Apakah STAN LLC.
Harap baca dengan cermat Aturan penggunaan materi di sumber kami:
ATURAN PENGGUNAAN INFORMASI SITUS
Ketentuan umum
Informasi yang diposting di situs ini hanya untuk tujuan informasi dan penggunaan non-komersial.
Penulis dan pemilik situs tidak bertanggung jawab atas kemungkinan konsekuensi penggunaan informasi yang diposting di situs tersebut untuk tujuan yang dilarang oleh undang-undang internasional dan Rusia saat ini. Dengan mengunjungi situs web kami, Anda berjanji untuk tidak menggunakan informasi yang diterima di dalamnya untuk tujuan yang dilarang oleh undang-undang Rusia saat ini.
Beberapa halaman situs mungkin berisi tautan ke situs pihak ketiga milik pihak ketiga. Tautan ini disediakan semata-mata untuk kenyamanan pengguna dan kami tidak dapat memberikan jaminan apa pun mengenai sifat konten situs ini, keandalan dan keakuratan informasi yang diposting di situs tersebut, atau ketersediaannya bagi pengguna.
Aturan untuk menyalin dan mengutip materi dari situs. Semua sumber daya situs ini, termasuk teks dan konten grafis, struktur dan desain halaman, dilindungi oleh hukum dan perjanjian Rusia dan internasional tentang perlindungan hak cipta dan kekayaan intelektual (lihat Pasal 1259 dan 1260 Bab 70 Bagian IV “Hak Cipta” KUH Perdata Federasi Rusia tanggal 18 Desember 2006 N 230-FZ (selanjutnya disebut KUH Perdata Federasi Rusia).
Pengguna situs berhak menggunakan materi yang diposting di situs ini hanya untuk tujuan non-komersial. Dalam hal ini, wajib untuk mempertahankan semua hak cipta, serta memasang hyperlink aktif ke aslinya (). Dilarang menggunakan materi dan informasi apa pun di situs untuk tujuan komersial kecuali tindakan tersebut mendapat izin tertulis dari pemilik dan penulis situs. Menyalin informasi untuk tujuan lain, serta kegagalan untuk mematuhi ketentuan yang ditentukan, akan ditafsirkan sebagai pengalihan hak cipta atas teks dan informasi lain yang disalin.
Mengutip materi yang diposting di situs ini yang merupakan subjek hak cipta adalah sah jika dilakukan sesuai dengan aturan ayat 1) ayat 1 Seni. 1274 KUH Perdata Federasi Rusia. Saat menyalin materi dari situs kami dan mempostingnya di situs lain, prosedur berikut harus diikuti:
Setiap materi harus disertai dengan hyperlink aktif ke website kami. Pada saat yang sama, tautan tersebut dapat mengarah ke domain atau halaman tempat Anda menyalin materi kami (sesuai kebijaksanaan Anda);
Jika terjadi penggunaan materi situs yang melanggar hukum, Anda akan menanggung tanggung jawab keuangan berdasarkan Pasal 1301 KUH Perdata Federasi Rusia, dalam jumlah sepuluh ribu rubel hingga lima juta rubel, ditentukan berdasarkan kebijaksanaan pengadilan.
Pemilik situs berhak mengirimkan pengaduan tertulis kepada pemilik hosting (server) tempat situs yang melanggar berada - dengan permintaan untuk mempengaruhi pelanggar, hingga dan termasuk pemutusan perjanjian hosting (sesuai dengan dengan aturan semua penyedia hosting, publikasi materi apa pun yang melanggar hak cipta dilarang di situs pemiliknya).
Pemilik situs berhak mengirimkan keluhan tertulis kepada administrasi mesin pencari, yang, sesuai dengan aturan mereka (lihat, misalnya, aturan Google: “Digital Millennium Copyright Act”) dapat mengakibatkan penghapusan atau penonaktifan akses ke materi yang dinyatakan sebagai subjek pelanggaran.
Dengan menggunakan situs ini, Anda menyetujui larangan penyalahgunaan informasi yang ditetapkan oleh Aturan ini. Penulis dan pemilik situs berhak, atas kebijakannya sendiri, untuk mengubah, menambah atau menghapus bagian mana pun dari Peraturan ini kapan saja.
Algoritma pemilihan mode kompresi
Algoritma perhitungan meliputi perhitungan gaya gelinding pada dudukan, pemilihan gaya gelinding maksimum dan minimum pada dudukan. Tahap pertama, kompresi dipilih sama untuk semua sangkar, kemudian dihitung gayanya. Pada dudukan dimana gaya kompresi maksimum berkurang 0,001 mm dari awal, dan gaya kompresi minimum pada dudukan meningkat dengan jumlah yang sama.
h= H+0,001;
h= H-0,001;
H-kompresi absolut di dalam sangkar,
jam = jam-H;
H-ketebalan masukan,
H- ketebalan keluaran.
Koneksi H Dan P dapat dilihat dari rumus:
R=rata-rata × b× aku
Di mana 
, karena itu:
R=p av × b× 
.
Diagram blok algoritma perhitungan disajikan pada Gambar 1.
Diagram blok algoritma untuk memilih mode kompresi kapan
3. Memasukkan data awal
Jumlah kandang: 1-4.
Ketebalan gulungan, mm: 2-3.
Ketebalan strip di pintu keluar dudukan, mm: 0,5-0,55.
Lebar strip, mm: 1130
Radius gulungan kerja, mm: 200-220.
Ketegangan pada decoiler, MPa: 40
Ketegangan antar tegangan, MPa: 100-230.
Ketegangan pada penggulung, MPa : 30.
Koefisien untuk menentukan kekuatan luluh suatu logam tergantung pada pengerasannya:
A= 34,6,
Dengan= 0,6.
Koefisien gesekan untuk dudukan pabrik berada dalam kisaran:
.
Teks program
Teks program ditulis dalam bahasa pemrograman Quick BASIK. Program ini dirancang untuk menghitung gaya gelinding dan parameter energi-daya gelinding lainnya.
Parameter dihitung untuk rolling pada kondisi pabrik NLMK 1400 PDS.
REM ***** DASAR *****
"mengatur konstanta teks
const s1="Masukan data awal"
const s2="Jumlah stand..."
const s3="Ketebalan gulungan..."
const s4="Ketebalan strip keluaran"
const s5="kandang ke-th"
const s6=",mm..."
const s7="Kecepatan bergulir, m/s..."
const s8="koefisien dengan mempertimbangkan sifat pelumas"
const s9="viskositas kinematik pelumas pada 50 derajat, mm2/s"
const s10="Radius gulungan pekerjaan, mm..."
const s11="Kekasaran pekerjaan, µm..."
const s12="panjang busur kontak"
const s13="masukkan kekuatan luluh awal, MPa..."
const s14="masukkan koefisien a"
const s15="masukkan koefisien n"
const s16="masukkan tegangan pada unwinder, MPa..."
const s17="bandwidth, ... mm"
const s18="diameter gulungan penyangga,... mm"
const s19="koefisien gesekan pada bantalan gulungan penyangga..."
const s20="rasio roda gigi..."
const s21="berdiri efisiensi"
const s22="Kekuatan satu motor penggerak sangkar...kW"
const s23="torsi maksimum pada poros motor...kN*m"
const s24="masukkan kecepatan terukur... rpm"
const s25="masukkan kecepatan maksimum...rpm"
const s26="margin keamanan mesin... %"
const s27="ketegangan keluaran"
const s28="tekanan logam maksimum pada gulungan, MPa..."
"deskripsi variabel sederhana
"deskripsi variabel sederhana
redup n Sebagai bilangan bulat
redupkan i Sebagai bilangan bulat
redupkan a1 Sebagai string
redup r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax
redupkan Lembar Sebagai Objek
redupkan Sel Sebagai Objek
Sheet=komponen ini.getcurrentcontroller.activesheet
"memasukkan jumlah stand
n=Val(Kotak Masukan(s2,s1,"1"))
"deskripsi array
redup h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n) ,eps(n),ksi0(n)
redup s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n) ,t0(n),t1(n),ip(n),ya ampun(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)
"memasuki lebar gulungan
b=val(Kotak Masukan(s17,s1,"1130")
“memasuki ketebalan bahan yang digulung
h(0)=val(Kotak masukan(s3,s1,"2"))
"masukan ketebalan strip berdasarkan tegakan
a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6
h(i)=Val(kotak masukan(a1,s1,"1.1"))
"masukan rasio roda gigi dengan stand
a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5
ip(i)=Val(kotak masukan(a1,s1,"1.737"))
"diameter gulungan pendukung
d=val(Kotak Masukan(s18,s1,"1400"))
"radius gulungan kerja
r=val(Kotak masukan(s10,s1,"200"))
"kekasaran gulungan rz
a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6
rz(i)=Val(kotak masukan(a1,s1,"7.28"))
"masukkan kecepatan bergulir
v(n)=val(Kotak masukan(s7,s1,"3.9"))
"Masukkan kekuatan luluh awal
s02(0)=val(Kotak masukan(s13,s1,"230"))
"Memasukkan koefisien kurva pengerasan
a=val(Kotak Masukan(s14,s1,"34.6"))
n1=val(Kotak masukan(s15,s1,"0.6"))
"memasuki koefisien pelumasan
ksm=val(Kotak Masukan(s8,s1,"1"))
Memasuki viskositas kinematik pelumas pada suhu 50 derajat
k50=val(Kotak masukan(s9,s1,"30"))
Memasukkan koefisien gesekan bantalan gulungan cadangan
mp=val(Kotak Masukan(s19,s1,"0,003"))
“masukan efisiensi tegakan
kpd=val(Kotak Masukan(s21,s1,"0,95")
"masukkan tegangan pada uncoiler
sig(0)=val(Kotak Masukan(s16,s1,"40"))
"memasukkan ketegangan di sepanjang kandang
a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5
sig(i)=Val(kotak masukan(a1,s1,"140"))
"masukan tenaga mesin
nmax=val(Kotak Masukan(s22,s1,"2540")
"memasuki margin keamanan mesin
zp=val(Kotak Masukan(s26,s1,"5")
“memasuki tekanan logam maksimum pada gulungan
pmax=val(Kotak Masukan(s28,s1,"26")
"memasuki kecepatan nominal
ndn=val(Kotak masukan(s24,s1,"290")
"memasuki kecepatan maksimum
ndm=val(Kotak masukan(s25,s1,"650")
"Perhitungan kompresi dengan sangkar
dh(i)=h(i-1)-h(i)
e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100
eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100
v(i)=v(n)*h(n)/h(i)
mu(i)=(ksm*(1+0,5*rz(i)))*(0,07-((0,1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3* v(i)^2))))/(1+0,25*(persegi(k50))-(0,005*k50))
s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1
ts0(i)=1,15*s02(i-1)
ts1(i)=1,15*s02(i)
ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))
ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))
m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0
del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)
hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/ 2/del(i))
psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^( del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^ (del(i)+2)-1))/dh(i)
jika (psred(i)-p0)/psred(i)>0,05 maka
x0(i)=(psred(i)*r)/95000
p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000
momen untuk mengatasi gesekan pada PVT
mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000
"koefisien leverage dari resultan
tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)
"momen pada ujung penggerak gulungan
t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000
t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000
mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)
"torsi pada poros motor
mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)
"daya disuplai ke ujung gulungan
omg(i)=v(i)/r*1000
nv(i)=ya ampun(i)*mpr(i)
ndv(i)=mdv(i)*ya ampun(i)*ip(i)
omgn=(2*3,14*ndn)/60
ya ampun=(2*3,14*mdn)/60
nkl=(2*nmaks)-((2*nmaks)*zp/100)
mdop(i)=nkl/(ya ampun(i)*ip(i))
cetak i,l(i),s02(i),psred(i)
cetak p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i)
“output hasil perhitungan ke tabel Calc
"keluaran mode bergulir
“Memasuki ketebalan bahan yang digulung
Sel=sheet.getCellByPosition(2,3)
Sel.SetValue h(0)
"Memasukkan nomor kandang
" Memasuki ketebalan strip
Sel.SetValue h(i)
“Memasuki pengurangan absolut
Sel.SetValue dh(i)
" Memasuki pengurangan relatif
Sel.SetValue eps(i)
" Memasuki kompresi total
Sel.SetValue e(i)
"Memasuki ketegangan pada decoiler
Sel=sheet.getCellByPosition(6,3)
Tanda sel.SetValue(0)
" Memasuki ketegangan di dalam kandang
Tanda sel.SetValue (i)
"keluaran parameter daya
"Memasukkan nomor kandang
" Memasuki panjang busur kontak
Sel.SetValue l(i)
Memasuki kekuatan luluh
Sel.SetValue s02(i)
" Memasuki tekanan rata-rata
Sel.SetValue psred(i)
Memasuki upaya bergulir
Sel.SetValue p(i)
Sel=sheet.getCellByPosition(10,2+i)
Sel.SetValue p(i)
Memasuki momen pada poros motor
Sel.SetValue mdv(i)
" Memasuki torsi terukur
Sel.SetValue mdop(i)
“Memuat tenaga ke poros motor
Sel.SetValue ndv(i)
Sel=sheet.getCellByPosition(8,2+i)
Sel.SetValue ndv(i)
" Memasuki daya mesin terukur
Sel=sheet.getCellByPosition(9,3)
Sel.SetValue nkl
Sel=sheet.getCellByPosition(9,4)
Sel.SetValue nkl
Sel=sheet.getCellByPosition(9,5)
Sel.SetValue nkl
Sel=sheet.getCellByPosition(9,6)
Sel.SetValue nkl
"Menerapkan tekanan logam maksimum pada gulungan
Sel=sheet.getCellByPosition(11,3)
Sel.SetValue pmax
Sel=sheet.getCellByPosition(11,4)
Sel.SetValue pmax
Sel=sheet.getCellByPosition(11,5)
Sel.SetValue pmax
Sel=sheet.getCellByPosition(11,6)
Sel.SetValue pmax
"String dibatalkan
Sel=sheet.getCellByPosition (1,3+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition (2,3+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition (3,3+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(4,3+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(5,3+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(6,3+i)
Sel.setstring ""
"String dibatalkan
Sel=sheet.getCellByPosition (1,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(2,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(3,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(4,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(5,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(6,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(7,13+i)
Sel.setstring ""
Sel=sheet.getCellByPosition(8,13+i)
Sel.setstring ""
5. Hasil perhitungan.
Data awal:
Jumlah stand di grup finishing: 4.
