphäre abgegeben. Über Düsen 8 wird dem Wäscher Kalkwasser zugeführt, das Schwefelverbindungen aus Gasen absorbiert.

Schlacke-Wasser-Brei (Granulat aus Schlacke mit Wasser) gelangt vom Boden des Trichters 7 in den Schacht 18 des Lufthebers und hebt ihn an. Um den Betrieb des Lufthebers sicherzustellen, wird am unteren Ende seines Heberohrs 11 Luft und etwas tiefer Wasser zugeführt, um den Brei zu bewegen. Der durch den Luftlift angehobene Zellstoff gelangt in den Abscheider 10, wo die Abluft abgetrennt wird, und gelangt dann durch die Schwerkraft über eine geneigte Rohrleitung in den Dehydrator 12 vom Karusselltyp, der mittels des Antriebs 14 in Pfeilrichtung gedreht wird A. Der Dörrapparat ist in sechzehn separate Abschnitte 13 unterteilt, die über einen Gitterfaltboden verfügen. Der Zellstoff gelangt nacheinander in jeden der Abschnitte und während der Drehung des Entwässerers fließt das Wasser des Zellstoffs durch den Lattenboden der Abschnitte 13 in den Wassersammler 15, von wo aus es in den Trichter 1 gelangt. Die Böden der Abschnitte 13 Oberhalb des Trichters 17 öffnet sich ein Behälter, in den das Granulat geschüttet wird, wo es durch die von unten zugeführte Luft zusätzlich getrocknet wird. Vom Trichter 17 gelangt das Granulat auf den Förderer 16 und dann in das Lager.

Oberhalb des Karussellentwässerers befindet sich ein Gehäuse-Dampfsammler (in Abb. 8.3 nicht dargestellt), aus dem Dampf in den Wäscher 7 gelangt. Der Granulator wird mit recyceltem Wasser betrieben; Geklärtes Wasser wird ihm von einer Pumpe 2 aus der Umlaufwasserkammer 3 zugeführt, wo es aus dem Trichter über den Rand geschüttet wird.

Jede Anlagenlinie sowie der Förderer der Granulatschlacke-Reinigungsstrecke sind für die Aufnahme der gesamten beim Abstich aus dem Hochofen kommenden Schlacke ausgelegt. Es wird davon ausgegangen, dass die durchschnittliche Intensität des Schlackenausstoßes aus Öfen mit einem Volumen von 1400–1800 m 3 2–3 t/min und aus Öfen mit einem Volumen von 2000–5000 m 3 3–5 t/min beträgt; maximale Schlackenausbeute für alle Öfen 10 t/min. Die maximale Schlackenmenge pro Auslass in Öfen mit einem Volumen von 3200–5000 m 3 kann 200–250 Tonnen erreichen, die Auslassdauer beträgt 40–60 Minuten. Der Wasserverbrauch für den Granulator solcher Anlagen beträgt 3–6 m 3 / t Schlacke und der Frischwasserverbrauch für die Nachspeisung beträgt 0,6–0,8 m 3 / t. Die Luftfeuchtigkeit des ins Lager gelangenden Granulats beträgt 14-20 %.

Der Schlackenluftheber muss über eine Kapazität verfügen, die den Abtransport der gesamten Schlacke gewährleistet, ohne dass diese sich im Absetztrichter ansammelt, was einen bestimmten Durchmesser des Heberohrs und einen bestimmten Luftstrom erfordert. In der NLMK-Anlage verfügt ein Luftheber mit einer Schlackekapazität von 150 t/h über einen Steigrohrdurchmesser von 320 mm und einen Luftdurchsatz von 50 m 3 /min sowie über einen Wasserluftheber, der die Schlacke dem Granulator zuführt (1800 m 3). /h) hat einen Rohrdurchmesser von 800 mm mit einem Luftdurchsatz von 470 m 3 /min. Beim Umbau der Anlage wurde der Wassergranulator durch einen Wasser-Luft-Granulator ersetzt, wodurch der Wasserverbrauch von 1800 auf 1300-1400 m 3 / h gesenkt, der Durchmesser des Luftheberohrs auf 500 mm reduziert und ... der Luftstrom auf 280 m 3 / min. Der dem Luftlift solcher Anlagen zugeführte Luftdruck beträgt 0,2 MPa.

