Compoziția și caracteristicile tehnice ale echipamentului. Amplasarea și alcătuirea echipamentului Pregătirea morii pentru funcționare și montarea acesteia

Este STAN LLC.

Vă rugăm să citiți cu ATENȚIE Regulile de utilizare a materialelor din resursa noastră:

REGULI DE UTILIZARE A INFORMAȚIILOR SITE-ULUI

Dispoziții generale

Informațiile postate pe acest site sunt doar în scop informativ și pentru uz necomercial.

Autorul și proprietarul site-ului nu este responsabil pentru posibilele consecințe ale utilizării informațiilor postate pe acesta în scopuri interzise de legislația internațională și rusă în vigoare. Vizitând site-ul nostru, vă angajați să nu utilizați informațiile primite pe acesta în scopuri interzise de legislația actuală a Rusiei.

Unele pagini ale site-ului pot conține link-uri către site-uri terțe deținute de terți. Aceste link-uri sunt furnizate exclusiv pentru comoditatea utilizatorilor și nu putem oferi nicio garanție cu privire la natura conținutului acestor site-uri, fiabilitatea și acuratețea informațiilor postate pe acestea sau disponibilitatea acestora pentru utilizatori.

Reguli pentru copierea și citarea materialelor de pe site. Toate resursele acestui site, inclusiv textul și conținutul grafic, structura și designul paginilor, sunt protejate de legile și acordurile ruse și internaționale privind protecția dreptului de autor și a proprietății intelectuale (a se vedea articolele 1259 și 1260 din capitolul 70 din partea a IV-a „Drepturi de autor” din Codul civil al Federației Ruse din 18 decembrie 2006 N 230-FZ (denumit în continuare Codul civil al Federației Ruse).

Utilizatorii site-ului au dreptul de a utiliza materialele postate pe acest site numai în scopuri necomerciale. În acest caz, este obligatoriu să păstrați toate drepturile de autor, precum și să instalați un hyperlink activ către originalul (). Este interzisă utilizarea oricăror materiale și orice informație de pe site în scopuri comerciale, cu excepția cazului în care aceste acțiuni au acordul scris al proprietarului și autorului site-ului. Copierea informațiilor în alte scopuri, precum și nerespectarea condițiilor specificate, vor fi interpretate ca o atribuire a dreptului de autor asupra textului și a altor informații copiate.

Citarea materialelor postate pe acest site care fac obiectul dreptului de autor este legală dacă se realizează în conformitate cu regulile clauzei 1) clauza 1 din art. 1274 din Codul civil al Federației Ruse. Când copiați materiale de pe site-ul nostru și le postați pe alte site-uri, trebuie urmată următoarea procedură:

Fiecare material trebuie să fie însoțit de un hyperlink activ către site-ul nostru. Totodată, linkul poate duce la domeniul sau pagina de pe care ați copiat materialele noastre (la discreția dumneavoastră);

În cazul utilizării ilegale a materialelor site-ului, veți suporta răspunderea financiară în temeiul articolului 1301 din Codul civil al Federației Ruse, în valoare de zece mii de ruble până la cinci milioane de ruble, stabilită la discreția instanței.

Proprietarul site-ului are dreptul de a trimite o plângere scrisă proprietarului găzduirii (serverului) pe care se află site-ul ofensator - cu o cerere de influențare a infractorului, până la și inclusiv rezilierea acordului de găzduire (în conformitate cu regulile tuturor furnizorilor de hosting, publicarea oricăror materiale care încalcă drepturile de autor este interzisă pe site-urile proprietarilor lor).

Proprietarul site-ului are dreptul de a trimite reclamații scrise către administrația motoarelor de căutare, care, în conformitate cu regulile acestora (vezi, de exemplu, regulile Google: „Digital Millennium Copyright Act”) pot duce la eliminarea sau dezactivarea accesului la materialul declarat a face obiectul încălcării .

Prin utilizarea acestui site, sunteți de acord cu interdicțiile privind utilizarea abuzivă a informațiilor stabilite prin prezentele Reguli. Autorul și proprietarul site-ului își rezervă dreptul, la discreția sa, de a modifica, adăuga sau șterge orice parte din prezentele Reguli în orice moment.

Algoritm de selectare a modului de compresie

Algoritmul de calcul include calculul forțelor de rulare pe standuri, selectarea forțelor maxime și minime de rulare pe standuri. În prima etapă, compresia este aleasă să fie aceeași pentru toate cuștile, apoi se calculează forța. In stand unde forta maxima de compresie scade cu 0,001 mm fata de cea initiala, si unde forta minima de compresie in stand creste cu aceeasi cantitate.

h= h+0,001;

h= h-0,001;

H-compresie absolută în cușcă,

h=h-h;

h-grosimea de intrare,

h- grosime de iesire.

Conexiune hȘi P se vede din formulele:

R=р medie × b× l

Unde , prin urmare:

R=p av × b× .

Diagrama bloc a algoritmului de calcul este prezentată în Fig. 1.

Schema bloc a algoritmului de selectare a modului de compresie când

3. Introducerea datelor inițiale

Număr de cuști: 1-4.

Grosimea rolei, mm: 2-3.

Grosimea benzii la iesirea din standuri, mm: 0,5-0,55.

Lățimea benzii, mm: 1130

Raza rolelor de lucru, mm: 200-220.

Tensiune pe derulator, MPa: 40

Tensiune intercelulară, MPa: 100-230.

Tensiune la bobinator, MPa: 30.