Ketebalan strip di pintu masuk ke kelompok dudukan akhir, mm: 2.0.
Ketebalan strip di pintu keluar dari kelompok dudukan akhir, mm: 0,5.
Lebar strip, mm: 1130.
Radius gulungan kerja, mm: 200.
Koefisien untuk menentukan kekuatan luluh suatu logam tergantung pada pengerasannya:
A= 34,6
Hasil perhitungan disajikan pada Tabel 1, distribusi kompresi pada seluruh kandang ditunjukkan pada Gambar 2.
Tabel 1. Hasil perhitungan
Beras. 2. Distribusi kompresi di seluruh kandang
Bibliografi
1. Konovalov Yu.V., Ostapenko A.P., Ponomarev V.I. Perhitungan parameter penggulungan lembaran. Direktori. - M.: Metalurgi, 1986, 430 hal.
2. Teori bergulir. Direktori / A.I. Tselikov, A.D. Tomlenov, V.I. Zyuzin dkk - M.: Metalurgi, 1982. - 335 hal.
3. Tselikov A.I. Teori perhitungan gaya pada rolling mill. - M.: Metalurgi, 1962 - 494 hal.
| Perkenalan |
||
| Karakteristik toko rolling lembaran |
||
| Ciri-ciri singkat LPC No.1 |
||
| Ciri-ciri singkat LPC No.2 |
||
| Penjelasan singkat tentang LPC No.3 |
||
| Penjelasan Singkat CGCA (LPC No. 4) |
||
| Teknologi penggulungan strip pada pabrik enam dudukan "1400" |
||
| Karakteristik teknis singkat dari peralatan teknologi utama pabrik enam stand "1400" |
||
| Persyaratan rolling stock untuk pabrik enam stand "1400" |
||
| Persyaratan untuk menggulung pabrik enam dudukan "1400" |
||
| Mempersiapkan pabrik untuk bekerja dan menyiapkannya |
||
| Gulung tugas per pabrik |
||
| Penggulungan strip pada gilingan |
||
| Manajemen kamp |
||
| Pengoperasian pelumas teknologi selama penggulungan |
||
| Pengoperasian gulungan, pemindahan dan pendinginannya |
||
| Pengendalian proses. Sensor dan perangkat kontrol proses |
||
| Tindakan pencegahan keamanan saat bergulir |
||
| Keselamatan kerja selama penggulungan |
||
| Kesimpulan |
||
Perkenalan
Pabrik Metalurgi Karaganda, dan sekarang ArcelorMittal Temirtau, adalah salah satu dari lima perusahaan terbesar di kompleks metalurgi negara-negara CIS, yang mengkhususkan diri dalam produksi lembaran canai.
Tanggal lahirnya dianggap 3 Juli 1960. Pada hari ini, tanur sembur No. 1 memproduksi besi tuang pertama. Selama beberapa tahun terakhir, pabrik tersebut telah berubah menjadi perusahaan modern yang kuat dengan siklus metalurgi penuh, memproduksi besi cor, baja, produk canai dengan berbagai macam dan tujuan, serta produk kokas dan bahan baku untuk industri konstruksi.
Prasyarat untuk pengembangan lebih lanjut pabrik ini adalah lokasi ekonomi dan geografisnya yang menguntungkan, yaitu keberadaan batubara kokas di cekungan Karaganda, deposit bijih besi dan mangan di dekatnya di Kazakhstan Tengah dan Timur, serta area yang menjanjikan untuk penjualan. struktur logam.
Selama setengah abad sejarahnya, pabrik ini terus tumbuh dan berkembang, mengoperasikan fasilitas produksi baru, dan memperluas jangkauan produknya.
Pada tahun 1964, kompleks tungku perapian terbuka tugas berat No. 1 dan No. 2 dioperasikan. Lelehan pertama dilepaskan. 25 Maret 1966 - pelat "1150" (toko crimping) dioperasikan, dan 9 Januari 1968 - pabrik penggilingan panas "1700" (OLTs-1) dioperasikan. Selanjutnya, konverter seberat 250 ton dioperasikan, dan pada tahun 1973 dan 1983, bengkel cold rolling (LPS - 2) dan bengkel timah tahap pertama (LPS - 3). Pada tahun 1998, bengkel galvanisasi dan aluminisasi hot-dip dioperasikan; pada Mei 2002, jalur galvanisasi hot-dip kedua yang berkesinambungan sebagai bagian dari Pusat Pemanasan Sentral telah selesai dan dioperasikan. 18 Januari 2005 – lini kastor kontinu pertama diluncurkan, pelat cor kontinyu pertama diproduksi. 3 November 2005 – lini produksi produk canai dicat diluncurkan.
Pada tahun 1995, Pabrik Metalurgi Karaganda menjadi bagian dari Grup LNM (sejak Desember 2004, Perusahaan Baja Mittal) dan terdaftar sebagai Perusahaan Saham Gabungan ISPAT KARMET. Belakangan, sebagian tambang cekungan batubara Karaganda juga dimasukkan ke dalam struktur ISPAT KARMET JSC dengan terbentuknya departemen batubara ISPAT KARMET JSC dan CHPP - 2. Pada bulan Desember 2004, karena adanya perubahan merek dagang, ISPAT KARMET JSC berganti nama menjadi JSC "Mittal Steel Temirtau". Sehubungan dengan penggabungan dua produsen baja terbesar dunia Arcelor dan Mittal Steel Company pada bulan September 2007, Mittal Steel Temirtau JSC berganti nama menjadi ArcelorMittal Temirtau JSC. ArcelorMittal Temirtau JSC adalah perusahaan metalurgi terbesar di Kazakhstan dengan siklus metalurgi penuh dan kapasitas desain 4,5 juta ton produk canai per tahun.
Saat ini, ArcelorMittal Temirtau JSC mewakili:
Produksi kokas kimia terdiri dari enam baterai kokas dengan kapasitas produksi 3,7 juta ton kokas per tahun. Bahan baku produksi kokas adalah batubara kokas dari cekungan batubara Karaganda;
Produksi tanur sembur sinter. Bahan baku peleburan tanur sembur adalah sinter, pelet, dan kokas. Injeksi bahan bakar minyak digunakan sebagai bahan bakar tambahan. Besi cor yang dilebur dimaksudkan untuk diproses di bengkel konverter. Kapasitas produksi bengkel tanur sembur adalah 5,7 juta ton besi cor per tahun;
Produksi baja. Terdiri dari: bagian pencampuran (2 mixer), bagian peleburan baja (3 konverter), bagian finishing logam, dua instalasi ladle-furnace, 2 mesin pengecoran kontinyu, dua bengkel pembakaran kapur, satu bengkel resin magnesit, satu bengkel tiang pancang. . Peleburan nilai baja mendidih, semi-tenang, diam dan paduan rendah;
Produksi rolling terdiri dari bengkel:
Toko pengerolan lembaran No. 1 memproduksi baja canai panas dalam bentuk gulungan dan lembaran dengan ketebalan 2,0 hingga 12,0 mm, serta strip untuk pipa las listrik. Kapasitas bengkel 4600 ribu ton per tahun;
Toko pengerolan lembaran No. 2 memproduksi baja canai dingin dengan ketebalan 0,5 hingga 2,0 mm, strip untuk pipa las listrik, serta produk canai atap. Kapasitas bengkel 1300 ribu ton per tahun;
Toko pengerolan lembaran No. 3 (toko timah) memproduksi timah hitam putih untuk pengalengan dengan ketebalan 0,18 sampai 0,36 mm, serta atap canai. Kapasitas bengkel 750 ribu ton per tahun;
Toko galvanisasi dan aluminisasi hot-dip (toko rolling lembaran No. 4) memproduksi produk canai dengan lapisan seng dan aluminium-seng serta produk canai dicat;
Bagian rolling shop memproduksi berbagai macam produk canai kecil dan menengah. Kapasitas bengkelnya 400 ribu ton per tahun.
1 Karakteristik toko rolling lembaran
1.1 Ciri-ciri Singkat Pusat Perawatan Medis No.1
Tanggal lahir toko rolling sheet No. 1 dapat dianggap 6 Januari 1968, ketika tindakan penerimaan rolling mill "1700" ke dalam operasi ditandatangani.
Toko penggulung lembaran No. 1 dibangun oleh State Union Institute "Stalproekt".
1 memproduksi gulungan canai panas dan baja lembaran, produk canai untuk cold rolling shop dan tin shop dengan ketebalan 2,0-12 mm dan lebar 900-1500 mm.
Lokakarya tersebut meliputi: pabrik broadband yang sangat otomatis "1700" dengan kapasitas 4.600 ribu ton per tahun; empat tungku metode pemanasan; departemen finishing dengan dua unit lintas sektoral, unit slitting dan satu unit untuk produksi spar strip.
Di toko rolling lembaran No. 1 ada tiga departemen: termal, pabrik "1700" dan penyesuaian.
Di bagian termal, pelat dipanaskan hingga mencapai suhu pengerolan dalam empat tungku kontinu. Di pabrik, di stand kelompok roughing, pelat dikompres hingga ketebalan bahan yang digulung yang diperlukan untuk mendapatkan lembaran jadi di stand kelompok finishing. Kompresi tepi yang digulung ke lebar strip yang diperlukan dilakukan dalam mesin penghilang kerak vertikal dan gulungan vertikal dudukan universal No. 2-5.
Untuk memastikan sifat mekanik yang diperlukan sebelum digulung menjadi gulungan, strip yang digulung pada kelompok finishing didinginkan dengan air menggunakan unit pancuran khusus, yang terletak di antara coiler dan kelompok finishing pabrik.
Semua potongan yang digulung pada gilingan dililitkan pada tiga penggulung. Gulungan yang digulung dalam aliran ditimbang pada timbangan.
Pada saat penyesuaian, gulungan logam yang digulung di pabrik disimpan, dikirim ke konsumen, dan gulungan tersebut diproses lebih lanjut pada unit potong melintang No. 1 dan No. 2 untuk dipotong menjadi lembaran.
Dari unit lintas sektoral, bundel lembaran dikirim ke gudang produk jadi untuk dibungkus, serta ke unit normalisasi untuk perlakuan panas pada lembaran.
Produk jadi dalam kemasan lembaran dan gulungan dimuat ke transportasi kereta api untuk dikirim ke pelanggan.
Bagian lain dari gulungan canai panas tiba di gudang di bengkel pengerolan dingin (LPT No. 2 dan LPT No. 3) untuk diproses lebih lanjut.
Selain lembaran canai panas, toko penggulung lembaran No. 1 juga mengirimkan lembaran komersial.
1.2 Uraian Singkat HPC No.2
Rolling Shop No. 2 mulai beroperasi pada tahun 1973. Kapasitas desain bengkel
1,3 juta ton per tahun, produk - lembaran dan gulungan canai dingin dengan ketebalan 0,5 hingga 2,0 mm, lebar 850 hingga 1400 mm.
Lokakarya ini memiliki empat departemen: pengawetan, penggulungan, penyelesaian termal dan lembaran.
Kumparan canai panas diproses dalam jalur pengawetan untuk menghilangkan kerak dari permukaan strip dalam larutan asam klorida. Setelah etsa, pencucian dan pengeringan, ujung-ujungnya dipangkas, kemudian potongan-potongan tersebut digulung menjadi gulungan yang lebih besar. Satu bagian dari gulungan acar dipindahkan ke pabrik penggilingan enam tempat di bengkel lembaran logam (LPT No. 3), bagian lainnya dipindahkan ke pabrik penggilingan dingin lima tempat di bengkelnya. Penggilingan dilakukan di pabrik dengan menggunakan pelumasan teknologi. Kumparan yang digulung memasuki bagian termal untuk anil “terang” dalam atmosfer gas pelindung di tungku tipe lonceng.
Sebagian gulungan yang digulung dipindahkan ke CCCA (rolling shop No. 4) dalam keadaan bergulir.
Kumparan anil menjalani pelatihan untuk mendapatkan kualitas permukaan yang diperlukan, kerataan strip, serta sifat fisik dan mekanik yang ditentukan dari produk jadi.
Di bagian finishing lembaran, setelah melatih gulungan, ujung-ujungnya dipotong dan strip dipotong menjadi panjang yang diukur, dan pada unit pemotongan, strip dipotong menjadi lembaran baja.
Gulungan dan bundel lembaran yang dihasilkan dipindahkan ke area pengemasan, di mana mereka dikemas dan diberi label, diikuti dengan pengiriman. Dimungkinkan untuk meminyaki produk canai.
1.3 Uraian Singkat HPC No.3
Pada tanggal 31 Desember 1983, pabrik pelat timah tahap pertama dengan kapasitas 445,0 ribu ton per tahun, termasuk 375 ribu ton timah elektrolitik kaleng, dioperasikan. Pada tanggal 31 Desember 1986, berdasarkan undang-undang komisi kerja, toko timah tahap kedua berkapasitas 155,0 ribu ton dioperasikan. Pada tahun 1989, bengkel lembaran logam tahap ketiga dengan kapasitas 155,0 ribu ton per tahun dioperasikan.
Toko timah dirancang untuk produksi timah berlapis timah, timah hitam, strip, strip acar, atap dan baja struktural dalam bentuk lembaran dan gulungan.
LPC No.3 terdiri dari empat departemen:
departemen persewaan;
departemen termal;
departemen pengalengan;
Penyesuaian;
Gambar 1 menunjukkan diagram susunan unit-unit pada bengkel.
1 - pabrik enam dudukan terus menerus "1400"; 2- unit pembersih elektrolitik No.1; 3- unit pembersih elektrolitik No.2; 4- departemen tungku tipe lonceng dan dudukan tungku; 5 - unit untuk anil terus menerus lembaran logam No.1; 6- unit untuk anil terus menerus lembaran logam No.2; 7- pabrik rolling dan tempering dua dudukan; 8- pabrik tempering dua dudukan; 9- unit untuk pemotongan memanjang dan persiapan strip No.1; 10—unit persiapan penggorengan dan strip No.2; 11—unit persiapan penggorengan dan strip No.3; 12- unit timah elektrolitik No.1; 13- unit timah elektrolitik No.2; 14- unit timah elektrolitik No.3; 15- unit untuk pemotongan melintang lembaran logam No.1; 16- unit untuk pemotongan melintang lembaran logam No.2; 17 - unit untuk pemotongan melintang lembaran dan timah; 18 - unit pengepakan untuk bungkusan lembaran; unit las listrik 19 pipa; gerobak 20 gigi.