Im Jahr 1984 entwickelte Gipromez eine neue Kleinanlage zur Hochofenschlackengranulierung (MG UPGSh). Ein Diagramm einer kleinen Installation ist in Abb. dargestellt. 8.4. Dank der geringen Grundrissabmessungen und der relativ geringen Tiefe kann das Gerät in der Nähe jedes Hochofens aufgestellt werden, auch bei laufenden Öfen, ohne diese abzuschalten. Die Anlage arbeitet in einem geschlossenen Kreislauf, ohne den Bau spezieller Wasserversorgungssysteme.

Die Prototypenanlage wurde 1994 am Hochofen Nr. 3 der JSC „Tulachermet“ in Betrieb genommen, 1998 wurden zwei solcher Anlagen verbesserter Bauart an einem neuen Hochofen mit einem Volumen von 2560 m 3 bei Tanshan Metallurgical in Betrieb genommen Pflanze, China.

Reis. 8.4 Schema einer Kleinanlage zur Hochofenschlackengranulierung:

1 - Granulator; 2 - Dörrgerät; 3 - Luftbrücke; 4 - Förderstrecke zur Reinigung von granulierter Schlacke; 5 - Auspuffrohr; 6 - Pumpstation zur zirkulierenden Wasserversorgung

Das Nebenprodukt der Eisenverhüttung ist Schlacke. Je nach Eisengehalt im Erz kann die Schlackenmenge zwischen 0,5 und 0,9 pro Einheit geschmolzenem Roheisen variieren. Die Reinigung von Hochöfen von Schlacke ist ein komplexer Vorgang, der eine große Anzahl von Fahrzeugen und deren effizienten Betrieb erfordert.

Gusseisen wird 6-9 Mal am Tag aus einem Hochofen freigesetzt, viel häufiger entsteht Schlacke. Daher muss der Freisetzung von Schlacke besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Eine vorzeitige Freisetzung der oberen Schlacke erschwert die Freisetzung von Gusseisen erheblich, führt zu Verschleiß der Herdauskleidung, Erosion des gusseisernen Abstichlochs und Störungen, die mit Produktivitätsverlusten einhergehen.

Zur Entschlackung aus einem Hochofen werden derzeit Schlackenkübel mit einem Volumen von 11 und 16,5 m 3 eingesetzt. Eimer mit Becken von 11 m3 werden in Werkstätten verwendet, in denen das Volumen der Hochöfen klein ist. Der wichtigste in sowjetischen Fabriken ist ein Eimer mit einer Schüssel mit einem Fassungsvermögen von 16,5 m 3 (Abb. 104).

Der Schlackenträger besteht aus einer elliptischen Stahlschüssel, die auf einem Ring ruht, der wiederum auf einem Schlitten ruht. Die Stahlschale des Eimers ist nicht ausgekleidet; es wird durch einen dünnen Film aus Kalklösung geschützt, damit die Schlackenkruste nicht festklebt. Der Wagen ist auf laufenden Eisenbahndrehgestellen montiert. Beim Kippen beim Entleeren der Schlacke bewegt sich die Schüssel mit Hilfe eines Zahnradsektors am Stützring und einer Zahnstange am Schlitten in Kipprichtung.

Zum Kippen der Schüssel ist die Schlackenpfanne mit einem speziellen Mechanismus ausgestattet, der von einem Elektromotor angetrieben wird.

Für den normalen Betrieb ist es notwendig, jeden Schaufelwagen sowie den Kippmechanismus und das Fahrwerk regelmäßig zu überprüfen und vorbeugende Reparaturen gemäß dem festgelegten Zeitplan durchzuführen. Der Vorarbeiter und die Herdöfen müssen sorgfältig darauf achten, dass beim Abstich kein Eisen mit der Schlacke in die Schüssel gelangt, da dies nicht nur zu Eisenverlusten im Schrott führt, sondern auch die Schüssel lahmlegt.

Gusseisen kann durch unsachgemäß vorbereitete Gräben, schnelle Freisetzung, die auf den unbefriedigenden Zustand des gusseisernen Abstichlochs zurückzuführen ist, bei kalten, zähflüssigen Schlacken und aus anderen Gründen in die Schlackenschüssel gelangen.

Nach jedem Ablassen müssen die Schalen an einer speziellen Anlage, die sich an der Seite der Schlackendeponie befindet, mit Kalkmilch besprüht werden. Bei schlechter Besprühung ist es schwierig, die Krusten herauszuschlagen, was sich negativ auf die Einhaltung des Zeitplans für die Versorgung der Hochöfen mit Pfannen auswirkt.