Coeficienți pentru determinarea limitei de curgere a unui metal în funcție de întărire:

A= 34,6,

Cu= 0,6.

Coeficienții de frecare pentru standurile morii sunt cuprinse în:

.

Textul programului

Textul programului este scris în limbajul de programare Quick BASIK. Programul este conceput pentru a calcula forța de rulare și alți parametri energie-putere ai rulării.

Parametrii au fost calculați pentru laminare în condițiile morii NLMK PDS 1400.

REM ***** BASIC *****

„setarea constantelor de text

const s1="Introducerea datelor inițiale"

const s2="Număr de standuri..."

const s3="Grosimea rolului..."

const s4="Grosimea benzii de ieșire"

const s5="a-a cușcă"

const s6=",mm..."

const s7="Viteza de rulare, m/s..."

const s8="coeficient care ține cont de natura lubrifiantului"

const s9="vâscozitatea cinematică a lubrifiantului la 50 de grade, mm2/s"

const s10="Raza rolelor de lucru, mm..."

const s11="Rugozitatea rolelor de lucru, µm..."

const s12="lungimea arcului de contact"

const s13="introduceți limita de curgere inițială, MPa..."

const s14="introduceți coeficientul a"

const s15="introduceți coeficientul n"

const s16="introduceți tensiunea pe derulator, MPa..."

const s17="lățime de bandă, ... mm"

const s18="diametrul rolelor suport,... mm"

const s19="coeficient de frecare în lagărele rolelor suport..."

const s20="raport de transmisie..."

const s21="eficiența standului"

const s22="Puterea unui motor de antrenare cu colivie...kW"

const s23="cuplul maxim pe arborele motorului...kN*m"

const s24="introduceți viteza nominală... rpm"

const s25="introduceți viteza maximă...rpm"

const s26="marja de siguranță a motorului... %"

const s27="tensiune de ieșire"

const s28="presiunea maximă a metalului pe role, MPa..."

„descrierea variabilelor simple

„descrierea variabilelor simple

dim n Ca întreg

dim i Ca întreg

dim a1 Ca şir

dim r, k50,ksm,x0,p0,d,b, mp,dtr,kpd,nmax,ndn,ndm,omgn,omgm,nkl,a,n1,pmax

dim Sheet As Object

dim Cell As Object

Sheet=thiscomponent.getcurrentcontroller.activesheet

„introducerea numărului de standuri

n=Val(InputBox(s2,s1,"1"))

„descrierea matricelor

dim h(n),dh(n),e(n),v(n),mu(n),rz(n),l(n),del(n),psred(n),mdop(n) ,eps(n),ksi0(n)

dim s02(n),ts0(n),ts1(n),sig(n),ksi(n),hn(n),p(n),mtr(n),tau(n),mpr(n) ,t0(n),t1(n),ip(n),omg(n),nv(n),mdv(n),ndv(n)

„intră pe lățimea rolei

b=val(Inputbox(s17,s1,"1130")

„intrarea in grosimea materialului laminat

h(0)=val(Inputbox(s3,s1,"2"))

„intrarea grosimii benzii prin stand

a1=s4+chr(13)+STR(i)+s5+s6

h(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.1"))

„introducerea raportului de transmisie pentru cuști

a1=s20+chr(13)+STR(i)+s5

ip(i)=Val(inputbox(a1,s1,"1.737"))

„diametrul rolelor de sprijin

d=val(Inputbox(s18,s1,"1400"))

„raza rolului de lucru

r=val(Inputbox(s10,s1,"200"))

"rugozitatea ruliului rz

a1=s11+chr(13)+STR(i)+s5+s6

rz(i)=Val(inputbox(a1,s1,"7.28"))

„introduceți viteza de rulare

v(n)=val(Inputbox(s7,s1,"3.9"))

„intră în limita de curgere inițială

s02(0)=val(Inputbox(s13,s1,"230"))

„introducerea coeficienților curbei de întărire

a=val(Inputbox(s14,s1,"34.6"))

n1=val(Inputbox(s15,s1,"0.6"))

„intrarea coeficientului de lubrifiere

ksm=val(Inputbox(s8,s1,"1"))

„intrarea in vascozitatea cinematica a lubrifiantului la 50 de grade

k50=val(Inputbox(s9,s1,"30"))

„intră în coeficientul de frecare al rulmenților cu role de susținere

mp=val(Inputbox(s19,s1,"0.003"))

„aport de eficiență stand

kpd=val(Inputbox(s21,s1,"0.95")

"tensiune de intrare pe derulator

sig(0)=val(Inputbox(s16,s1,"40"))

„introducerea tensiunii de-a lungul cuștilor

a1=s27+chr(13)+STR(i)+s5

sig(i)=Val(inputbox(a1,s1,"140"))

„putere admisă a motorului

nmax=val(Inputbox(s22,s1,"2540")

„intre în marja de siguranță a motorului

zp=val(Inputbox(s26,s1,"5")

„intrarea presiunii maxime a metalului pe role

pmax=val(Inputbox(s28,s1,"26")

„introducerea vitezei nominale

ndn=val(Inputbox(s24,s1,"290")

„introducerea vitezei maxime

ndm=val(Inputbox(s25,s1,"650")