Gambar 1. Tata Letak Unit pada LPC No.3
Departemen rolling meliputi: rolling mill enam dudukan kontinu "1400" (1 pc.), rolling mill temper dua dudukan (1 pc.) dan skin temper mill dua dudukan (1 pc.).
Bagian termal meliputi: unit pembersih elektrolitik (2 buah), unit anil kontinu untuk lembaran logam (2 buah), bagian tungku lonceng (68 tungku dan 168 dudukan tungku)
Bagian pengalengan terdiri dari: unit persiapan penggorengan dan strip (3 pcs.), unit pengalengan elektrolitik (3 pcs.) dengan unit potong silang bawaan (3 pcs.).
Penyesuaian tersebut meliputi: unit pemotongan melintang lembaran dan lembaran logam (1 buah), unit pemotongan melintang lembaran logam (2 buah), unit pengepakan bundel lembaran (1 buah)
Sarana perkeretaapian untuk toko timah adalah logam canai panas dalam bentuk gulungan yang beratnya mencapai 30 ton. Gulungan acar dari pabrik No. 2 dipasok ke pabrik enam stand. Di kepala pabrik, strip dilas menjadi strip kontinu, yang memasuki pabrik penggilingan. Strip timah dan canai dingin digulung di pabrik menggunakan pelumas teknologi. Potongan yang digulung digulung menjadi gulungan.
Setelah penggulungan, kumparan dengan berat hingga 30 ton dibersihkan dari pelumas proses di unit pembersihan elektrolitik dan dipindahkan untuk anil rekristalisasi ke tungku tipe lonceng atau tungku menara unit anil kontinu. Untuk meningkatkan keuletan dan karakteristik fisik dan kimia logam, kumparan yang dianil dikenakan pelatihan temper pada pabrik penggilingan temper dua dudukan "1400" atau penggulungan menjadi lembaran logam tertipis di pabrik penggilingan temper.
Gulungan yang disebut timah hitam yang tidak dimaksudkan untuk dikalengkan dipindahkan ke penyesuaian untuk dipotong menjadi lembaran, disortir, dikemas dan dikirim ke konsumen.
Gulungan yang dimaksudkan untuk produksi pelat timah dipindahkan ke unit persiapan penggorengan dan strip, di mana, setelah memotong tepinya, memotong cacat, memotong ujung depan dan belakang gulungan, dan mengelasnya pada mesin las pantat, gulungan untuk unit pelapisan elektrolitik terbentuk.
Saat melakukan pengalengan timah dengan kecepatan di atas 3-4 m/detik, strip pada unit pengalengan digulung menjadi gulungan, diikuti dengan pemotongan menjadi lembaran, penyortiran, penumpukan, penimbangan, pengemasan dan pelabelan pada unit potong melintang atau area pemotongan unit pengalengan yang terpisah. .
Unit tinning menyediakan produksi pelat timah, yang memiliki ketebalan lapisan timah berbeda di sisi strip yang berbeda. Setelah menyortir dan mengemas bungkusan timah, produk jadi dikirim ke konsumen.
1.4 Uraian Singkat CGCA (LPC No. 4)
Bengkel ini mengoperasikan dua unit galvanisasi hot-dip (ANGA), unit galvanisasi (LNGT), dan jalur pelapisan polimer (LNPP).
Kapasitas desain unit pelapis aluminium-seng adalah 320 ribu ton per tahun, rangkaian produk aluminium-seng ada dalam bentuk lembaran datar dan berprofil, serta dalam bentuk gulungan, dengan ketebalan 0,4 hingga 2,0 mm dan lebar 750 hingga 1450. mm. Itu dioperasikan pada tahun 1998.
Kapasitas desain unit galvanisasi adalah 300 ribu ton per tahun, bermacam-macam: produk galvanis dalam lembaran dan gulungan, tebal 0,2-1,6 mm, lebar 700-1450 mm. Itu dioperasikan pada tahun 2002.
Teknologi untuk produksi produk canai dengan pelapis aluminium-seng dan seng meliputi operasi persiapan strip, pelapisan dalam penangas logam cair, dan operasi pasivasi permukaan. Dimungkinkan untuk melatih strip berlapis.
Kapasitas produksi lini pelapisan polimer adalah 85 ribu ton per tahun. Produk - logam dengan cat dan lapisan polimer, ketebalan 0,25 hingga 1,6 mm, lebar 650-1370 mm, ditugaskan pada tahun 2006.
Teknologi produksi produk canai berlapis polimer meliputi operasi pembuatan strip, pengaplikasian cat (pengaplikasian lapisan primer dan lapisan cat utama dilakukan dengan roller di bilik pengecatan) dan pengeringan lapisan dalam oven.
Produk dipasok dalam kemasan dan gulungan setelah pengemasan dan pelabelan. Profil lembaran baja dengan gelombang trapesium dengan ketebalan dasar 0,7-0,9 mm dan lebar 750-845 mm dapat diproduksi.
2 Teknologi penggulungan strip pada pabrik enam dudukan "1400"
2.1 Karakteristik teknis singkat dari peralatan teknologi utama dari pabrik enam stand "1400"
Peralatan pabrik, menurut tujuannya, secara kondisional dibagi menjadi beberapa bagian utama berikut:
Bagian kepala, yang meliputi mekanisme pengumpanan dan pelepasan gulungan, pelurusan, pengelasan dan pengangkutan strip dengan tegangan;
Perangkat loop yang mencakup mekanisme untuk menciptakan ketegangan, mempertahankan dan memusatkan strip untuk memastikan pengoperasian pabrik yang berkelanjutan selama pemberhentian kepala untuk strip pengelasan;
Bagian saluran masuk, yang menjamin pasokan strip dari perangkat loop ke dudukan No. 1 dan berisi perangkat penegang, lubang loop untuk pelepasan tegangan, dan gunting guillotine untuk memotong strip saat melepaskannya dari dudukan;
Pabrik itu sendiri, terdiri dari enam stand dengan mekanisme bantu;
Bagian keluaran, termasuk gunting terbang, mekanisme penggulungan strip, pengambilan gambar, penimbangan dan pengangkutan gulungan jadi.
Diagram pabrik ditunjukkan pada Gambar 2.
1-pelepasan No.1; 2-pelepasan No.2; mesin pelurus 3 rol; gunting 4 guillotine; Mesin las 5 butt dengan mesin deburring; Perangkat 6-pengencang No.1; 7 rol pemandu; perangkat 8 putaran; Perangkat 9-pengencang No.2; Perangkat 10-pengencang No.3; lubang 11 putaran; stan kuarto yang berfungsi 12 orang; rol 13-bypass; 14 gunting terbang; 15-penggulung No.1; 16-penggulung No.2; 17 - pengukur tegangan strip; 18 pengukur ketebalan strip; meja 19 kawat.
Gambar 2. Skema pabrik enam dudukan kontinu "1400"
Mode operasi utama pabrik adalah penggulungan tanpa akhir. Dengan penggulungan tanpa akhir, gilingan dibebaskan dari strip hanya ketika beralih ke profil strip baru dan selama transshipment.
Komposisi peralatan utama:
Bagian kepala:
Mekanisme utama bagian kepala adalah unwinder No.1 dan No.2, mesin pelurus lembaran, mesin las butt dan tensioner No.1.
Unwinder No. 1 dan No. 2 adalah tipe konsol dengan gearbox reduksi. Rasio roda gigi i=3,92, tegangan lajur maksimum 34,3x103 N (3,5 tf).
Mesin pelurus lembaran rol terdiri dari dua baris rol yang berfungsi (9 buah), di antaranya bagian ujung strip yang akan diluruskan dan rol pengumpan dilewatkan.
Mesin las butt terdiri dari komponen-komponen utama sebagai berikut: mesin las butt itu sendiri, alat deburring, alat untuk memasang ujung belakang strip, alat untuk memasang ujung depan strip, gunting untuk menyiapkan ujung-ujungnya. strip untuk pengelasan.
Tensioner No. 1 terdiri dari tiga roller, diameter masing-masing roller 1000 mm.
Perangkat lingkaran:
Ketegangan strip dihasilkan oleh penggerak rotasi drum yang dihubungkan dengan tali ke troli tempat dua rol dipasang. Rol berputar dalam satu strip, menghasilkan dua lingkaran horizontal (4 cabang).Drum tali dihubungkan dengan tali ke gerobak yang di atasnya dipasang dua rol. Rol ditekuk menjadi satu strip, menciptakan dua loop horizontal (4 cabang). Diameter tali drum 1,4 m; kecepatan pergerakan troli hingga 1,25 m/s, tegangan tali maksimum 11,2x104 N (11,4 tf).
Bagian masukan:
Mekanisme utama bagian masuk pabrik adalah alat penegang No. 2, alat penegang No. 3. Alat penegang No. 2 terdiri dari tiga buah rol dengan diameter 1000 mm. setiap. Tensioner No. 3 terdiri dari dua roller dengan diameter 1000 mm. setiap.
Di antara perangkat penegang No. 2 dan No. 3 terdapat lubang melingkar di mana strip diangkut tanpa tegangan. Hal ini memungkinkan untuk memisahkan tegangan kepala dan bagian saluran masuk gilingan.
Pabrik enam dudukan 1400:
Pabrik itu sendiri terdiri dari enam stand kuarto. Rasio roda gigi dari kotak roda gigi sangkar masing-masing adalah: i1 =2.28, i2 =l.58, i3 =1.17, i4 =0.885, i5 =0.685, i6 =0.57.
Stand pabrik dilengkapi dengan perangkat pengepres elektromekanis, sistem pasokan pelumas proses dan pendingin gulungan (stand No. 5, No. 6), sistem anti-pembengkokan dan pembengkokan tambahan untuk gulungan kerja, dan sistem otomasi proses.
Karakteristik gulungan pabrik enam dudukan "1400" diberikan pada tabel 1.
Tabel 1
Karakteristik gulungan pabrik enam dudukan "1400"
Bagian keluaran:
Mekanisme utama bagian keluaran pabrik: rol bypass, gunting terbang, penggulung No. 1 dan No. 2, konveyor sabuk No. 2, manifold pasokan udara panas untuk menghilangkan sisa cairan pendingin dari strip (T ° C dari yang disuplai udara 50-100 °).
Perangkat bypass terdiri dari dua rol - bypass dan tekanan, dengan diameter masing-masing 400 dan 300 mm.
Gunting terbang tipe drum terdiri dari dua drum pisau: diameter atas 353,57 mm, diameter bawah 404,08 mm. Gearing antar drum dengan perbandingan gigi 1,143. Bilahnya bertepatan setiap 8 putaran drum atas. Jumlah pisau pada setiap drum adalah 1.
Penggulung No. 1, tipe kantilever No. 2, tanpa roda gigi. Tegangan maksimum yang dihasilkan oleh penggulung tersebut mencapai 49x103 N (5 tf).
Sistem konveyor terdiri dari empat konveyor, di antara sabuk yang dipasang elektromagnet penahan dan dua kabel lipat. Konveyor No. 3 tidak bergerak, konveyor No. 1, No. 2, No. 4 dapat dipindahkan.
Pabrik dilengkapi dengan konveyor pemuatan dan keluar, masing-masing, di bagian kepala dan ekor serta mekanisme pemasangan gulungan, mekanisme untuk mentransfer gulungan kerja dan pendukung, timbangan untuk menimbang gulungan pada konveyor keluar No. 1. Untuk perbaikan, pemeliharaan gulungan pabrik, memasok gulungan untuk digulung dan mengangkutnya setelah digulung, derek jembatan listrik, yang braket dereknya dilengkapi dengan pelapis untuk mencegah cedera pada gulungan.
2.2 Persyaratan rolling stock untuk pabrik enam stand "1400"
Gulungan untuk pabrik enam dudukan 1400 adalah gulungan strip canai panas dengan tepi yang dipotong, dibersihkan dari kerak dalam unit pengawetan kontinu. Kualitas permukaan dan dimensi geometris gulungan harus memenuhi persyaratan ZTU 309-211 -2003.
Gulungan strip canai panas yang digunakan sebagai strip harus memiliki parameter berikut:
2.3 Persyaratan untuk menggulung pabrik enam dudukan "1400"
Produk dari pabrik enam dudukan "1400" adalah gulungan strip canai dingin yang dimaksudkan untuk produksi pada tahap selanjutnya: lembaran logam menurut GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, dan penyewaan daun halus menurut Gost 16523-89, Gost 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83 , DIN 1623 - 86, ASTM A 611 m - 89 , ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.
Nilai batas untuk dimensi strip canai dingin yang sudah jadi adalah:
Gulungan strip canai dingin jadi yang diperoleh setelah penggulungan pada pabrik 1400 harus memiliki parameter berikut:
2.4 Mempersiapkan pabrik untuk bekerja dan memasangnya
Persiapan pabrik untuk pengoperasian dan penyesuaiannya dilakukan setelah perbaikan, pemindahan gulungan gulungan dan penghentian preventif pabrik lainnya. Pabrik juga disesuaikan (dikonfigurasi ulang) ketika ketebalan dan lebar logam yang digulung berubah.
Mempersiapkan pabrik untuk menggulung bermacam-macam utama meliputi kegiatan-kegiatan berikut:
Kondisi sambungan bermuka ganda sambungan spindel dudukan No. 5 dan No. 6 diperiksa oleh bengkel mekanik. Keausan tidak boleh melebihi 30% dari toleransi kesesuaian operasional.
Pemeriksaan ini disebabkan oleh kebutuhan untuk mengecualikan gangguan yang menyebabkan terbentuknya perbedaan ketebalan secara berkala, peningkatan turbulensi dan faktor negatif lainnya.
Pengecekan pengikatan rol tarik meteran tegangan pada ruang antar stand untuk menjamin kestabilan tegangan dilakukan setiap minggu.
Pemeriksaan kalibrasi yang benar dari perangkat penunjuk tegangan mode teknologi dilakukan sesuai kebutuhan.
Kondisi kolektor pendingin diperiksa di bawah pengawasan operator rolling senior oleh mekanik pendingin saat memindahkan gulungan kerja untuk memastikan stabilitas profil termal gulungan. Jika ada lubang yang tersumbat, dibersihkan dengan pengait khusus atau kolektor dicuci di bawah tekanan.
Persiapan gulungan gulung dilakukan sesuai dengan persyaratan TI PZh-19-2006.
Pemasangan gulungan kerja dan penopang setelah dimasukkan ke dalam sangkar dilakukan dengan menyalakan alat penekan, dan gulungan penopang atas diturunkan hingga timbul beban tambahan pada motor sekrup penekan (alat penekan elektromekanis).