Zur Berechnung der Anzahl der von der Werkstatt benötigten Schlackenpfannen wird das gleiche Prinzip wie bei den Gusspfannen beibehalten. Für jeweils 10 Schlackenträger muss einer in Reparatur sein, vier wartungsfähige - in Reserve. Um die Masse der Schlacke in der Pfanne zu bestimmen, wird angenommen, dass die Schüttdichte der Schlacke 1900 kg/m 3 beträgt und der Füllfaktor der Schüssel 0,94–0,95 beträgt.

Flüssige Schlacke aus der Hochofenwerkstatt wird zur Schlackendeponie und zu Anlagen zur Verarbeitung geschickt: Granulierung (nass, halbtrocken), Herstellung von Thermosit, Bimsstein, Pflastersteinen, Blöcken usw.

Der Großteil der für die Baustoffproduktion verwendeten Schlacke stammt aus Hochöfen bis hin zu Granulationsanlagen. Die Qualität von granulierter Schlacke wird durch chemische Analyse und ihren Feuchtigkeitsgehalt bestimmt. Es gibt zwei Arten der Granulierung: halbtrocken und nass.

Am weitesten verbreitet ist die Nassgranulierung von Hochofenschlacken in Becken (Abb. 105). Die Schlacke aus den Pfannen wird in ein mit Wasser gefülltes Becken gegossen. Wenn flüssige Schlacke ins Wasser gelangt, entsteht ein Granulat, also Partikel mit einer Größe von 1 – 10 mm. Oberhalb des Beckens sind auf Überführungen elektrische Greifbrücken oder Portalkräne angebracht, mit deren Hilfe granulierte Schlacke aus dem Becken geschöpft und in Eisenbahnwaggons verladen wird. Die Entwässerung der Schlacke erfolgt über Rinnen mit einem Gefälle von 30 - 35° oder direkt mit einem kleinen Strahl ins Wasser. Da das Becken in mehrere Abschnitte unterteilt ist, ist es möglich, mehrere Eimer gleichzeitig zu entleeren. Um Unfälle zu vermeiden, wird der Granulattransport beim Schlackenaustrag gestoppt, da es beim Eindringen von Gusseisen in die Schlacke zu Explosionen kommen kann. Granulationsanlagen sind in der Regel mit Plattformen zur Schlackentwässerung ausgestattet. Sie werden durch die gleichen Wasserhähne blockiert. Nach dem Abtropfen werden die Pfannen von Krusten und Scardovins (Schlacke, die an der Innenfläche der Pfanne in Form von Kuchen gefroren ist) gereinigt. Die Produktivität solcher Anlagen hängt von der Größe des Beckens und der Kapazität der Verladeanlagen ab und kann 1 Million Tonnen pro Jahr überschreiten. Der Wasserverbrauch pro 1 Tonne Schlacke beträgt etwa 0,5 m 3 . Der Vorteil der betrachteten Anlage ist ihre relativ hohe Produktivität. Sein Nachteil ist die Produktion von nasser granulierter Schlacke (Feuchtigkeit bis zu 30 %), was insbesondere im Winter zu Unannehmlichkeiten beim Transport führt und in Zementwerken Schwierigkeiten bei der Verarbeitung verursacht.

Die Anlage zur halbtrockenen Schlackengranulierung besteht aus einer Führungsrutsche, einem mobilen Aufnahmebad, einer Trommel mit Schaufeln, einem Lager für granulierte Schlacke und Lademechanismen. Flüssige Schlacke aus der Pfanne fließt durch die Ablaufrinne zur Trommel. Gleichzeitig wird der Trommel Wasser in einer Menge von 0,7 - 1,5 m 3 /t Schlacke zugeführt. Die Schaufeln der Trommel zerkleinern die Schlacke in kleine Partikel, die durch Wasser und Luft gekühlt in das Lager gelangen. Die Abtropfzeit eines Eimers beträgt 6 – 8 Minuten. Der Granulationsvorgang wird von einem starken Geräusch begleitet, wenn sich die Trommel dreht. Zu den Nachteilen einer solchen Anlage gehören: Luftverschmutzung in der Umgebung der Anlage durch eine große Anzahl feinster Schlackenfäden, die mit Dampf abtransportiert werden, was sich negativ auf die Gesundheit des Personals auswirkt; hohe Betriebskosten und schneller Verschleiß der Mechanismen.