„Calculul compresiei prin cuști

dh(i)=h(i-1)-h(i)

e(i)=(h(0)-h(i))/h(0)*100

eps(i)=(h(i-1)-h(i))/h(i-1)*100

v(i)=v(n)*h(n)/h(i)

mu(i)=(ksm*(1+0,5*rz(i)))*(0,07-((0,1*v(i)^2)/(2*(1+v(i))+(3*) v(i)^2))))/(1+0,25*(sqr(k50))-(0,005*k50))

s02(i)=s02(0)+a*e(i)^n1

ts0(i)=1,15*s02(i-1)

ts1(i)=1,15*s02(i)

ksi0(i)=1-(sig(i-1)/ts0(i))

ksi(i)=1-(sig(i)/ts1(i))

m10: l(i)=sqr(r*dh(i)+x0^2)+x0

del(i)=(mu(i)*2*l(i))/dh(i)

hn(i)=(ksi0(i)/ksi(i)*h(i-1)^(del(i)-1)*h(i)^(del(i)+1))^(1/ 2/del(i))

psred(i)=((ksi0(i)*ts0(i)*h(i-1)/(del(i)-2))*((h(i-1)/hn(i))^( del(i)-2)-1)+(ksi(i)*ts1(i)*h(i)/(del(i)+2))*((hn(i)/h(i))^ (del(i)+2)-1))/dh(i)

dacă (psred(i)-p0)/psred(i)>0,05 atunci

x0(i)=(psred(i)*r)/95000

p(i)=(psred(i)*l(i)*b)/1000000

„moment pentru a depăși frecarea în PVT

mtr(i)=(p(i)*mp*dtr)/1000

„coeficientul de levier al rezultantei

tau(i)=2*(hn(i)-h(i))/dh(i)

„moment la capetele de antrenare ale rolelor

t0(i)=sig(i-1)*h(i-1)*b/1000

t1(i)=sig(i)*h(i)*b/1000

mpr(i)=2*p(i)*tau(i)*l(i)+mtr(i)+((t0(i)-t1(i))*r/1000)

„cuplu pe arborele motorului

mdv(i)=mpr(i)/kpd/ip(i)

„putere furnizată la capetele rolelor

omg(i)=v(i)/r*1000

nv(i)=omg(i)*mpr(i)

ndv(i)=mdv(i)*omg(i)*ip(i)

omgn=(2*3,14*ndn)/60

omgm=(2*3,14*mdn)/60

nkl=(2*nmax)-((2*nmax)*zp/100)

mdop(i)=nkl/(omg(i)*ip(i))

imprimați i,l(i),s02(i),psred(i)

tipăriți p(i),mdv(i),mdop(i),ndv(i)

"Rezultatele calculului de ieșire în tabelul Calc

„ieșirea modurilor de rulare

„Intrarea grosimii materialului laminat

Cell=sheet.getCellByPosition(2,3)

Cell.SetValue h(0)

„Introducerea numărului cuștii

„Se introduce grosimea benzii

Cell.SetValue h(i)

„Intră în compresie absolută

Cell.SetValue dh(i)

" Se introduce compresie relativă

Cell.SetValue eps(i)

„Intrarea compresiei totale

Cell.SetValue e(i)

„Aplicarea tensiunii pe derulator

Cell=sheet.getCellByPosition(6,3)

Cell.SetValue sig(0)

„Introducerea tensiunii în cușcă

Cell.SetValue sig(i)

„ieșirea parametrilor de putere energetică

„Introducerea numărului cuștii

„Introducerea lungimii arcului de contact

Cell.SetValue l(i)

„Intrarea limitei de curgere

Cell.SetValue s02(i)

„Intrarea presiunii medii

Cell.SetValue psred(i)

„Introducerea forței de rulare

Cell.SetValue p(i)

Cell=sheet.getCellByPosition(10,2+i)

Cell.SetValue p(i)

„Înregistrarea cuplului pe arborele motorului

Cell.SetValue mdv(i)

" Introducerea cuplului nominal

Cell.SetValue mdop(i)

„Încărcarea puterii pe arborele motorului

Cell.SetValue ndv(i)

Cell=sheet.getCellByPosition(8,2+i)

Cell.SetValue ndv(i)

„Introducerea puterii nominale a motorului

Cell=sheet.getCellByPosition(9,3)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition(9,4)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition(9,5)

Cell.SetValue nkl

Cell=sheet.getCellByPosition(9,6)

Cell.SetValue nkl

„Aplicarea unei presiuni maxime de metal asupra rolelor

Cell=sheet.getCellByPosition(11,3)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition(11,4)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition(11,5)

Cell.SetValue pmax

Cell=sheet.getCellByPosition(11,6)

Cell.SetValue pmax

„Nulingul șirului

Cell=sheet.getCellByPosition (1,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (2,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition (3,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(4,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(5,3+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(6,3+i)

Cell.setstring ""

„Nulingul șirului

Cell=sheet.getCellByPosition (1,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(2,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(3,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(4,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(5,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(6,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(7,13+i)

Cell.setstring ""

Cell=sheet.getCellByPosition(8,13+i)

Cell.setstring ""

5. Rezultatele calculului.

Date inițiale:

Numărul de standuri din grupa de finisare: 4.

Grosimea benzii la intrarea în grupul de finisare de standuri, mm: 2,0.

Grosimea benzii la ieșirea din grupa de finisare a standurilor, mm: 0,5.

Lățimea benzii, mm: 1130.

Raza rolelor de lucru, mm: 200.

Coeficienți pentru determinarea limitei de curgere a unui metal în funcție de întărire:

A= 34,6

Rezultatele calculului sunt prezentate în Tabelul 1, distribuția compresiei între cuști este prezentată în Fig. 2.