Penyelarasan gulungan kerja untuk paralelisme setelah dimasukkan ke dalam sangkar dilakukan untuk memastikan kompresi yang seragam di seluruh lebar strip dengan cara mencetak pada sampel logam sepanjang 1,5-2,0 m.
Untuk membentuk profil termal yang diperlukan dari gulungan kerja, gulungan tersebut dipanaskan, yang dilakukan dengan urutan sebagai berikut:
Setelah mentransfer gulungan pendukung dari semua dudukan, pemanasan dilakukan dengan menggulung strip:
Setelah memindahkan gulungan kerja dari semua dudukan, pemanasan dilakukan dengan menggulung strip:
Setelah pemindahan gulungan kerja stand No. 5, No. 6 dan No. 1, No. 4, pemanasan dilakukan dengan menggulung strip:
Setelah memindahkan gulungan kerja dudukan No. 6, pemanasan dilakukan dengan menggulung strip:
Setelah memindahkan gulungan kerja dudukan No. 5, No. 6 atau menghentikan gilingan tidak lebih dari 2 jam, gilingan dipanaskan dengan menggulung strip:
Dalam kasus lain, pemanasan pabrik dilakukan dengan menggulung 20 ton lembaran logam dengan ketebalan 0,25 - 0,36 mm.
Saat memanaskan gilingan, kecepatan penggulungan tidak boleh lebih dari 10-12 m/s, dan lebar strip yang digunakan untuk memanaskan gulungan tidak boleh kurang dari lebar logam yang selanjutnya digulung.
Keterangan yang diidentifikasi selama persiapan pabrik untuk operasi dihilangkan, setelah itu diambil kesimpulan bahwa pabrik siap untuk menggulung bermacam-macam utama.
Saat menyiapkan pabrik, pekerjaan berikut dilakukan:
Mode kompresi, kecepatan dan tegangan yang sesuai pada dudukan dipilih;
Pengaturan ketebalan yang diperlukan dipilih di depan stand No. 1, di belakang stand No. 2 dan No. 6;
Menyiapkan SARTiN (sistem kontrol otomatis ketebalan dan tegangan) dan SARPF (sistem kontrol otomatis profil dan bentuk), yang dilakukan sesuai dengan persyaratan "Petunjuk tata cara menghidupkan, menonaktifkan, dan memeriksa sistem kompleks untuk kontrol otomatis ketebalan dan tegangan strip pada pabrik enam dudukan "1400" ;
Penyesuaian akhir gulungan, dilakukan ke arah tikungan ujung depan strip yang dikompresi ketika keluar dari dudukannya, ketika strip digeser dari sumbu bergulir ke kanan, perlu untuk menurunkan tekanan yang tepat kencangkan atau naikkan yang kiri, bila strip digeser ke kiri, turunkan sekrup penekan kiri atau naikkan yang kanan.
Penggulungan lembaran logam dilakukan sampai ketebalan nominal dengan toleransi ± 0,01 mm.
2.5 Tugas pabrik gulungan
Gulungan bahan yang digulung dipasang dengan derek pelampung pada rak penerima di depan gilingan sehingga ujung gulungan bertepatan dengan tanda yang ditandai pada rak. Pita pengikat dilepas secara manual. Pada saat yang sama, bagian ujung gulungan diperiksa. Jika terdapat cacat pada bagian tepinya seperti “cacat” atau “twist”, maka bagian cacat tersebut ditandai dengan kapur.
Gulungan dikeluarkan dari rak dengan balok pemuatan dan dipindahkan ke troli pemuatan. Dengan menggunakan meja pengangkat troli pemuatan, gulungan dipusatkan di sepanjang sumbu pelepas, kemudian diletakkan di atas drum pelepas dan dipasang di atasnya.
Dengan menggunakan scraper uncoiler, ujung depan strip dipisahkan dari gulungan dan dimasukkan ke dalam roller pelurus atau pengumpanan, tergantung pada unwinder mana (No. 1 atau No. 2) yang sedang dipersiapkan untuk pekerjaan.
Ujung strip dihentikan dengan meluruskan atau mengumpankan rol dan tetap pada posisi ini sampai akhir pelepasan gulungan sebelumnya. Setelah kepala gilingan melambat ke kecepatan pengumpanan, ujung belakang kumparan sebelumnya meninggalkan decoiler, melewati mesin pelurus dan berhenti di bawah gunting guillotine yang terpasang pada tukang las butt kombinasi untuk meluruskan ujung strip sebelum pengelasan. .
Setelah ujung belakang strip sebelumnya dipasang untuk pengelasan, ujung depan gulungan berikutnya dimasukkan ke dalam mesin pelurus lembaran ke gunting guillotine, yang juga dipasang untuk pengelasan.
Saat menempatkan strip ke dalam pabrik, setelah memasang ujung depan untuk pengelasan, profil diukur pada setiap gulungan menggunakan pengukur ketebalan radioisotop kontinu TPJI-6-1C.
Jika nilai konveksitas, bentuk baji, penebalan dan penipisan profil canai serta kualitas permukaan tidak memenuhi persyaratan ZTUZ 09-211-2003, maka dibuat laporan untuk gulungan dengan penyimpangan yang ditandatangani oleh ahlinya. departemen rolling dan etsa, serta master kontrol Departemen Kontrol Kualitas LPC-2,3-Aktirovanny logam digulung sesuai dengan persyaratan ZTU 309-211-2003.
Gulungan dengan penyimpangan profil digulirkan sesuai dengan keputusan komisi.
Ujung-ujung strip yang disiapkan untuk pengelasan dilas, flash dihilangkan menggunakan penghilang flash yang terpasang pada mesin las pantat, dan serutan logam dikeluarkan dari strip.
Untuk mengisi perangkat loop dengan strip, penggerak kepala dihidupkan dengan kecepatan yang ditingkatkan. Pengangkutan strip di bagian kepala dilakukan dengan tensioner No. 1, ketegangan strip dibuat oleh unwinder No. 1 dan No. 2.
Selama proses pengisian perangkat loop, kondisi permukaan dan tepi gulungan dipantau. Jika terdapat cacat permukaan seperti “sobekan”, “film kasar”, “sobek” yang tidak terpotong pada NTA, serta cacat pada tepi yang terlihat saat gulungan dipasang pada unwinder, maka area cacat tersebut adalah dilepas menggunakan gunting mesin las butt (SSM), dan strip dilas.
Bagian strip yang rusak ditandai dengan nomor leleh dan gulungan, ditempatkan dalam kaset khusus, di mana disimpan setidaknya selama 24 jam.
Strip diangkut melalui perangkat loop dengan perangkat tegangan No.2.
Dalam perangkat perulangan, ketegangan strip dibuat dengan menggerakkan troli dengan dua drum, yang dengannya dua loop strip dibuat.
Untuk memusatkan strip, perangkat perulangan dilengkapi dengan drum putar yang dilengkapi dengan sistem pemusatan otomatis.
Tensioner No. 2 memasukkan strip ke dalam lubang loop dengan loop bebas, yang memfasilitasi pemusatan strip sebelum memasuki pabrik menggunakan rol pemusatan No. 3.
Strip ditarik keluar dari lubang lingkaran pada dudukan pertama gilingan. Untuk menciptakan tegangan strip di pintu masuk dudukan pertama, dipasang alat penegang No. 3 dan meja roller press.
Ujung depan strip dimasukkan ke dalam gilingan dengan kecepatan yang diatur untuk setiap dudukan.
Setelah strip dimasukkan ke dalam gilingan, ujung depannya ditempatkan pada salah satu gulungan.
2.6 Penggulungan strip di gilingan
Proses penggulungan strip di pabrik mencakup mode berikut:
Akselerasi pabrik ke kecepatan operasi;
Berguling dengan kecepatan operasi;
Memperlambat perkemahan.
Nilai nominal parameter rolling diberikan pada Tabel 2.
Pabrik dipercepat ke kecepatan operasi setelah memasang ujung depan strip ke salah satu kumparan, setelah melewatkan area las atau area yang rusak. Tingkat percepatan harus sesuai dengan nilai yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Meja 2
Parameter penggulungan nominal
Lanjutan Tabel 2
| Kecepatan lajur di belakang stand No. 6, m/s |
33, tidak lebih |
| Kecepatan pergerakan strip saat dipotong menjadi gulungan dan dijalin ke penggulung, m/s |
setidaknya 2.0 |
| Kecepatan lintasan las, m/s |
|
| Kecepatan pengisian strip: di kepala, m/s di bagian saluran masuk, m/s dalam sangkar, m/s |
dari 0,75 hingga 2,0 termasuk. |
| Kecepatan pelepasan ujung belakang strip dari dudukannya, m/s |
dari 0,75 hingga 2,0 termasuk. |
| Kecepatan tumbukan, m/s |
|
| Tingkat percepatan normal pabrik, m/s |
|
| Laju perlambatan normal pabrik, m/s |
|
| Laju perlambatan paksa pabrik, m/s |
|
| Kecepatan normal percepatan dan perlambatan bagian kepala, m/s |
|
| Cadangan bandwidth di perangkat loop, m |
|
| Tekanan logam pada gulungan selama penggulungan Н(Тс) |
Perlambatan pabrik dilakukan pada tingkat yang ditentukan dalam Tabel 2 dalam kasus berikut:
Saat melewatkan suatu lasan atau area yang rusak hingga kecepatan melewatkan lasan;
Setelah melilitkan gulungan dengan diameter tertentu ke dalam drum salah satu penggulung hingga kecepatan strip saat dipotong menjadi gulungan;
Saat melepaskan ujung belakang strip dari gilingan ke kecepatan yang ditentukan dalam Tabel 2.
Penghapusan strip jadi dari pabrik, penerimaan dan penugasannya untuk pemrosesan selanjutnya.
Setelah memutar gulungan dengan diameter tertentu, kecepatan gilingan dikurangi ke kecepatan yang memastikan pengoperasian SARTiN, strip dipotong secara manual atau dengan gunting terbang. Ujung belakang strip dililitkan pada penggulung.
Dengan bantuan mekanisme tambahan penggulung dan pengupas, gulungan dikeluarkan dan dipindahkan ke konveyor No. 1 pada alat pemanen, di mana gulungan tersebut diikat.
Dengan menggunakan alat pemanen, gulungan dipindahkan ke departemen pembersihan kimia (penghapusan gulungan dari konveyor No. 1) atau ke unit anil kontinu (penghapusan gulungan dari konveyor No. 3) dan tungku tipe lonceng (penghapusan gulungan dari konveyor No. 4 ).
Untuk menimbang gulungan, dipasang timbangan pada alat pemanen.
Bersamaan dengan penggulungan ujung belakang strip, ujung depan strip berikutnya diumpankan ke penggulung lainnya menggunakan konveyor sabuk. Strip dipasang ke drum penggulung dengan pengocok, yang, setelah diputar beberapa putaran, dipindahkan ke samping.
Setelah gulungan strip jadi dikeluarkan dari pabrik oleh operator rolling senior, kualitas permukaan strip dinilai pada setiap gulungan ketiga, dimulai dari pemindahan gulungan kerja pertama atau setelah istirahat. Untuk tujuan ini, sampel dipotong dari gulungan yang sedang dievaluasi. Panjang sampel harus minimal 3,0 mm.
Tujuan logam setelah penggilingan enam dudukan untuk anil berikutnya ditentukan oleh spesifikasi PRB.
Setiap gulungan yang digulung harus memiliki tanda yang diaplikasikan dengan cat yang tidak dapat dihapus pada permukaan yang dilap dengan lap, yang menunjukkan:
nomor leleh;
Kualitas baja;
ukuran strip;
Ukuran dan berat gulungan;
Nomor brigade.
2.7 Manajemen pabrik
Pabrik dikendalikan dari sepuluh pos kendali (CP), tujuh tempat kerja dan dua puluh tempat kerja lokal.
Dari stasiun kendali pusat (CPUS) pemilihan mode pengoperasian mekanisme pabrik dan sistem teknologi, pemilihan mode penggilingan, kontrol mekanisme pabrik dan sistem teknologi dalam mode otomatis dan semi-otomatis, penyesuaian pabrik ke program rolling tertentu , kontrol sistem lokal, kontrol parameter teknologi pabrik dan parameter kelistrikan penggerak utama, kontrol cadangan strip di perangkat loop menggunakan UVM dalam semua mode yang disediakan.
Dengan PU No. 1-6, mode kecepatan gilingan, sekrup tekanan, mekanisme pemasangan gulungan, rol pemusatan dan meja pengkabelan di depan dudukan (penutup rumah sangkar), kontrol posisi sekrup tekanan, tekanan logam pada gulungan, kecepatan dudukan, dan tegangan antar dudukan dikontrol. PU No.1 juga mengontrol gilingan saat melewati las dan melepaskan ujung belakang strip, dorongan sambungan alat penegang No.2 dan No.3, dan kontrol gunting guillotine.
2.8 Pengoperasian pelumas proses selama penggulungan
Minyak sawit dan modifikasinya digunakan sebagai pelumas teknologi saat menggulung lembaran logam. Strip dilumasi selama penggulungan dengan menggunakan campuran air-minyak (WMC) dan cairan pendingin pelumas (LCF).
IUD diperoleh dengan mencampurkan pelumas proses dengan air demineralisasi. Cairan yang terbentuk sebagai hasil emulsifikasi pelumas proses dari VMS dengan air yang dimurnikan secara kimia digunakan sebagai pendingin.
Pasokan IUD dan cairan pendingin ke strip selama penggulungan harus menyediakan:
Mengurangi gaya gesekan;
Penghapusan panas dari gulungan;
Pembentukan minimum keausan produk roll dan strip;
Dekomposisi minimum pelumas selama penggulungan;
Kemudahan menghilangkan produk keausan gulungan dan strip, serta penguraian produk pelumas proses dari strip.
Untuk mempersiapkan VMS dan memasoknya melalui nozel ke strip yang digulung di depan dudukan kelima dan keenam, stasiun pelumasan proses (T-1 dan T-2) dirancang, termasuk tangki pencampur, pipa suplai dan pembuangan untuk VMS dan pompa yang sesuai.
Angkatan Laut dari tangki-pencampur terus-menerus dimasukkan ke dalam stand pabrik yang sesuai. Pasokan BMC ke dalam stand dilakukan dengan membuka katup penutup pada stand setelah ujung depan strip dilepas. Ketika pabrik berhenti, pasokan hidrokarbon ke strip dihentikan dengan menutup katup penutup. Saat menggulung strip, gangguan pasokan pelumas tidak diperbolehkan.