Die Frage wurde durch das Dekret des Staatlichen Arbeitskomitees der UdSSR, des Sekretariats des Gesamtgewerkschaftszentralrats der Gewerkschaften vom 27. Dezember 1984 N 381 / 23-157 genehmigt
(geändert durch das Dekret des Staatlichen Arbeitskomitees der UdSSR, des Sekretariats des Allgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 12.06.1990 N 233 / 9-49,
Verordnung des Ministeriums für Gesundheit und soziale Entwicklung der Russischen Föderation vom 20. Oktober 2008 N 578)

Hochofenschlackengranulator

§ 22. Granulator für Hochofenschlacke der 2. Kategorie

Arbeitsbeschreibung. Granulierung feuerflüssiger Schlacke in Nass-, Halbtrocken- und Trockengranulationsanlagen mit einer Kapazität von bis zu 1 Mio. Tonnen Schlacke pro Jahr. Verwaltung der Anlagenmechanismen, Einschalten der Wasserversorgung des Beckens, der Granulationsrutsche, des Grabens und Aufrechterhaltung des erforderlichen Niveaus. Regulierung des Verhältnisses von Schlacke und Wasser bei der Entwässerung in einer Granulationsanlage. Drehen von Schlackenpfannen. Reinigen von Schlackenrinnen, Abwasserkanälen und Aufbrechen von in Eimern gefrorener Schlacke mit pneumatischen Presslufthämmern und anderen Werkzeugen. Steuerung einer Kratzerwinde oder anderer Mechanismen beim Verladen von granulierter Schlacke in Eisenbahnwaggons. Reinigung von Schlacken auf dem Gelände der Granulationsanlage und den Zufahrtsstraßen. Mitwirkung bei der Reparatur gewarteter Geräte.

Muss wissen: das Funktionsprinzip der Granulieranlagenausrüstung, der Eimerkippmechanismen, der pneumatischen Presslufthämmer und der gebrauchten Lademechanismen; Eigenschaften von flüssiger und granulierter Schlacke; Installation.

§ 23. Granulator für Hochofenschlacke der 3. Kategorie

Arbeitsbeschreibung. Granulierung feuerflüssiger Schlacke auf Nass-, Halbtrocken- und Trockengranulationsanlagen mit einer Kapazität von über 1 Million Tonnen Schlacke pro Jahr. Wartung der Anlage zur Herstellung von Hüttenbims, Thermosit, Gussschotter, Hüttenwolle usw. Druckluftversorgung. Management der Hydroscreen-Installation. Erkennung und Behebung von Störungen im Betrieb gewarteter Geräte.

Muss wissen: Geräte und Regeln für den technischen Betrieb gewarteter Anlagen; chemische Eigenschaften von Bimsstein, Thermosit und anderen Produkten der Schlackenverarbeitung.

Bei der Wartung einer eimerlosen Hochmit einer Kapazität von bis zu 1 Million Tonnen Schlacke pro Jahr – 4. Kategorie;

bei der Wartung einer eimerlosen Hochmit einer Kapazität von über 1 Million Tonnen Schlacke pro Jahr – 5. Kategorie.

Die Granulierung von Hochofenschlacke erfolgt durch schnelles Abkühlen der geschmolzenen Schlacke mit oder ohne mechanische Zerkleinerung der noch flüssigen oder halberstarrten Schlacke. Der Zweck der Granulierung besteht nicht nur darin, Hochofenschlacke in ein feinkörniges Material umzuwandeln, was ihre Weiterverarbeitung erleichtert, sondern auch darin, die hydraulische Aktivität deutlich zu erhöhen – dies ist die wichtigste Eigenschaft von Schlacke als Bestandteil von Hüttenzementen usw ein Zusatz zu Portlandzement. Zur Granulierung von Hochofenschlacken werden Granulieranlagen unterschiedlicher Bauart eingesetzt; Abhängig vom Feuchtigkeitsgehalt des resultierenden Produkts werden sie in Nass- und Halbtrockengranulationsanlagen unterteilt.

Bei der Nassgranulierung wird die in Schlackenpfannen gefüllte geschmolzene Schlacke einem mit Wasser gefüllten Stahlbetonbecken zugeführt und über die Rinnen in dieses abgelassen. Das Becken ist in separate Abschnitte unterteilt, sodass Sie gleichzeitig einen Abschnitt beladen und aus dem anderen granulierte Schlacke entladen können. Die granulierte Schlacke wird mit Zweischalenkranen aus den Becken entladen und in offene Metallwaggons befördert, in denen die Schlacke zu einem Lager oder zu einem Verbraucher transportiert wird.