Tabelul 1. Rezultatele calculului

Orez. 2. Distribuția compresiei între cuști

Bibliografie

1. Konovalov Yu.V., Ostapenko A.P., Ponomarev V.I. Calculul parametrilor de rulare table. Director. - M.: Metalurgie, 1986, 430 p.

2. Teoria rulării. Director / A.I. Tselikov, A.D. Tomlenov, V.I. Zyuzin şi colab. - M.: Metalurgie, 1982. - 335 p.

3. Tselikov A.I. Teoria calculului forței în laminoare. - M.: Metalurgie, 1962 - 494 p.

	Introducere
	Caracteristicile magazinelor de laminare table
	Scurte caracteristici ale LPC nr. 1
	Scurte caracteristici ale LPC nr. 2
	Scurtă descriere a LPC nr. 3
	Scurtă descriere a CGCA (LPC nr. 4)
	Tehnologia de rulare cu benzi pe o moara cu șase standuri „1400”
	Scurte caracteristici tehnice ale echipamentelor tehnologice principale ale morii cu șase standuri „1400”
	Cerințe pentru materialul rulant pentru moara cu șase standuri „1400”
	Cerințe pentru rularea unei mori cu șase standuri „1400”
	Pregătirea morii pentru lucru și instalarea ei
	Sarcină de rulare per moara
	Laminarea benzilor pe moara
	Managementul taberei
	Funcționarea lubrifiantului tehnologic în timpul rulării
	Funcționarea rulourilor, transferul și răcirea acestora
	Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control al procesului
	Măsuri de siguranță la rulare
	Siguranța muncii în timpul rulării
	Concluzie

Introducere

Uzina Metalurgică Karaganda, iar acum ArcelorMittal Temirtău, este una dintre cele mai mari cinci întreprinderi ale complexului metalurgic din țările CSI, specializată în producția de table laminate.

Data nașterii sale este considerată a fi 3 iulie 1960. În această zi, furnalul nr. 1 a produs prima fontă. În ultimii ani, fabrica s-a transformat într-o întreprindere modernă puternică, cu un ciclu metalurgic complet, producând fontă, oțel, produse laminate de o gamă largă și scop, precum și produse de cocs și materii prime pentru industria construcțiilor.

Condiția prealabilă pentru dezvoltarea ulterioară a fabricii a fost amplasarea economică și geografică favorabilă, și anume prezența cărbunilor de cocs din bazinul Karaganda, zăcămintele din apropiere de minereuri de fier și mangan din Kazahstanul Central și de Est, precum și zone promițătoare pentru vânzarea de structuri metalice.

De-a lungul istoriei sale de jumătate de secol, fabrica a crescut și dezvoltat constant, a pus în funcțiune noi unități de producție și a extins gama de produse.

În 1964, a fost pus în funcțiune un complex de cuptoare grele cu vatră deschisă nr. 1 și nr. 2. S-a produs prima topitură. 25 martie 1966 - a fost pusă în funcțiune placa "1150" (atelier de sertizare), iar 9 ianuarie 1968 - a fost dată în funcțiune laminor la cald "1700" (OLTs-1). Ulterior, a fost pus în funcțiune un convertor de 250 de tone, iar în 1973 și 1983, un atelier de laminare la rece (LPS - 2) și prima etapă a unui magazin de tablă (LPS - 3). În 1998 a fost pus în funcțiune un atelier de galvanizare și aluminiu la cald; până în mai 2002 a fost finalizată și pusă în funcțiune a doua linie continuă de galvanizare la cald, ca parte a Centrului de Încălzire Centrală. 18 ianuarie 2005 – a fost lansată prima linie de turnare continuă, a fost produsă prima placă turnată continuă. 3 noiembrie 2005 – a fost lansată o linie de producție de produse laminate vopsite.

În 1995, Uzina Metalurgică Karaganda a devenit parte a Grupului LNM (din decembrie 2004, Mittal Steel Company) și s-a înregistrat ca societate pe acțiuni ISPAT KARMET. Ulterior, o parte din minele din bazinul cărbunelui Karaganda au fost incluse și în structura ISPAT KARMET SA odată cu formarea departamentului de cărbune al ISPAT KARMET SA și CHPP - 2. În decembrie 2004, din cauza unei modificări a mărcii, ISPAT KARMET SA a fost redenumită SA „Mittal Steel Temirtău”. În legătură cu fuziunea celor mai mari doi producători de oțel din lume, Arcelor și Mittal Steel Company, în septembrie 2007, Mittal Steel Temirtau JSC a fost redenumită ArcelorMittal Temirtau JSC. ArcelorMittal Temirtau JSC este cea mai mare întreprindere metalurgică din Kazahstan, cu un ciclu metalurgic complet și o capacitate de proiectare de 4,5 milioane de tone de produse laminate pe an.