Pendinginan gulungan kerja dilakukan pada saat penggulungan semua jenis produk dengan mensuplai cairan pendingin ke semua stand, dimulai bersamaan dengan penggulungan dan berhenti pada saat penggilingan berhenti. Pendingin disuplai ke pabrik menggunakan tiga sistem dengan laju aliran standar. Pasokan cairan pendingin disesuaikan dengan memilih diameter dan jumlah nozel yang dipasang di manifold di sepanjang dudukannya.
Inspeksi dan pembersihan nozel cairan pendingin dilakukan selama pemindahan gulungan pendukung yang dijadwalkan oleh personel teknologi pendingin di bawah pengawasan personel teknologi dari departemen rolling. Sisi luar pengumpul cairan pendingin di dudukannya dicuci dengan air panas yang dimurnikan secara kimia oleh personel teknologi pabrik selama pemeliharaan preventif.
Sistem sirkulasi cairan pendingin mencakup tangki pengendapan untuk membersihkannya, lemari es untuk pendinginan hingga suhu yang diatur, dan pompa untuk memasok pabrik, yang terletak di ruang bawah tanah teknologi.
2.9 Pengoperasian gulungan, pemindahan dan pendinginannya
Pengoperasian, pengukuran ketahanan dan penanganan rolling roll dilakukan sesuai dengan persyaratan TI PZh-19-2006.
Frekuensi transshipment dukungan dan daftar kerja dikontrol sesuai dengan dokumen ASUSHP dan buku transshipment dari departemen rolling.
Perbedaan diameter sepasang gulungan kerja gilingan tidak boleh lebih dari 1,5 mm. Perbedaan diameter gulungan penopang untuk setiap dudukan pabrik tidak lebih dari 50 mm.
3, No. 4, No. 6, gulungan kerja dengan permukaan laras tanah harus digunakan, di stand No. 1, No. 2, No. Diperbolehkan menggunakan gulungan giling di semua stand pabrik dan gulungan yang belum dipotong di stand No.3, No.4, No.6.
Kekasaran permukaan gulungan kerja pada dudukan No. 5 dengan permukaan berlekuk harus Ra = 2,5-3,0 mikron.
Gulungan tersebut dibuat lekukan menggunakan mesin shot blasting sesuai dengan persyaratan TI PZh-19-2006.
Frekuensi perpindahan gulungan pekerjaan dilakukan sesuai dengan persyaratan Tabel 3.
Tabel 3
Frekuensi transshipment gulungan stand kerja
Setelah menggulung timah sesuai standar yang direncanakan, diperbolehkan untuk menggulung strip untuk atap dalam volume hingga 300 ton.
Frekuensi perpindahan gulungan pendukung harus memenuhi persyaratan Tabel 4.
Tabel 4
Frekuensi transfer gulungan pendukung
Gulungan didinginkan dengan pelumas pendingin (pendingin), yang harus memastikan pengurangan gaya gesekan yang efektif dan penghilangan panas maksimum dari gulungan di semua tempat kerja.
2.10 Pengendalian proses. Sensor dan perangkat kontrol proses
Ketika produk canai tiba di pabrik, kepatuhannya diperiksa
data penandaan gulungan dan data bill of lading. Pengendalian profil penampang bahan canai dilakukan oleh operator rolling senior atau operator senior kepala pabrik pada setiap gulungan yang dipasok ke pabrik. Logam dengan cacat terdeteksi di depan dudukan No. 1: melalui retakan, film, dll. digulung dengan kecepatan rendah.
Pengendalian bentuk strip setelah penggulungan dilakukan sesuai dengan pembacaan stress meter di belakang stand No. 6 atau secara visual. Roller senior memeriksa kualitas setiap gulungan yang digulung. Kualitas permukaan strip dinilai oleh roller senior pada setiap gulungan ketiga, mulai dari gulungan pertama, setelah pemindahan gulungan kerja atau setelah robek, dengan menggunakan sampel yang dipotong dari gulungan tersebut. Panjang sampel minimal 3 m Jika ditemukan penebalan lokal (penggulungan) pada strip, logam tersebut ditugaskan untuk anil di ANO No. -akhir paspor dan saat menandai gulungan.
Jika perlu, pemeriksa kendali mutu melakukan kendali selektif terhadap mutu permukaan dan bentuk strip yang digulung seperti di negara 6 stand. Hal yang sama berlaku untuk unit pembersih kimia, pada sampel logam yang dipotong pada pelat permukaan.
Pengukur ketebalan radioisotop pemantauan berkelanjutan TRL-6-1S dirancang untuk menentukan profil sebenarnya dari bahan yang digulung dan dipasang di bagian kepala pabrik di depan SMM; pengukur ketebalan diperiksa oleh komisi setidaknya 2 kali tahun. Komisi tersebut harus mencakup mandor senior pabrik, kepala bagian teknologi isotop LPC-3, dan kepala laboratorium pelat timah. Berdasarkan hasil pemeriksaan itu dibuatlah suatu akta.
Alat pengukur ketebalan radioisotop tipe FMM-24024 sebanyak tiga set dipasang di ruang antar stand kedua, di depan stand No.1 dan di belakang stand No.6.
Pengukur tegangan strip terdiri dari lima rol pengukur INR-1400D yang dipasang di ruang antar stand No. 1-5 dan unit pemrosesan informasi IPN-7268.
Pengukur tegangan ASEA dipasang di belakang sangkar No. 6 dan digunakan dalam set SARPF.
Pengukur jumlah dan perbedaan tekanan logam pada gulungan UIU-2000 dipasang satu set per dudukan dan dirancang untuk mengontrol tekanan logam pada gulungan.
Kecepatan rolling diukur dengan tachogenerator analog PT-32 dan sensor kecepatan digital PDF-1M yang dihubungkan ke poros motor listrik pabrik.
Sensor untuk mekanisme pengaturan gulungan ke tingkat penggulungan D-41 dipasang pada sekrup elektromekanis bawah setiap dudukan.
Sensor posisi sekrup tekanan PKF-12-1.
Beban pada motor listrik diukur dengan amperemeter M32 yang dipasang pada panel kontrol.
Pengendalian teknologi penyiapan pelumas proses, temperatur cairan pendingin, minyak sawit dan pelumas proses dilakukan oleh mandor pelumasan, dan secara shift - oleh mandor shift bagian rolling. Hasil pengukuran dicatat dalam buku produksi.
Suhu gulungan kerja dikontrol jika perlu. Temperatur gulungan tidak boleh melebihi 70° C. Setiap shift, operator rolling senior melakukan kontrol kualitas terhadap permukaan gulungan penyangga stand No. berbentuk strip cembung di sekeliling keliling gulungan, 50-100 ton logam setebal 0,5 mm digulung untuk menghilangkan cacat 5-0,6 mm dengan isian ke dalam sangkar No.6 gulungan kerja, berlekuk dengan tembakan, dengan kekasaran Ra = 1,6-2,5 mikron.
Untuk menganalisis pengoperasian peralatan pabrik yang tidak stabil, di bawah bimbingan mandor senior departemen rolling, parameter daya dan kecepatan rolling dicatat (kecepatan dudukan ke-6, tegangan dalam interval 4,5,6 , gaya bergulir di 4,5,6 stand, deviasi ketebalan dari target di belakang kandang ke-6) ke perekam multi-saluran. Diagram menunjukkan tanggal, waktu, dan ketebalan logam yang digulung.
Berdasarkan hasil analisis diagram, dinilai kondisi teknis peralatan proses. Jika perlu, langkah-langkah ditentukan untuk menstabilkan mode operasinya.
3 Tindakan pencegahan keselamatan saat menggulung
Pabrik penggilingan dan semua unit tambahan harus dimekanisasi semaksimal mungkin. Pabrik penggilingan enam berdiri dan temper memiliki kecepatan penggulungan yang tinggi. Semua bagian dan mekanisme yang berputar harus memiliki pelindung, perangkat pelindung, dan perangkat yang tidak termasuk:
a) menyentuh bagian yang bergerak dan berputar;
b) pecahan atau potongan strip peralatan yang terbang keluar dari pabrik;
c) melebihi batas maksimum getaran dan kebisingan yang diperbolehkan;
d) cedera saat memegang gulungan.
Semua kenop, tombol, dan bagian kontrol lainnya diberi label sesuai tujuannya. Pegangan terpasang dengan aman pada posisi terpasang.
Ketika menghentikan pabrik untuk perbaikan, transshipment, pelumasan, pembersihan dan pekerjaan lainnya, serta ketika memulai pabrik setelah pekerjaan pemeliharaan, ketentuan pada sistem penandaan dipatuhi dengan ketat. Selama pekerjaan menghilangkan sisa strip, kontaktor linier dari dudukan saat ini dan sebelumnya dimatikan. Sebelum melepas strip bergerigi pada penggulung dan alat penegang, kontaktor dudukan keenam dan penggulung kincir atau stasiun penegang dimatikan, perangkat otomasi dimatikan, strip yang macet dilepas dengan derek dan dipotong-potong panjang.
Sebelum memulai transshipment, kemudahan servis dan kelengkapan alat pengangkat diperiksa, pemasangan gulungan kerja yang benar pada platform transfer troli diperiksa, jarak antara penyangga atas dan gulungan kerja diatur ke 150-200 mm menggunakan alat penekan. Pipa pasokan oli ke mekanisme penyeimbang dan pelumasan bantalan dilepas, klem untuk mengencangkan bantalan gulungan kerja di dalam sangkar dilepas; mekanisme penyeimbangan spindel diaktifkan, dll.
Pemindahan gulungan pendukung dilakukan hanya setelah membongkar sirkuit penggerak utama, peralatan bantu dan mengambil label pada penggerak utama dudukan yang sedang ditangani.
Saat mengoperasikan kompleks pengelasan butt, perlu untuk mematuhi persyaratan GOST 123003-75 “Peraturan Keselamatan untuk Pengoperasian Instalasi Listrik Konsumen”, “Peraturan Keselamatan dan Sanitasi Industri untuk Pekerjaan Pengelasan Listrik”.
Proses teknologi persiapan, pengoperasian, dan regenerasi cairan pemotongan memenuhi persyaratan standar negara bagian Standar Keamanan Negara Republik Kazakhstan. Semua operasi untuk persiapan, pengoperasian dan regenerasi cairan pemotongan harus dilakukan sesuai dengan “Peraturan Keselamatan Umum untuk Perusahaan dan Organisasi Industri Metalurgi, Petunjuk Keselamatan Kerja untuk Personil Pengoperasian Departemen Cairan Pemotongan”.
Semua operasi teknologi di pabrik saat penggulungan strip oleh personel pengoperasian harus dilakukan sesuai dengan aturan yang ditetapkan dalam instruksi keselamatan untuk pekerja di bagian penggulungan.
4 Keselamatan kerja selama penggulungan
Sumber pencemaran lingkungan yang potensial adalah cairan pendingin (cairan pemotongan) yang digunakan selama pengerolan pada pabrik enam stand.
Cairan pendingin dan pelumas proses berada dalam siklus tertutup dan melewati sistem tangki pengendapan di fasilitas pengolahan. Kebocoran cairan ke saluran air hujan dari sistem pengolahan tertutup tidak diperbolehkan. Kotoran mekanis dari tangki pengendapan, lumpur dan limbah minyak akan terbakar di gedung pembakaran minyak limbah. Air murni dikembalikan ke sistem untuk mendinginkan gulungan.
Pabrik dibilas dengan bak mesin terbuka yang merupakan bagian dari sistem pembuangan lumpur. Kontaminan tidak boleh terbawa ke dalam sistem pembersihan cairan pendingin.
Kesimpulan
Dalam proses menjalani praktik industri, dilakukan pengenalan dengan proses umum produksi besi cor, baja dan produk canai di ArcelorMittal Temirtau JSC dan bengkel rolling sheet di dalamnya.
Secara khusus, proses produksi gulungan canai panas dan baja lembaran dari pelat di pabrik pengerolan panas “1700” di bengkel pengerolan lembaran No. 1 diperiksa. Juga dipertimbangkan:
Penggulungan baja dingin di rolling mill No.2
Produksi produk canai dalam lembaran datar dan gulungan dengan lapisan aluminium-seng, seng dan polimer, serta produksi lembaran profil dengan dan tanpa lapisan tersebut di atas.
Praktek berlangsung di bengkel rolling sheet no 3. Selama magang, proses produksi timah hitam putih, pita perekat, strip dari acar, atap dan baja struktural dalam bentuk lembaran dan gulungan ditinjau. Struktur bengkel dan departemennya juga diperiksa: rolling, thermal, tinning dan adjusage. Secara umum, peralatan teknologi utama dari departemen bengkel diperiksa: rolling mill "1400", unit pembersihan elektrolitik, tungku tipe lonceng, unit anil kontinu, pabrik temper kulit dua dudukan, unit persiapan strip, unit pelapisan elektrolitik, pemotongan unit, unit pengemasan dan unit las listrik pipa.
Masalah utama dari praktik produksi adalah teknologi penggulungan strip pada pabrik enam stand "1400". Dalam proses mempelajari masalah ini, aspek-aspek berikut dari teknologi strip rolling di pabrik enam stand "1400" dipertimbangkan:
Skema pabrik enam dudukan "1400"
Karakteristik teknis peralatan teknologi utama dari pabrik enam stand "1400"
Persyaratan rolling stock untuk pabrik enam stand "1400"
Persyaratan untuk menggulung pabrik enam dudukan "1400"
Mempersiapkan pabrik untuk bekerja dan menyiapkannya
Gulung tugas per pabrik
Penggulungan strip pada gilingan
Manajemen kamp
Pengoperasian pelumas teknologi selama penggulungan
Pengoperasian gulungan, pemindahan dan pendinginannya
Pengendalian proses. Sensor dan perangkat kontrol proses
Tindakan pencegahan keselamatan dan perlindungan tenaga kerja selama penggulungan
Praktek ini memungkinkan saya untuk mengenal proses dasar penggulungan baja di bengkel lembaran logam dan pemrosesan lebih lanjut, yang akan diperlukan dalam proses studi lebih lanjut di universitas.