Der Feuchtigkeitsgehalt in granulierter Schlacke ist umso höher, je geringer ihr Volumengewicht ist, d. h. je poröser die Struktur ihrer Körner ist. Unter dem Einfluss von Gasen, die in flüssiger Schlacke gelöst sind und bei sinkender Temperatur der Schmelze beim Abkühlen aus dieser freigesetzt werden, bilden sich Poren in den erstarrten Körnern körniger Schlacke. Dabei kühlt und verfestigt sich die Schlackenschmelze so schnell, dass die aus ihr freigesetzten Gase keine Zeit haben zu entweichen; Sie verbleiben in Form kleiner Bläschen in der erstarrten Schlacke und machen die Körner der granulierten Schlacke porös. Die Porosität und damit der Feuchtigkeitsgehalt der granulierten Schlacke hängen auch von den Abkühlungsbedingungen der flüssigen Schlacke während des Granulationsprozesses, also vom verwendeten Granulationsverfahren, ab.

So erhält halbtrockene Granulationsschlacke, die durch mechanisches Zerkleinern und Werfen von vorgekühlter, aber noch nicht erstarrter Schlacke in die Luft gewonnen wird, eine dichtere Struktur und weist eine etwa 1,5-fach höhere Schüttdichte im Vergleich zu nasser Granulationsschlacke auf, die aus derselben Flüssigkeit gewonnen wird Schlacke. Die Luftfeuchtigkeit von feuchter Granulatschlacke schwankt zwischen 15 und 35 % (selten 10 %), bei halbtrockener Granulatschlacke zwischen 5 und 10 %; das Schüttvolumengewicht beider Schlacken beträgt 400–1000 bzw. 600–1300 kg/m. Je höher die Hochofentemperatur, desto leichter ist die granulierte Schlacke.

Nassgranulationsanlagen produzieren den Großteil der granulierten Schlacke. Aufgrund der hohen Luftfeuchtigkeit und des geringen Volumengewichts der resultierenden Schlacke weist dieses Granulationsverfahren jedoch mehrere Nachteile auf:

1) Hoher Brennstoffverbrauch zum Trocknen der Schlacke vor dem Mahlen (bis zu 80 kg Referenzbrennstoff pro Tonne trockener Schlacke);

2) Geringe Produktivität der Schlackentrocknungsausrüstung;

3) Unproduktiver Transport von in Schlacke enthaltenem Wasser auf der Schiene sowie unzureichende Ausnutzung der Hubkraft von Waggons beim Beladen mit leichter Schlacke;

4) Gefrieren von nasser granulierter Schlacke in Eisenbahnwaggons sowie in Bunkern und offenen Lagerhallen im Winter, was zu langen Ausfallzeiten der Waggons und hohen manuellen Arbeitskosten beim Entladen von gefrorener Schlacke in Zementwerken führt.

In Russland und einigen europäischen Ländern werden granulierte Hochofenschlacken hauptsächlich zur Herstellung von Bindemitteln, insbesondere zur Herstellung von Portlandhüttenzement, verwendet.

Die Schlackenbildung ist ein wesentlicher Bestandteil des Hochofenbetriebs. Schlacken sind eine der wertvollsten Sekundärrohstoffe, da sie zur Herstellung verschiedener Materialien verwendet werden, die in der Bauindustrie weit verbreitet sind. aus der Schmelze granulierte Schlacke (mehr als 50 %), Schotter (17 %), Bimsstein (3 %), Schlackenwolle herstellen; Darüber hinaus werden in kleinem Maßstab hochtonerdehaltige Klinker und Gussprodukte hergestellt.

Insgesamt werden derzeit etwa 84 % der Hochofenschlacken verarbeitet. Ein Teil der Schlacke landet weiterhin auf Deponien. Tausende Hektar Nutzfläche wurden für die Lagerung und Lagerung von Abfällen enteignet, für den Transport von Schlacke von Hochofenwerkstätten zu Deponien und deren Instandhaltung wird jährlich viel Geld ausgegeben, und die Umwelt wird belastet. Daher bleibt die Verarbeitung von Schlacke und ihre Verwendung weltweit und insbesondere in Russland ein dringendes Problem für die Umwelt und den gesamten agroindustriellen Komplex. Es gibt Anlagen für die Verarbeitung und Entsorgung von Schlacken ( , ), die eine wirtschaftlich rentable Produktion mit zweifellos Vorteilen für die Umwelt ermöglichen.