Astăzi, ArcelorMittal Temirtau SA reprezintă:

Producția chimică de cocs constând din șase baterii de cocs cu o capacitate de producție de 3,7 milioane de tone de cocs pe an. Materia primă pentru producția de cocs este cărbunele de cocs din bazinul cărbunelui Karaganda;

Productie de furnal de sinterizare. Materiile prime pentru topirea furnalelor sunt sinterul, peleții și cocs. Injecția de păcură este folosită ca combustibil suplimentar. Fonta topită este destinată prelucrării în atelierul de transformare. Capacitatea de producție a atelierului de furnal este de 5,7 milioane de tone de fontă pe an;

Producția de oțel. Se compune din: o secție de amestecare (2 malaxoare), o secție de topire a oțelului (3 convertoare), o secție de finisare a metalelor, două instalații de oală-cuptor, 2 mașini de turnare continuă, două magazine de ardere a varului, un magazin de rășini de magnezit, un magazin de piloți. . Topirea oțelurilor fierbinți, semicalme, blânde și slab aliate;

Producția de rulare constă din ateliere:

Atelierul de laminare table nr. 1 produce oțel laminat la cald în bobine și table cu o grosime de 2,0 până la 12,0 mm, precum și benzi pentru țevi sudate electric. Capacitatea atelierului este de 4.600 mii tone pe an;

Atelierul de laminare table nr. 2 produce oțel laminat la rece cu o grosime de 0,5 până la 2,0 mm, benzi pentru țevi sudate electric, precum și produse laminate pentru acoperiș. Capacitatea atelierului este de 1300 mii tone pe an;

Atelierul de laminare table nr. 3 (magazin de tablă) produce tablă alb-negru pentru conserve cu o grosime de 0,18 până la 0,36 mm, precum și acoperiș laminat. Capacitatea atelierului este de 750 mii tone pe an;

Atelierul de galvanizare și aluminizare la cald (laminarea tablei nr. 4) produce produse laminate cu acoperire cu zinc și aluminiu-zinc și produse laminate vopsite;

Magazinul de laminare sectiune produce produse laminate de dimensiuni mici si mijlocii dintr-o gama larga. Capacitatea atelierului este de 400 de mii de tone pe an.

1 Caracteristicile atelierelor de laminare table

1.1 Scurte caracteristici ale centrului de tratament medical nr. 1

Data nasterii laminorului nr. 1 poate fi considerata 6 ianuarie 1968, cand a fost semnat actul de primire in exploatare a laminoarei "1700".

Magazinul de laminare foi nr. 1 a fost construit de Institutul Uniunii de Stat „Stalproekt”.

Uzina de laminare nr. 1 produce bobine laminate la cald si tabla de otel, produse laminate pentru atelierul de laminare la rece si tabla de tabla cu grosimea de 2,0-12 mm si latimea de 900-1500 mm.

Atelierul include: o fabrică de bandă largă extrem de automatizată „1700” cu o capacitate de 4.600 mii tone pe an; patru cuptoare cu metoda de încălzire; departament de finisare cu două unități de tăiere transversală, unități de tăiere și o unitate pentru producția de benzi de spate.

În magazinul de laminare a foilor nr. 1 există trei departamente: termică, moara „1700” și ajustare.

În departamentul termic, plăcile sunt încălzite la temperatura de laminare în patru cuptoare continue. Pe moara, in standurile grupei de degrosare, placile sunt comprimate la grosimea materialului laminat necesara obtinerii tablei finite in standurile grupului de finisare. Comprimarea marginilor laminate la lățimea necesară a benzii se efectuează într-o mașină de detartrare verticală și role verticale de standuri universale nr. 2-5.

Pentru a asigura proprietățile mecanice necesare înainte de înfășurarea în role, benzile laminate pe grupul de finisare sunt răcite cu apă folosind o unitate specială de duș, care este situată între bobinatoare și grupul de finisare al morii.

Toate benzile laminate pe moara sunt infasurate pe trei bobinatoare. Rolele înfăşurate sunt cântărite în flux pe cântar.

La ajustare, rolele metalice laminate la moară sunt depozitate, expediate către consumator, iar rolele sunt prelucrate în continuare pe unitățile de tăiere transversale nr. 1 și nr. 2 pentru tăierea lor în foi.

Din unitățile transversale, fasciculele de foi sunt livrate la depozitul de produse finite pentru ambalare, precum și la unitatea de normalizare pentru tratarea termică a foilor.

Produsele finite în pachete de foi și role sunt încărcate pe transportul feroviar pentru a fi expediate către clienți.

Cealaltă parte a bobinelor laminate la cald ajunge la depozitul din magazinele de laminare la rece (LPT-urile nr. 2 și LPT-urile nr. 3) pentru prelucrare ulterioară.

Pe lângă tablele laminate la cald, magazinul de laminat nr. 1 livrează și plăci comerciale.

1.2 Scurtă descriere a LPC nr. 2

LPC nr. 2 a fost dat în funcțiune în 1973. Capacitatea de proiectare a atelierului

1,3 milioane de tone pe an, produse - table și role laminate la rece cu o grosime de 0,5 până la 2,0 mm, lățime de la 850 până la 1400 mm.

Atelierul are patru departamente: decapare, laminare, termică și finisare table.

Bobinele laminate la cald sunt procesate în linii de decapare pentru a îndepărta depunerile de pe suprafața benzii într-o soluție de acid clorhidric. După gravare, spălare și uscare, marginile sunt tăiate, apoi benzile sunt înfășurate în rulouri mai mari. O parte a bobinelor murate este transferată la laminarea cu șase standuri a atelierului de tablă (LPT-urile nr. 3), cealaltă este transferată la laminarea la rece cu cinci standuri a atelierului său. Moara produce laminare folosind lubrifiant tehnologic. Bobinele laminate intră în departamentul termic pentru recoacere „luminoasă” în atmosferă de gaz protectoare în cuptoare tip clopot.

O parte din serpentinele laminate este transferată la Centrul de încălzire centrală (LPT-urile nr. 4) în stare de rulare.

Bobinele recoapte sunt supuse unui antrenament pentru a obține calitatea necesară a suprafeței, planeitatea benzilor, precum și proprietățile fizice și mecanice specificate ale produsului finit.