Daftar sumber yang digunakan
1. Paspor toko rolling sheet No.3
2. Petunjuk teknologi untuk penggulungan dingin strip dan timah pada pabrik penggulung lembaran enam dudukan “1400” No.
3. Paspor untuk pabrik enam dudukan "1400"
4. A.I. Tselikov. "Mesin dan unit pabrik metalurgi". T 3 "Mesin dan unit untuk produksi dan penyelesaian produk canai" - M: Metalurgi, 1988- 680 hal.
5. N.I. Sheftel. Teknologi produksi baja canai: Buku teks untuk universitas. – M.: Metalurgi, 1976. – 576 hal.
6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. teknologi bergulir. - M.: Metalurgi, 1979. - 488 hal.
7. Situs web: http://arcelormittal.kz/
Pengerolan panas dimulai dengan pemanasan awal pelat (tergantung pada ukuran, kualitas baja, dan tujuannya) dalam tungku pemanas metodis yang dipanaskan dengan campuran gas tanur sembur alami.
Pelat yang dipanaskan dikirim ke meja rol penerima di pabrik dan diangkut ke kelompok tegakan yang kasar. Dalam kelompok tegakan yang hidup seadanya, pelat mengalami apa yang disebut pemrosesan "pengerasan" (awal), yang digulung secara berurutan di setiap tegakan hingga ketebalan antara yang diperlukan. Stand dilengkapi dengan gulungan vertikal untuk mengurangi lebar bahan canai. Kerak dihilangkan dari permukaan logam yang digulung dengan alat khusus (perontok hidrolik), yang membersihkan permukaan logam dengan semburan air di bawah tekanan.
Dari kelompok dudukan kasar, gulungan diangkut sepanjang meja rol perantara ke kelompok dudukan akhir, di mana penggulungan “penyelesaian” (final) dilakukan hingga ketebalan strip akhir (ditentukan).
Setelah keluar dari tempat terakhir pabrik, strip diangkut sepanjang meja rol pelepasan, di mana logam didinginkan (beraroma) dengan air menggunakan unit pendingin strip yang dipercepat untuk memastikan sifat mekanik yang diperlukan dan menjaga rezim suhu belitan. Setelah digulung, ketebalan logamnya dari 1,5 mm hingga 16 mm.
Strip canai panas yang digulung dililitkan pada gulungan. Sebagian produk dikirim ke departemen finishing untuk pemotongan dan persiapan pengiriman, sisa produk dipindahkan untuk diproses lebih lanjut ke bengkel cold rolling.
Pengerolan panas digunakan dalam pembuatan pipa minyak dan gas (termasuk pipa yang dirancang untuk beroperasi pada suhu rendah dan tekanan tinggi), dalam pembuatan kapal, konstruksi dan pembuatan kapal yang beroperasi di bawah tekanan tinggi.
5.2 Produksi produk canai dingin
Jenis utama baja canai dingin yang diproduksi di pabrik dan digunakan di berbagai industri adalah: baja canai dingin tidak dilapisi, baja canai dingin galvanis, baja canai dingin berlapis polimer, baja anisotropik listrik (transformator) canai dingin, dingin -baja isotropik (dinamis) listrik yang digulung.
Baja canai dingin yang tidak dilapisi digunakan untuk pembuatan badan mobil, traktor dan kombinasinya, struktur logam, produk stempel, rumah peralatan listrik rumah tangga, atap dan pelapis.
Baja galvanis canai dingin digunakan untuk memproduksi bagian berbentuk gulungan, struktur baja struktural, suku cadang otomotif, dan komponen peralatan listrik.
Baja canai dingin dengan lapisan polimer, memiliki ketahanan tinggi terhadap korosi atmosferik, memiliki tampilan dekoratif dan menggabungkan kekuatan dan keuletan, digunakan untuk pembuatan struktur logam bangunan, selubung instrumen, peralatan listrik rumah tangga, genteng, dll.
Area utama penerapan baja anisotropik (transformator) canai dingin adalah produksi transformator daya. Baja isotropik (dinamis) canai dingin dimaksudkan untuk pembuatan mesin listrik dengan inti magnet berputar:
motor listrik, generator. Kualitas dan tingkat sifat magnetik baja ini menentukan karakteristik kinerja utama produk listrik. Selama produksi baja listrik (anisotropik dan isotropik), untuk mendapatkan sifat yang diperlukan dari baja listrik jadi, kumparan canai panas melalui beberapa tahap kompleks yaitu penggulungan dingin, anil, dan pelapisan.
Semua jenis baja canai dingin diproduksi di divisi pabrik: Produksi Canai Dingin dan Pelapisan (CRP), Produksi Baja Dinamit (DSP) dan Produksi Baja Transformator (PTS).
5.2.1 Produksi canai dingin dan pelapisan
Produksi produk canai dingin dan pelapis (CCPP) adalah toko baja karbon canai dingin, dirancang untuk produksi baja canai dingin tanpa pelapis, maupun dengan pelapis (galvanis, polimer), yang merupakan produk komersial NLMK OJSC, dikirim ke konsumen.
Bahan awal pembuatan produk canai dingin adalah produk canai panas yang berasal dari pabrik pengolahan gas.
Proses produksi baja canai dingin terdiri dari serangkaian tahapan, seperti pengawetan baja canai panas, pengerolan dingin, perlakuan panas baja canai dingin, penerapan lapisan seng, pelatihan temper, penerapan lapisan cat (polimer). , dan pemotongan produk canai pada unit pemotongan. Rute pengolahan logam pada tahapan ini ditentukan tergantung pada jenis produk akhir.
Pengawetan produk canai panas dalam larutan asam dilakukan dalam unit pengawetan kontinyu (CET) sebelum pengerolan dingin untuk membersihkan permukaan logam dan menghilangkan kerak.
Tahap selanjutnya setelah pengawetan strip canai panas adalah penggulungan dingin, dilakukan pada pabrik penggilingan dingin tak berujung 5-stand 2030, yang kekhasannya adalah kesinambungan proses, yang dicapai dengan pengelasan berurutan dari masing-masing strip yang digulung menjadi gulungan. menjadi satu strip “tak berujung”.
Setelah penggulungan dingin, strip yang digulung menjadi gulungan dikenakan perlakuan panas untuk memperoleh plastisitas dan memperoleh sifat mekanik yang diperlukan - anil dalam tungku tipe lonceng atau dalam tungku broaching dari unit anil kontinyu (ANO) dan unit galvanisasi celup panas kontinyu ( CHA). Selama anil, struktur logam yang mengalami deformasi dingin diatur ulang (dikristalisasi). Total durasi anil dalam tungku tipe lonceng bisa beberapa hari, tergantung pada massa kumparan, kualitas baja, dan ketebalan strip. Annealing dalam tungku ANO dan ANGTs terjadi dengan menggunakan teknologi kontinyu karena strip melewati tungku yang terdiri dari beberapa bagian, yang masing-masing bagiannya mempertahankan kondisi termal tertentu; durasi anil satu gulungan adalah beberapa puluh menit. Selama produksi produk canai galvanis di ANGT, setelah perlakuan panas logam dalam tungku, lapisan seng diterapkan pada permukaan strip.
Untuk meningkatkan sifat akhir dan kualitas permukaan, logam, setelah dianil dalam tungku lonceng, diproses di pabrik tempering kulit,
Pengembang, spesialis biro metodologi Komite Koordinasi Pusat UPRP
dan teknologi pemrosesan logam yang dianil di ANO dan digalvanis di ANGC melibatkan pelatihan temper (penggulungan dingin dengan sedikit reduksi) langsung di lini unit.
Untuk memberikan sifat dekoratif, serta perlindungan tambahan pada produk canai dari korosi, produk canai dingin atau galvanis diproses dalam unit pelapis polimer (APP), di mana pelapis cat dan pernis (polimer) diaplikasikan pada permukaan strip.
Produk jadi dikirim ke konsumen dalam bentuk gulungan, lembaran, dan strip. Untuk melakukan ini, gulungan dikirim ke unit pemotongan dan pemotongan silang, di mana gulungan tersebut diproses sesuai dengan pesanan konsumen.
5.2.2 Produksi baja transformator
Produksi baja trafo (STS) adalah bengkel cold rolling baja listrik yang dirancang untuk produksi baja trafo listrik canai dingin (anisotropik), yang merupakan produk komersial NLMK dan dikirim ke konsumen.
Untuk produksi baja trafo listrik (anisotropik), digunakan baja canai panas dari peleburan CWP Toko Konverter No.1.
Dalam proses produksi baja trafo listrik (anisotropik) yang kompleks, logam tersebut melewati beberapa tahapan secara berturut-turut dari berbagai jenis pengolahan, beberapa di antaranya berada di Dynamo Steel Production (PDS).
Baja canai panas yang berasal dari CWP dikenai pengawetan dalam larutan asam klorida dalam unit pengawet dorong (ATP) dari kompleks pengawetan PTS (atau PDS), setelah itu strip canai panas yang diasinkan digulung hingga ketebalan sedang. pada pabrik 4 dudukan 1400 PDS (penggulungan dingin pertama).
Baja canai dingin yang dibuat setelah penggulungan dingin di unit persiapan kumparan canai dingin (CCR) diumpankan ke unit anil kontinu ANO PTS (atau ANO PDS) untuk anil dekarburisasi dalam atmosfer nitrogen-hidrogen yang dilembabkan, dilakukan untuk mengurangi karbon kandungan dalam baja, bentuk struktur yang dibutuhkan, komposisi kimia lapisan permukaan logam. Proses dekarburisasi dipadukan dengan rekristalisasi anil, yang dilakukan untuk menghilangkan tegangan pada logam (pemulihan plastisitas) setelah pengerolan dingin.
Setelah dekarburisasi anil dan persiapan gulungan selanjutnya pada unit pemotongan (PTS atau PDS), yang terdiri dari pemotongan tepi samping, pemotongan bagian yang menebal, dan penggulungan ulang, dilakukan penggulungan dingin kedua hingga ketebalan akhir (tergantung pada kisarannya. produk jadi) pada pabrik pembalik atau pabrik gulungan 20 PTS.
Setelah penggulungan dingin kedua, gulungan kembali menjalani persiapan pada unit pemotongan (STS), yang terdiri dari penghilangan bagian ujung dengan ketebalan di bawah standar dan pengelasan butt pada belitan. Logam yang disiapkan dalam unit pemotongan setelah pengerolan dingin kedua memasuki unit anil kontinu (CAUs) (CTA), di mana logam tersebut dihilangkan lemaknya dan diluruskan dengan anil.
Desain beberapa unit ANO memungkinkan untuk langsung mengaplikasikan lapisan tahan panas ke permukaan strip langsung di jalur unit, yang berfungsi untuk mencegah pengelasan lilitan kumparan pada saat berikutnya.
anil suhu tinggi, serta untuk pembentukan lapisan tanah, yang kemudian berinteraksi dengan larutan isolasi listrik, membentuk lapisan isolasi listrik. Logam yang diproses pada ANO tanpa penerapan lapisan tahan panas mengalami pemrosesan tambahan di unit pelapis pelindung, di mana lapisan tahan panas diterapkan pada permukaan strip. Suspensi berair magnesium oksida digunakan sebagai pelapis tahan panas.
Selanjutnya, logam, yang digulung menjadi gulungan, dikenai anil suhu tinggi, yang dilakukan dalam tungku listrik tipe lonceng dalam atmosfer hidrogen murni atau campuran nitrogen-hidrogen untuk membentuk struktur dan sifat magnetik yang diperlukan dari produk jadi.
Logam yang dianil dalam tungku tipe lonceng disuplai ke unit pelapis insulasi listrik, di mana strip dibersihkan dari residu magnesium oksida, pelapis insulasi listrik diaplikasikan dan dikeringkan, dan logam diluruskan dengan cara meluruskan anil untuk menghilangkan kelengkungan gulungan (curvature). yang meniru bentuk gulungan).
Setelah diproses di unit pemotongan, produk jadi dikemas dan dikirim ke konsumen dalam bentuk gulungan, lembaran, dan pita. Jika perlu (ada pesanan dari konsumen), baja diproses di jalur kompleks teknologi laser untuk meningkatkan sifat magnetik produk canai.
5.2.3 Produksi baja dinamit
Tugas pokok Produksi Baja Dinamit (DSP) adalah memproduksi baja listrik dinamo canai dingin (isotropik) untuk pasokan ke pasar dalam dan luar negeri.
Bahan baku untuk produksi baja listrik dinamis (isotropik) adalah gulungan canai panas hasil peleburan dari Toko Konverter No. 1, tiba dari PGP dengan kereta api.
Dalam produksi baja listrik dinamis (isotropik), untuk memperoleh sifat mekanik dan magnetik yang diperlukan pada produk akhir, logam tersebut secara berturut-turut melewati beberapa tahap pemrosesan dari berbagai jenis.
Skema pemrosesan logam dipilih sesuai dengan komposisi kimia, parameter geometris, dan kebutuhan pelanggan mengenai sifat baja dinamis jadi.
Gulungan canai panas yang ditugaskan untuk pemrosesan dikirim ke unit persiapan kumparan canai panas untuk memotong ujung depan dan belakang, tepi samping dan menghilangkan area yang cacat dari pemrosesan sebelumnya.
Strip canai panas yang telah disiapkan dikenakan perlakuan panas di unit normalisasi untuk meningkatkan sifat magnetik produk canai jadi (beberapa produk canai - yang kurang kritis - diproses tanpa normalisasi).
Selanjutnya, gulungan canai panas, diproses pada unit normalisasi dan tidak mengalami normalisasi, dipindahkan ke unit pengawetan kontinu, yang membersihkan permukaan strip dari kerak dengan mengetsa dalam larutan asam klorida.
Penggulungan dingin hingga ketebalan akhir dilakukan pada pabrik 4 dudukan 1400, setelah itu kumparan dipindahkan ke unit persiapan kumparan canai dingin untuk memotong area yang rusak, memotong ujung dan mengelas ujung masing-masing strip.
Baja canai dingin yang telah disiapkan ditempatkan dalam unit anil kontinu, di mana baja tersebut diberi perlakuan panas (untuk mencapai sifat mekanik dan magnetik yang diperlukan), dan lapisan pernis isolasi listrik diaplikasikan pada permukaan, yang memiliki ketahanan panas dan minyak, dingin. ketahanan, dan meningkatkan kemampuan stempel produk canai.
Setelah menerima hasil uji sertifikasi sifat magnetik dan mekanik, gulungan baja listrik dinamis (isotropik) jadi dikenai pembakaran dan pemangkasan tepi pada unit slitting dengan ukuran sesuai dengan pesanan pelanggan.