Herstellung von granulierter Schlacke

Granulation- Dies ist ein Prozess, bei dem Schlackenschmelze durch schnelles Abkühlen mit Wasser, Dampf, Luft oder einem anderen Gas zu verglastem Granulat verarbeitet wird. Die Schmelzgranulierung kann in der Schmelzeinheit oder in einer zentralen Anlage erfolgen, wobei die Schlacke in Schüsseln dorthin transportiert wird. Je nach Wasserverbrauch werden drei Granulierungsarten unterschieden: nass, trocken und halbtrocken. Grundsätzlich wurden Wassergranulationsmethoden entwickelt. Es beruht auf der Eigenschaft heißer Schlacken, unter Einwirkung thermischer Spannungen zu reißen und bei Kontakt der Schmelze mit Wasser durch Mikroexplosionen zu spritzen und Schlackenkörnchen zu bilden. Zu den Verfahren zur Nassschlackenverarbeitung gehören Pool- und Trogschlackenverarbeitungsverfahren. Zu den halbtrockenen Methoden gehören Trommel- und Hydrorinnenmethoden.

Schlackengranulierung in Becken ist der älteste und einfachste Weg. Bei der Beckenmethode wird die Schmelze aus der Pfanne in ein Wasserbecken gegossen. Die Entladung erfolgt per Zweischalenkran auf die Plattform zur Alterung und Entwässerung oder erfolgt direkt in die Waggons.

Bei durch den Weg Der Granulierungsprozess erfolgt in Trögen mit Niederdruckwasser. Rinnengranulationsanlagen umfassen ein Schlackenaufnahmebad, eine Rutsche von 3 bis 20 m Länge, installiert mit einer Neigung von 5 bis 15o, Düsendüsen zur Wasserversorgung der Rutsche mit einem Druck von 0,15 - 0,5 MPa. Unter Einwirkung des Wasserdrucks wird der Schlackenbrei aus der Rutsche entweder zum Becken oder direkt zum Lager transportiert. Der Transport der fertigen Produkte erfolgt per Bagger.
Die halbtrockene Granulierung ist fortschrittlich, da der Wasserverbrauch geringer ist (bis zu 2 m3/t Granulat) und der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts geringer ist (7 - 15 %). Und mehr Produktivität. Derzeit sind Hydro-Slide- und Trommelverfahren die praktischsten Anwendungen.

Hydro-Trog-Granulationsverfahren besteht darin, die Schmelze mit einer begrenzten Menge Wasser zu zerkleinern, die unter hohem Druck der Rutsche zugeführt wird, wo die Schmelze aus der Pfanne abgelassen wird. Die Entwässerung der granulierten Schlacke erfolgt in einer Lagerhalle, die mit einem Greifkran ausgestattet ist. Das fließende Wasser gelangt in den Sumpf und wird von dort in das Umlaufwasserversorgungssystem gepumpt.

Bei Trommelfellgranulation Es gibt ein Schlackenaufnahmebad, unter dem eine breite Wanne mit Schlitzdüsen verlegt ist, um Wasser unter einem Schlackenstrahl mit einem Druck von 0,2 - 0,5 MPa in einer Menge von 0,8 - 1,0 m3 / t Schlacke zuzuführen. Von der Wanne wird Schlacke mit Wasser einer 1,5–2,0 m langen Paddelgranulationstrommel zugeführt. Wenn sich die Trommel mit einer Geschwindigkeit von 250–600 U/min dreht, brechen die Schaufeln den Schlacke- und Wasserfluss in kleine kugelförmige Partikel und werfen sie 20 –40 m entfernt. Die fertigen Produkte werden per Zweischalenkran zum Verbraucher transportiert.

Dies sind die wichtigsten Granulierungsverfahren für die Weiterverwendung von Hochofenschlacke. Die Ausrüstung des Strommashina-Werks wird in diesen Prozessen nicht direkt verwendet. Aber unsere Manager können jederzeit zur Hilfe kommen und aus dem Spektrum der Kooperationspartner des Werks die für die jeweilige Aufgabe am besten geeignete Ausrüstung auswählen.