În departamentul de finisare a tablei, după antrenamentul rolelor, marginile sunt tăiate și banda este tăiată în lungimi măsurate, iar pe unitățile de tăiere, banda este tăiată în foi de oțel.

Rolele și mănunchiurile de foi rezultate sunt transferate în zona de ambalare, unde sunt ambalate și etichetate, urmate de expediere. Este posibil să uleiați produsele laminate.

1.3 Scurte caracteristici ale LPC nr. 3

La 31 decembrie 1983 a fost pusă în funcțiune prima etapă a magazinului de tablă cu o capacitate de 445,0 mii tone pe an, inclusiv 375 mii tone staniu electrolitic conservat. La 31 decembrie 1986, printr-un act al comisiei de lucru, a fost pusă în funcţiune cea de-a doua etapă a atelierului de tablă cu o capacitate de 155,0 mii tone. În 1989 a fost pusă în funcțiune a treia etapă a atelierului de tablă cu o capacitate de 155,0 mii tone pe an.

Magazinul de tablă este proiectat pentru producția de tablă acoperită cu tablă, tablă neagră, benzi, benzi de decapat, acoperiș și oțel structural în foi și role.

LPC nr. 3 este format din patru departamente:

Departamentul de închiriere;

Departamentul termic;

Departamentul de cositorit;

Ajustare;

Figura 1 prezintă o diagramă a dispunerii unităților în atelier.

1 - moara continuă cu șase standuri „1400”; 2- unitate de curăţare electrolitică nr. 1; 3- unitate de curăţare electrolitică nr. 2; 4- departamentul de cuptoare tip clopot si standuri de cuptor; 5 - unitate de recoacere continuă a tablei nr. 1; 6- unitate de recoacere continua a tablei nr. 2; 7- moara de laminare si revenire cu doua standuri; 8- moara de călire cu două standuri; 9- unitate de tăiere longitudinală și pregătire benzi nr. 1; 10—unitatea de tăiere și pregătire benzi nr.2; 11—unitatea de tăiere și pregătire benzi nr.3; 12- unitate de cositorire electrolitică nr. 1; 13- unitate de cositorit electrolitic nr. 2; 14- unitate de cositorit electrolitic nr. 3; 15- unitate de tăiere transversală a tablei nr. 1; 16- unitate de tăiere transversală a tablei nr. 2; 17 - unitate pentru tăierea transversală a foilor și tabla; 18 - unitate de ambalare pentru pachete de foi; Unitate de sudura electrica cu 19 tevi; Cărucioare cu 20 de viteze.

Figura 1. Aspectul unităților din LPC nr. 3

Departamentul de laminare include: un laminor continuu cu șase standuri „1400” (1 buc), un laminor cu două standuri (1 buc.) și o laminor cu două standuri (1 buc.).

Compartimentul termic include: o unitate de curățare electrolitică (2 buc.), o unitate de recoacere continuă pentru tablă (2 buc.), un compartiment de cuptor cu clopot (68 de cuptoare și 168 de suporturi pentru cuptoare)

Departamentul de cositorire este alcătuit din: o unitate de tăiere și pregătire a benzii (3 buc.), o unitate de cositorit electrolitic (3 buc.) cu o unitate de tăiere transversală încorporată (3 buc.).

Reglajul include: o unitate pentru tăierea transversală a tablei și tablei (1 buc.), o unitate pentru tăierea transversală a tablei (2 buc.), o unitate pentru ambalarea pachetelor de foi (1 buc.)

Materialul rulant pentru magazinul de tablă este metal laminat la cald în role cu o greutate de până la 30 de tone. Bobinele murate de la fabrica nr. 2 sunt furnizate morii cu șase standuri. În capul morii, benzile sunt sudate într-o bandă continuă, care intră în laminor. Staniul și benzile laminate la rece sunt laminate la moară folosind lubrifiant tehnologic. Fâșiile rulate sunt înfășurate în rulouri.

După laminare, bobinele cu o greutate de până la 30 de tone sunt curățate de lubrifianții de proces în unitățile de curățare electrolitică și transferate pentru recoacere de recristalizare în cuptoare tip clopot sau cuptoare turn ale unităților de recoacere continuă. Pentru a îmbunătăți ductilitatea și caracteristicile fizice și chimice ale metalului, bobinele recoapte sunt supuse unui antrenament de temperare pe un laminor cu două standuri „1400” sau laminare în cea mai subțire tablă la o laminor de călire.

Rulourile de așa-numită tablă neagră care nu sunt destinate cositoriei sunt transferate în ajustarea pentru tăierea în foi, sortarea, ambalarea și expedierea către consumatori.

Rolele destinate producției de tablă sunt transferate în unități de tăiere și pregătire a benzilor, unde după tăierea marginilor, tăierea defectelor, tăierea capetelor din față și din spate ale rolelor și sudarea lor pe o mașină de sudat cap la cap, role pentru unități de cositorit electrolitic sunt formate.

La cositorirea la viteze de peste 3-4 m/sec, benzile de pe unitățile de cositor sunt înfășurate în rulouri, urmate de tăierea în foi, sortarea, stivuirea, cântărirea, ambalarea și etichetarea pe o unitate separată de tăiere transversală sau zone de tăiere ale unităților de cositorit .

Unitățile de cositoresc asigură producția de tablă, care are diferite grosimi de acoperire cu tablă pe diferite părți ale benzii. După sortarea și ambalarea pachetelor de tablă, produsele finite sunt expediate către consumatori.