Selain baja dinamis, PDS memproduksi baja karbon dan galvanis, termasuk baja berlapis polimer. Seperti disebutkan pada bagian sebelumnya, teknologi produksi baja transformator (anisotropik listrik) juga melibatkan pelaksanaan sejumlah operasi teknologi di PDS.
6 PERBAIKAN PRODUKSI
Produksi Perbaikan mencakup bengkel produksi khusus yang memproduksi peralatan dan suku cadang untuk perbaikan unit metalurgi utama dan mesin pengangkat.
Tujuan dari penciptaan produksi perbaikan terpusat adalah penyesuaian, pemeliharaan dan pemulihan unit produksi dan peralatan teknologi.
7 PRODUKSI ENERGI
Produksi energi memberi divisi pabrik energi listrik, produk pemisahan udara (oksigen, argon, nitrogen), energi panas dalam uap dan air panas, air proses dan air minum, bahan bakar gas, hidrogen, dan udara bertekanan. Jenis bahan bakar berikut digunakan dalam proses produksi: gas alam yang dibeli dan bahan bakar gas sekunder dari produksi metalurgi (kokas dan tanur sembur).
Pembangkitan listrik, energi panas dalam uap dan air panas, serta air yang dimurnikan secara kimia dilakukan oleh Gabungan Pembangkit Listrik dan Panas serta Pemanfaatan Gabungan Panas dan Pembangkit Listrik.
Transmisi dan distribusi tenaga listrik yang dihasilkan di pembangkit dan diterima dari sumber luar dilakukan oleh Pusat Penyediaan Tenaga Listrik.
Toko oksigen memasok departemen produksi metalurgi dengan udara bertekanan dan produk pemisahan udara. Pemurnian gas dan pengangkutan tanur sembur, kokas, dan gas alam dilakukan oleh Toko Gas.
Pemindahan energi panas dalam uap dan air panas ke divisi pabrik dan produksi air yang dimurnikan secara kimia dilakukan oleh Toko Tenaga Panas.
Bengkel pasokan air menyediakan air minum dan air industri bagi pabrik serta melakukan pembuangan air limbah.
GLOSARIUM
AGGLOMERAT m.1. Bahan bongkahan, produk glomerasi, bahan baku metalurgi besi dan nonbesi. 2. Partikel serbuk disatukan menjadi formasi yang lebih besar, diperoleh melalui adhesi, pengaturan antarpartikel atau aglomerasi dan digunakan untuk meningkatkan sifat teknologi serbuk, misalnya kompresibilitas.
BAJA ANISOTROPI (TRANSFORMATOR). Baja dengan kandungan tinggi
kompresi silikon dan kandungan minimum karbon dan pengotor lainnya, memiliki keseragaman sifat magnetik yang tinggi di berbagai arah dalam material, dan digunakan untuk pembuatan sirkuit magnetik, transformator, dan perangkat listrik lainnya.
GULIR PANAS Dan. Deformasi pada suhu di atas ambang rekristalisasi. BLAST FURNACE m.Tungku peleburan tipe poros yang terletak secara vertikal
PA untuk peleburan besi cor dari bahan baku bijih besi.
PELATIHAN w. Pengerolan dingin logam anil dengan reduksi rendah (0,5-5%). BESI s. Unsur kimia Fe dengan massa atom 55,84; milik grup
logam besi, t m 15390 С; logam terpenting dalam teknologi modern, bahan dasar paduan untuk sekitar 95% produk logam.
BATU KAPUR m Batuan yang sebagian besar terdiri dari kalsit, bahan mentah untuk produksi kapur, bahan tambahan fluks.
BAJA ISOTROPIS (DINAMIS). Dan. Baja dengan kandungan silikon pada kisaran 1,3-1,8% dan kandungan minimum karbon dan pengotor lainnya. Ia memiliki keseragaman sifat magnetik yang rendah di berbagai arah dalam material, dan digunakan untuk pembuatan sirkuit magnetik mesin listrik.
BUSHm. :
intermediat. Sendok bervolume kecil yang digunakan untuk mengatur kecepatan penuangan logam dari sendok tuang utama; dipasang di antara sendok tuang dan cetakan, cetakan atau crystallizer.
penuangan baja Sendok yang dirancang untuk menerima baja cair dari unit metalurgi, mengangkut dan menuangkannya dari cetakan atau ke dalam alat kristalisasi UNRS.
besi cor Sendok yang dirancang untuk mengangkut besi cair dari tanur sembur ke rumah pengaduk atau dari pengaduk ke unit peleburan.
membawa terak. Sendok yang dirancang untuk mengangkut terak cair dari unit peleburan ke tempat pembuangan terak, untuk diproses, dll.
COKE m Residu karbon padat yang diperoleh dari kokas bahan bakar alam (terutama batu bara), serta beberapa produk minyak bumi; digunakan sebagai bahan bakar dan sebagai zat pereduksi bijih logam.
COKASI hal. Pemrosesan kimia bahan bakar alami dengan pemanasan tanpa akses udara menghasilkan kokas, gas oven kokas, dan produk sampingan cair, yang merupakan bahan baku kimia yang berharga.
GAS COKE m. Gas mudah terbakar yang dihasilkan selama proses kokas batubara. Selain hidrogen, metana, dan karbon oksida, komposisi gasnya meliputi uap tar batubara, benzena, amonia, hidrogen sulfida, dll. Campuran uap-gas dari produk volatil yang dilepaskan dibuang melalui pengumpul gas untuk ditangkap dan diproses. Kondensat digabungkan dan air tar (air amonia) dan tar batubara dipisahkan melalui pengendapan. Kemudian gas oven kokas mentah secara berturut-turut dimurnikan dari amonia dan hidrogen sulfida, dicuci dengan minyak serapan (untuk menangkap benzena dan fenol mentah), dan asam sulfat (untuk menangkap basa piridin). Gas oven kokas yang dimurnikan digunakan sebagai bahan bakar untuk memanaskan baterai dan oven kokas serta untuk keperluan lainnya.
Di pabrik crimping, ingot dipanaskan dalam tungku sumur khusus dan kemudian diumpankan ke umpan ring ingot menggunakan tong tap. Selanjutnya, ingot jatuh ke meja rol penerima yang dilengkapi dengan alat penimbangan dan dimasukkan ke dalam sangkar kerja pelat universal 1250.
Jika perlu untuk mendapatkan pelat dengan bentuk persegi panjang yang benar, rol vertikal dipasang di dudukan pelat universal. Pohon berbunga, biasanya, tidak memiliki punggungan vertikal. Untuk mengontrol posisi ingot selama penggulungan, digunakan manipulator dan tilter. Setelah digulung, permukaan pelat dibersihkan dengan mesin pembersih api dan dipotong memanjang menggunakan gunting panas dengan gaya 28 MN. Ada konveyor trim untuk pengumpulan sampah. Timbangan periksa, stempel, dan alat untuk mengangkut pelat ke gudang atau untuk memindahkannya ke pabrik penggilingan panas jalur lebar kontinu 2000 juga dipasang di sana.
Unit pabrik billet
Pabrik billet memasok billet ke pabrik rolling bagian, kawat dan tabung.
Pabrik billet kontinu dengan satu kelompok dudukan (misalnya, pabrik 700) roll mekar dengan penampang 140 x 140 hingga 200 x 200 mm atau billet besar dengan dimensi 125 x 125 hingga 140 x 140 mm. Pabrik billet kontinu dengan dua kelompok dudukan (misalnya, pabrik 700/500) menghasilkan dari kelompok pertama mekar dengan penampang 140 x 140 hingga 200 x 200 mm dan blanko dengan dimensi 120 x 120 hingga 140 x 140 mm . Dari tegakan kelompok kedua diperoleh benda kerja jadi dengan dimensi mulai dari 60 x 60 hingga 100 x 100 mm. Pabrik pengosongan pipa berurutan menghasilkan billet bulat dengan diameter 75-300 mm untuk pabrik penusuk.
Mari kita perhatikan tata letak unit pabrik billet kontinu 900/700/500, yang terdiri dari 14 dudukan dua gulungan yang dipasang dalam tiga kelompok.Kelompok pertama terdiri dari dua stand dengan diameter gulungan 900 mm, kelompok roughing kedua mencakup enam stand - 900/1300 pada stand pertama dan kedua dan 730/1300 pada stand lainnya. Kelompok kontinu ketiga finishing terdiri dari enam stand dengan diameter gulungan 530/900 mm. Ada pergantian gulungan horizontal dan vertikal, dimulai dari stand ke-5.
Setelah dipotong-potong memanjang, bunga panas diangkut sepanjang roller conveyor ke kelompok pertama, dipasang terpisah dari kelompok kedua. Jarak antara kelompok pertama dan kedua memungkinkan Anda memasang kemiringan pada meja rol untuk memiringkan bunga secara bebas.
Kelompok kedua memungkinkan untuk memperoleh benda kerja dengan dimensi yang sesuai yaitu 200 x 200, 170 x 170 dan 150 x 150 mm dari dudukan ke-4, ke-6 dan ke-8.
Benda kerja yang sudah jadi diangkut dengan konveyor melintang ke konveyor rol samping, di mana benda tersebut dipotong menjadi panjang terukur menggunakan gunting dengan kekuatan 10 MN dan dikirim ke lemari es. Benda kerja berukuran 150 x 150 mm dipindahkan sepanjang roller conveyor ke grup finishing.
Di sini juga dimungkinkan untuk mendapatkan blanko dengan penampang 120 x 120, 100 x 100 dan 80 x 80 mm di pintu keluar dari stand ke-10, ke-12 dan ke-14. Untuk menetapkan suhu konstan pada gulungan, sebelum dudukan kesembilan, benda kerja ditahan selama beberapa waktu dengan menggunakan pemberhentian. Sistem umpan dilengkapi dengan tilter. Gunting digunakan untuk memotong ujung yang tidak rata, setelah itu benda kerja dikirim ke lemari es.
Unit pabrik lembaran
Parameter utama pabrik lembaran atau strip adalah panjang gulungan gulungan dudukan terakhir.
Pabrik digunakan:
- Pita lebar dengan panjang laras gulung dari 1400 hingga 2500 mm dengan dua kelompok dudukan - dengan pengerjaan kasar berurutan dan penyelesaian berkelanjutan.
- Pabrik pelat reversibel satu atau dua dudukan dengan panjang barel dari 2000 hingga 5000 mm atau lebih, terkadang dengan gulungan vertikal dipasang di depan gulungan horizontal. Selain lembaran, gilingan ini dapat digunakan untuk menggulung lembaran.
- Pabrik broadband semi-kontinyu dengan panjang barel pada kelompok finishing dari 1200 hingga 3000 mm. Pabrik empat gulungan yang dapat dibalik digunakan untuk pengerolan panas baja listrik.
Peralatan pabrik empat gulungan kontinu 2800 mencakup pemanasan pelat cor dalam tungku pemanas dengan pembersihan awal permukaan pada mesin penggilingan dan pencucian selanjutnya. Benda kerja yang tiba di sepanjang meja rol dimasukkan ke dalam gilingan 2800, yang terdiri dari dua dudukan roughing - dudukan empat gulungan pertama 900/1400 x 2800 (Gambar 1), dudukan kedua - 750/1400 x 2800 dan lima dudukan finishing 650 /1500 x 2800 mm (Gambar 2).
Stand roughing (Gambar 1) terdiri dari mesin utama 1, kopling gigi 2, kandang gigi 3, spindel universal 4 dan berdiri 5 dengan gulungan kerja dengan diameter 900 mm, gulungan pendukung 1400 mm dan panjang laras 2800 mm. Selain itu, sangkar dilengkapi dengan mekanisme pergantian gulungan 6.
Gambar 2 - Kelompok tegakan finishing kontinyu 650/1500 x 2800 dari pabrik semi kontinyu 2800 Gambar 2 menunjukkan kelompok tegakan terakhir 4 dengan pekerja 3 gulungan 650 mm, gulungan pendukung 2 - 1500 mm dan panjang laras 2800 mm; jarak antar sumbu dudukan adalah 6000 mm. Untuk mengurangi variasi ketebalan, semua finishing stand dilengkapi dengan perangkat anti tekuk hidromekanis. Gulungan kerja dipasang pada bantalan gelinding, dan gulungan pendukung dipasang pada bantalan gesekan fluida. Penyeimbangan hidrolik gulungan dan spindel digunakan 1.
Di belakang dudukan finishing terakhir terdapat gunting cakram dengan penghancur tepi untuk memotong tepi samping dan dua penggulung drum dengan tegangan hingga 6 kN untuk menggulung pita menjadi gulungan. Selanjutnya gulungan dibalik menggunakan troli khusus, ditimbang, dan setelah diikat, dipindahkan ke konveyor ke oven termal.
Unit pabrik broadband
Pabrik strip lebar 2000 dirancang untuk menggulung strip dengan tebal hingga 16 mm dan lebar 1850 mm dalam gulungan dengan berat 36 ton dari pelat dengan ketebalan 150 mm.
Pabrik tersebut mencakup tungku pemanas, kelompok dudukan kasar, meja rol perantara, kelompok dudukan akhir, meja rol pelepasan, penggulung, dan peralatan bantu. Setelah pemeriksaan dan pembersihan, pelat yang dipanaskan dikirim ke meja rol penerima dari kelompok pengasaran pabrik. Kelompok roughing terdiri dari dudukan vertikal dua gulungan dengan diameter gulungan 1200 mm dan panjang laras 650 mm dan dirancang untuk menekan permukaan samping pelat dengan penghancuran kerak. Ini diikuti oleh dudukan horizontal dua tinggi dengan gulungan 1400 x 2000 mm dan kemudian empat dudukan universal empat tinggi dengan gulungan horizontal 1180/1600 x 2000 mm. Untuk setiap lintasan, kompresinya mencapai 60 mm. Kelompok roughing juga mencakup unit pembersih kerak hidrolik, meja rol, penggaris, dan ejektor pelet jika terjadi penurunan suhu.
Di depan kelompok dudukan akhir terdapat gunting terbang untuk memotong ujung-ujung bahan canai dan mesin pembersih kerak dua rol. Di antara dudukan finishing terdapat looper, pembersih kerak, penggaris, kabel, dan penggulung. Setelah digulung, strip memasuki roller conveyor, di mana ia didinginkan dari bawah dan atas dengan instalasi pancuran khusus, setelah itu digulung menjadi gulungan untuk dipindahkan ke bengkel cold rolling atau ke departemen koil canai panas.