1.4 Scurtă descriere a CGCA (LPC nr. 4)

Atelierul operează două unități de galvanizare la cald (ANGA), unități de galvanizare (LNGT) și o linie de acoperire cu polimeri (LNPP).
Capacitatea de proiectare a unității de acoperire aluminiu-zinc este de 320 mii tone pe an, gama de produse din aluminiu-zinc este în foi plate și profilate și în role, cu o grosime de 0,4 până la 2,0 mm și o lățime de 750 până la 1450 mm. A fost dat în funcțiune în 1998.

Capacitatea de proiectare a unității de zincare este de 300 mii tone pe an, sortiment: produse zincate în foi și role, grosime 0,2-1,6 mm, lățime 700-1450 mm. A fost pusă în funcțiune în 2002.

Tehnologia de producere a produselor laminate cu acoperiri de aluminiu-zinc si zinc include operatii de pregatire a benzilor, acoperire in baie de metal topit si operatii de pasivare a suprafetei. Este posibil să se antreneze benzi acoperite.

Capacitatea de producție a liniei de acoperire cu polimeri este de 85 de mii de tone pe an. Produse - metal cu vopsea si acoperiri polimerice, grosime de la 0,25 la 1,6 mm, latime 650-1370 mm.Data in exploatare in 2006.

Tehnologia de producere a produselor laminate acoperite cu polimer include operații de pregătire a benzilor, aplicarea vopselei (aplicarea unui strat de grund și a unui strat de vopsea principală se realizează cu role în cabinele de vopsire) și uscarea stratului de acoperire într-un cuptor.

Produsele sunt furnizate în pachete și rulouri după ambalare și etichetare. Se pot produce profile de tablă de oțel cu ondulații trapezoidale cu o grosime de bază de 0,7-0,9 mm și o lățime de 750-845 mm.

2 Tehnologia laminarii benzilor pe o moara cu sase standuri "1400"

2.1 Scurte caracteristici tehnice ale echipamentelor tehnologice principale ale morii cu șase standuri „1400”

Echipamentul morii, în funcție de scopul său, este împărțit în mod convențional în următoarele părți principale:

Partea capului, care include un mecanism pentru alimentarea și derularea rolelor, îndreptarea, sudarea și transportul benzilor cu tensiune;

Un dispozitiv cu buclă care include un mecanism pentru crearea tensiunii, menținerea și centrarea benzii pentru a asigura funcționarea continuă a morii în timpul opririlor capului pentru benzi de sudură;

Partea de intrare, care asigură alimentarea benzii de la dispozitivul de buclă la standul nr. 1 și conține dispozitive de tensionare, o gaură de buclă pentru decuplarea tensiunii și foarfece de ghilotină pentru tăierea benzii la eliberarea acesteia din suport;

Moara în sine, formată din șase standuri cu mecanisme auxiliare;

Partea de ieșire, inclusiv foarfece zburătoare, un mecanism de înfășurare a benzii, tragerea, cântărirea și transportul rolelor finite.

Diagrama morii este prezentată în Figura 2.

1-desbobinator nr 1; 2-desbobinator nr 2; Mașină de îndreptat foi cu 3 role; 4-foarfece ghilotina; Aparat de sudura 5 cap la cap cu masina de debavurat; 6-dispozitiv de tensionare nr 1; 7 role de ghidare; Dispozitiv cu 8 bucle; 9-dispozitiv de tensionare nr 2; 10-dispozitiv de tensionare nr 3; groapă cu 11 bucle; 12 standuri de lucru; 13-role de bypass; 14 foarfece zburătoare; 15-bobinator nr 1; 16-bobinator nr 2; 17 - contor de tensiune a benzii; calibre de grosime a benzii de 18; Masa cu 19 fire.

Figura 2. Schema morii continue cu șase standuri „1400”

Principalul mod de funcționare al morii este laminarea fără sfârșit. Cu laminare fără sfârșit, moara este eliberată de bandă numai la trecerea la un nou profil de bandă și în timpul transbordării.

Compoziția echipamentului principal:

Partea capului:

Principalele mecanisme ale părții capului sunt derulatoarele nr. 1 și nr. 2, o mașină de îndreptat foile, o mașină de sudură cap la cap și un întinzător nr. 1.

Derulatoarele nr. 1 si nr. 2 sunt de tip consola cu cutie de viteze reductora. Raport de transmisie i=3,92, tensiune maximă a benzii 34,3x103 N (3,5 tf).

Mașina de îndreptat foile cu role este formată din două rânduri de role de lucru (9 buc.), între care se trec secțiunile de capăt ale benzilor supuse îndreptării și rolelor de alimentare.

O mașină de sudură cap la cap constă din următoarele componente principale: mașina de sudură cap la cap în sine, un dispozitiv de debavurare, un dispozitiv pentru instalarea capătului din spate al benzii, un dispozitiv pentru instalarea capătului frontal al benzii, foarfece pentru pregătirea capetelor benzii. benzi pentru sudare.

Întinzătorul nr. 1 este format din trei role, diametrul fiecărei role este de 1000 mm.

Dispozitiv de buclă:

Tensiunea benzii este creată de antrenarea de rotație a unui tambur conectat printr-o frânghie la un cărucior pe care sunt instalate două role. Rolele se învârt într-o bandă, creând două bucle orizontale (4 ramuri) Tamburul de frânghie este legat printr-o frânghie de un cărucior pe care sunt instalate două role. Rolele se îndoaie într-o bandă, creând două bucle orizontale (4 ramuri). Diametrul tamburului de frânghie este de 1,4 m; Viteza de deplasare a căruciorului este de până la 1,25 m/s, tensiunea maximă a cablului este de 11,2x104 N (11,4 tf).