Unit pabrik pelat
Pabrik 3600 dirancang untuk penggulungan panas lembaran dengan tebal hingga 50 mm, lebar hingga 3200 mm, dan panjang 6 hingga 28 m dari pelat dan pelat dengan tebal hingga 200 mm, lebar hingga 3200 mm, dan panjang hingga 12 m.
Setelah lempengan dipanaskan dalam tungku metodis atau ingot di dalam sumur, billet diumpankan melalui roller conveyor ke pabrik.
Pabrik terdiri dari dudukan dua gulungan vertikal 900 x 1400 dan dua dudukan empat gulungan yang dapat dibalik: pengerjaan seadanya 1130/1800 x 3600-3400 dan finishing 1030/1800 x 3600-3400.
Dalam dudukan vertikal, pelat dikalibrasi lebarnya dan kerak dihilangkan. Setelah itu gulungan diputar 90° dan dikirim ke tempat roughing. Ketika menggulung terbalik dalam dudukan empat gulungan yang kasar, produk canai diperoleh (dalam hal ini, dudukan vertikal digunakan) dengan ketebalan 20 hingga 75 mm, yang diumpankan di sepanjang meja rol ke dudukan empat gulungan akhir. Di sini strip digulung hingga ketebalan 5-50 mm dalam beberapa lintasan terbalik. Fitur khusus dari dudukannya adalah motor listrik individual untuk setiap gulungan.
Pada kelompok roughing dan finishing mill, gaya rolling adalah 46 MN. Untuk memotong ujung depan dan belakang produk canai jadi, dipasang gunting dengan kekuatan 19 MN pada meja rol keluar. Gunting yang sama digunakan untuk memotong produk gulungan menjadi panjang tertentu. Setelah pencukuran, produk canai dikirim melalui salah satu rute berikut:
- lembaran dengan kelengkungan tinggi diluruskan dengan panas pada mesin roller dan kemudian dikirim untuk finishing;
- lembaran setebal 50 mm didinginkan dan diluruskan dalam mode semi-panas pada mesin pelurus dan akhirnya didinginkan;
- lembaran setebal 20 mm di sepanjang schlepper dimasukkan ke dalam oven untuk normalisasi, kemudian diluruskan, didinginkan dan dipindahkan untuk penyelesaian akhir;
- Lembaran tersebut dikirim ke mesin pengerasan rol dan kemudian dilanjutkan ke finishing.
Setelah diproses, lembaran tersebut harus melalui deteksi cacat, pembersihan, dan perlakuan panas. Kemudian dilakukan pemeriksaan dan penandaan secara cermat, penumpukan lembaran dalam kantong di atas meja alat penumpukan dan pemindahan kantong ke area pemotongan dan pendinginan.
Unit bagian pabrik penggilingan panas
Kisaran pabrik penggilingan panas mencakup profil berikut:
- lingkaran hingga 350 mm, baja siku dengan lebar flensa hingga 250 mm, tinggi saluran hingga 450 mm, balok lebar hingga tinggi 1100 mm, rel;
- kabel;
- lembaran, strip.
Parameter utama dari section mill adalah diameter roll barel dari dudukan kerja (untuk multi-stand mill pada dudukan terakhir)
Unit pabrik rel dan balok
Pabrik rel dan balok tipe linier 950/800 memproduksi rel kereta api dengan berat hingga 75 kg/m, balok I berpenampang besar dengan tinggi hingga 600 mm, saluran dengan tinggi hingga 400 mm, baja siku dengan tinggi lebar flensa hingga 250 mm dan billet bundar dengan diameter hingga 350 mm dan panjang hingga 8m. Batang dengan penampang hingga 350 x 350 mm dan panjang hingga 6 m digunakan sebagai benda kerja awal.
Dari mekar 1150, mekar diumpankan oleh schlepper ke tungku pemanas dan, setelah diperiksa dan dibersihkan, mereka memasuki baris pertama pabrik, yang terdiri dari dudukan dua gulungan yang dapat dibalik 950 x 2350. Di sini, sebagai aturan , strip yang diprofilkan secara kasar hingga panjang 12 m diperoleh dalam lima lintasan. Kemudian strip tersebut dipindahkan dengan meja rol ke dudukan tiga gulungan pertama yang berfungsi 800 x 1900 dari garis roughing. Pada jalur ini, strip diberi profil yang lebih presisi dan digulung hingga panjang 30 m dalam empat lintasan. Strip dimasukkan ke dalam dudukan tiga gulungan kedua dari jalur yang sama menggunakan roller conveyor dan rantai. Schlepper. Di sini, dengan bantuan kalibrasi, strip diberi profil yang tepat dalam 3-4 lintasan dan digulirkan hingga 100 m.
Produk setengah jadi dipindahkan ke dudukan dua gulungan akhir 850 x 1200 dengan meja rol dan tamparan rantai, di mana produk setengah jadi diberikan profil akhirnya dalam satu kali lintasan.
Saat menggulung rel strip dari tempat finishing 850 x 1200 dipindahkan dengan roller conveyor ke gergaji pemotong panas untuk dipotong menjadi potongan-potongan terukur sepanjang 25 m, kemudian produk setengah jadi diperiksa, ditandai dan dikirim untuk diluruskan ke mesin pelurus. Setelah diluruskan, rel dipindahkan dengan meja rol dan slapper ke lemari es untuk didinginkan.
Rel yang didinginkan dikirim ke tungku penahan isotermal dan normalisasi.
Kemudian mereka diluruskan dalam mesin pelurus rol di sepanjang dasar bawah; pelurusan akhir pada bidang lain dilakukan pada alat pengepres pelurus vertikal. Setelah itu, rel menuju ke jalur otomatis, di mana ujungnya digiling, lubang pemasangan dibor dan permukaan kepala dikeraskan. Setelah jalur otomatis, rel menuju ke meja kontrol, di mana pemeriksaan menyeluruh atas kualitasnya dan koreksi cacat dilakukan. Produk jadi tiba di gudang.
Saat bergulir I-balok dan T-balok, saluran dan baja siku, produk setengah jadi yang digulung dari dudukan akhir 850 x 1300 dipasang dengan meja rol ke bagian pemotongan, di mana ia dipotong menjadi panjang terukur 25 m secara merata. Produk setengah jadi yang didinginkan dipindahkan oleh konveyor rol ke bagian yang benar, di mana produk tersebut dikoreksi dalam satu bidang dengan mesin pelurus rol dan, setelah dimiringkan di bidang lain, dengan mesin pelurus. Produk canai yang diluruskan dikirim ke tempat penyortiran, diikuti dengan pemindahan ke gudang produk jadi.
Area yang rusak harus dipangkas menggunakan gergaji dingin. Untuk meningkatkan akurasi penggulungan, alih-alih dudukan akhir, digunakan dudukan universal dengan gulungan vertikal dan horizontal.
Unit bergulir profil bulat termasuk peralatan pemanas, meja rol, slappers dan dua kelompok dudukan: roughing, terdiri dari satu dudukan dua gulung 950 x 2350 dan dua dudukan tiga gulung 800 x 1900, dan finishing - dudukan dua gulung 850 x 1200. Setelah penandaan dan kontrol, produk bulat diumpankan dengan meja rol ke gergaji untuk dipotong menjadi potongan-potongan panjang, kemudian ke lemari es dan ke gudang produk jadi.
Unit untuk pabrik bagian besar, menengah dan kecil
Pabrik berpenampang besar 600 dirancang untuk produksi balok-I dengan tinggi hingga 200 mm, baja sudut dengan lebar flensa hingga 160 mm, baja bulat dengan diameter hingga 120 mm, profil persegi dengan bagian hingga 100 x 100 mm, strip dengan lebar hingga 200 dan tinggi hingga 50 mm dan rel dengan berat hingga 24 kg/m. Blanko berupa bunga mekar dengan penampang 300 x 300 mm dan panjang 6 m.
Pabrik ini terdiri dari 17 stand kerja yang dipasang di sepanjang tiga garis paralel. Garis-garis tersebut dihubungkan oleh lima schleppers, yang memungkinkan Anda melewati beberapa kandang. Untuk kemiringan digunakan kemiringan dengan sudut putaran 45 dan 90°. Kandang terakhir bisa dibuat dengan desain universal. Lima kandang ini(2-6) dan tiga (8-10) digabungkan menjadi dua kelompok, sisanya disusun secara berurutan dan terhuyung-huyung:
Billet dari tungku pemanas, sesuai dengan siklus teknologi, setelah menghilangkan kerak, memasuki stand pabrik yang sesuai. Seperti unit sebelumnya, gunting, gergaji, alat bius, manipulator, mesin pelurus dan alat press pelurus banyak digunakan. Untuk memproses elemen akhir profil, peralatan mekanis, stempel, dan perangkat pengerasan digunakan.
Pabrik bagian tengah kontinu 450, terdiri dari 16 dudukan, dirancang untuk produksi profil berikut: lingkaran dengan diameter hingga 60 mm, persegi dengan sisi hingga 55 mm, strip hingga 200 mm lebar dan tebal sampai dengan 22 mm, serta sudut dengan lebar flensa sampai dengan 125 mm, balok-I dan tinggi saluran sampai dengan 300 mm. Sebagai blanko, digunakan gulungan dengan penampang hingga 200 x 250 mm dan panjang hingga 12 m.Setelah blanko mill 850/700/500, blanko memasuki dua tungku pemanas dengan walk beam. Setelah pemanasan, benda kerja diumpankan di sepanjang meja rol ke gunting untuk memotong ujung depan dan belakang dan ke kerak hidro. Kemudian logam dipindahkan ke kelompok roughing kontinyu dari dudukan kerja pabrik, yang terdiri dari sembilan dudukan dua gulungan berukuran 630 x 1300, yang mana No.1, No.3, No.4, No.6, No.7 dan 9 - eksekusi horizontal dan No. 2, No. 5 dan No. 8 - desain gabungan dapat memiliki petak vertikal dan horizontal. Stand dibagi menjadi tiga kelompok yang masing-masing terdiri dari tiga stand dengan dua stand horizontal dan satu stand gabungan di antara keduanya. Di meja roller perantara, gulungan dikirim ke grup finishing yang berisi tujuh stand: tiga (No. 10, No. 13 dan No. 15) - tipe gabungan 530 x x 630 dan empat (No. 11, No. 12, No. .14 dan No.16) - tipe universal dengan gulungan horizontal 530 x 630 dan gulungan idle vertikal 900 x 600.
Praktek menunjukkan bahwa pilihan yang baik saat menggulung balok, saluran, dan strip adalah penggunaan dudukan gabungan dengan gulungan horizontal dan ujung penggulungan pada dudukan universal. Sudut digulung dengan aksi bersama pada gulungan dudukan gabungan dan universal.
Gunting terbang dipasang di depan kelompok finishing untuk memotong ujung gulungan dan gunting hidrolik untuk memotong memanjang. Setelah selesai digulung, profil jadi dikirim ke lemari es, dicap, dipotong dan disimpan produk jadi.
Pabrik bagian kecil 250 dirancang untuk produksi profil bagian dalam gulungan dengan berat hingga 2,1 ton. Blank awal berbentuk bujur sangkar dengan penampang 150 x 150 mm dan panjang sampai 12 m. Produksi yang dikeluarkan meliputi: baja bulat dengan diameter hingga 42 mm, bagian persegi hingga 36 x 36 mm dan bersisi enam. Pabrik ini terdiri dari 20 dudukan dengan gulungan horizontal dan vertikal bergantian; kandang digabungkan menjadi tiga kelompok yang berkesinambungan. Benda kerja dipanaskan dalam tungku perapian berjalan. Logam yang digulung dan didinginkan dililitkan pada tiga gulungan. Di bagian finishing, dipasang mesin pelurus, pendeteksi cacat, dan mesin pembersih abrasif.
Unit pabrik kawat
Continuous mill 250 dirancang untuk penggulungan panas batang kawat aluminium dengan diameter 7-11 mm. Benda kerja awal berupa billet cor dengan penampang 300 x 300 mm dan panjang sampai dengan 3 m, Pabrik terdiri dari 20 stand kerja yang dibagi menjadi tiga kelompok:kelompok roughing memiliki enam stand 400 x 700 dan dua stand 350 x 700 (Gambar 3), dua kelompok perantara - dua stand kerja 300 x 700 dan dua kelompok finishing - empat stand vertikal yang terletak berurutan 250 x 400 (Gambar 4).
Gambar 3 - Garis kerja utama stand 350×700 dari pabrik 250 Penggulungan pada kelompok kasar dan dua perantara dilakukan dalam dua benang, pada kelompok akhir - dalam satu benang.
Dalam tiga tungku kontinyu, billet dipanaskan sampai suhu tertentu dan kemudian ditempatkan secara bergantian di bagian kanan dan kiri dari kelompok dudukan roughing, di mana billet tersebut digulung menjadi persegi dengan penampang 22 x 22 mm. Secara struktural, roughing stand dirancang seperti semua hot rolling mill. Dari motor listrik 6 putaran ditransmisikan melalui gearbox 5, kopling gigi 4, kandang gigi 3, spindel universal 2 untuk gulungan 1 dudukan 9. Untuk menopang spindel, dipasang perangkat pendukung khusus 7. Sangkar, spindel, dan sangkar roda gigi dipasang pada pelat kaku 8. Semua tegakan horizontal dari kelompok roughing memiliki desain yang kurang lebih sama. Di belakang kelompok roughing terakhir, dipasang gunting terbang untuk memotong ujung depan produk yang digulung dengan cepat sebelum dimasukkan ke dalam kelompok finishing. Di antara kelompok tegakan perantara dan antara kelompok perantara terakhir dan kelompok akhir, disediakan looper khusus, yang berfungsi untuk mempertahankan pengoperasian unit secara terus-menerus ketika kecepatan tegakan yang berdekatan tidak terkoordinasi.
Gambar 4 - Finishing stand dengan gulungan vertikal pabrik 250 Gambar 4 menunjukkan finishing stand dengan gulungan vertikal mill 250. Terdiri dari 2 gulungan vertikal yang dipasang pada chock 1. Batang kawat dibentuk dalam 3 alur gulungan. Di pintu keluar dari tempat finishing terakhir, batang kawat dililitkan menjadi gulungan pada salah satu dari dua gulungan. Kemudian bundel yang telah terbentuk didorong ke konveyor dengan alat pendorong dan dipindahkan untuk digabungkan ke baler, dan kemudian ke gudang produk jadi.