Partea de intrare:

Principalele mecanisme ale părții de intrare a morii sunt dispozitivul de tensionare nr. 2, dispozitivul de tensionare nr. 3. Dispozitivul de tensionare nr. 2 este format din trei role cu un diametru de 1000 mm. fiecare. Întinzătorul nr. 3 este format din două role cu diametrul de 1000 mm. fiecare.

Între dispozitivele de tensionare nr. 2 și nr. 3 există o groapă de buclă în care banda este transportată fără tensiune. Acest lucru face posibilă decuplarea tensiunii capului și a părților de intrare ale morii.

Moara cu șase standuri 1400:

Moara în sine este formată din șase standuri quarto. Raporturile de transmisie ale cutiilor de viteze cu colivie sunt respectiv: i1 =2.28, i2 =l.58, i3 =1.17, i4 =0.885, i5 =0.685, i6 =0.57.

Standurile morii sunt echipate cu dispozitive de presare electromecanice, sisteme de răcire a rolelor și de alimentare cu lubrifiant de proces (standurile nr. 5, nr. 6), un sistem anti-îndoire și suplimentar de îndoire pentru role de lucru și un sistem de automatizare a procesului.

Caracteristicile rolelor morii cu șase standuri „1400” sunt date în tabelul 1.

tabelul 1

Caracteristicile rolelor morii cu șase standuri „1400”

Partea de ieșire:

Principalele mecanisme ale părții de ieșire a morii: role de bypass, foarfece zburătoare, bobinatoare nr. 1 și nr. 2, transportor cu bandă nr. 2, colector de alimentare cu aer cald pentru a îndepărta lichidul de răcire rezidual de pe bandă (T ° C a livrat. aer 50-100 °).

Dispozitivul de bypass este format din două role - bypass și presiune, cu un diametru de 400, respectiv 300 mm.

Foarfecele zburătoare de tip tambur sunt formate din două tamburi de cuțit: diametrul superior este de 353,57 mm, cel inferior este de 404,08 mm. Între tamburi există un angrenaj cu un raport al dinților de 1,143. Lamele coincid la fiecare 8 rotații ale tamburului superior. Numărul de cuțite de pe fiecare tambur este 1.

Bobinatoare nr. 1, tip cantilever nr. 2, fără viteze. Tensiunea maximă creată de bobinator este de până la 49x103 N (5 tf).

Sistemul de transportoare este format din patru transportoare, între benzile cărora sunt instalați electromagneți de susținere și două fire pliabile. Transportorul nr. 3 este staționar, transportoarele nr. 1, nr. 2, nr. 4 sunt mobile.

Moara este echipată cu transportoare de încărcare, respectiv de ieșire, în părțile din cap și coadă și mecanisme de instalare a rolelor, mecanisme de transfer al rolelor de lucru și suport, cântare pentru cântărirea rolelor pe transportorul de ieșire nr. 1. Pentru reparații, întreținere a rulourilor. moara, furnizarea de role pentru laminare si transportarea acestora dupa laminare, macarale electrice de pod, ale caror suporturi de macara sunt prevazute cu garnituri pentru a preveni ranirea rolelor.

2.2 Cerințe pentru materialul rulant pentru moara cu șase standuri „1400”

Role pentru moara cu șase standuri 1400 sunt role de benzi laminate la cald cu margini tăiate, curățate de calcar într-o unitate de decapare continuă. Calitatea suprafeței și dimensiunile geometrice ale rolei trebuie să respecte cerințele ZTU 309-211 -2003.

Rolele de benzi laminate la cald utilizate ca benzi trebuie să aibă următorii parametri:

2.3 Cerințe pentru laminarea unei mori cu șase standuri „1400”

Produsele morii cu șase standuri „1400” sunt role de benzi laminate la rece destinate producției în etapele ulterioare: tablă conform GOST 13345-85, ASTM A 623 M - 86, ASTM A 623 M - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001 și închiriere de frunze fine în conformitate cu GOST 16523-89, GOST 9045-93, EN 10130 - 91, 6, 3, 6, 8, 8 , DIN 1623 - 86, ASTM A 611 m - 89 , ASTM A 366 M - 91, ASTM A 568 M - 96, JIS G 3141 - 96, TU 14-11-262-89.

Valorile limită pentru dimensiunile benzilor finite laminate la rece ar trebui să fie:

Rulourile de benzi finite laminate la rece obtinute in urma laminarii la moara 1400 trebuie sa aiba urmatorii parametri:

2.4 Pregătirea morii pentru lucru și montarea acesteia

Pregătirea morii pentru funcționare și reglarea acesteia se efectuează după reparații, transferul rolelor de laminare și alte opriri preventive ale morii. Moara este, de asemenea, reglată (reconfigurată) atunci când grosimea și lățimea metalului laminat se modifică.

Pregătirea morii pentru rularea sortimentului principal include următoarele activități:

Starea îmbinărilor cu două fețe ale îmbinărilor cu ax ale standurilor nr. 5 și nr. 6 se verifică de către serviciul mecanic. Uzura nu trebuie să depășească 30% din toleranța de potrivire operațională.

Această verificare se datorează necesității de a exclude perturbațiile care determină formarea unor diferențe periodice de grosime, creșterea turbulenței și alți factori negativi.

Se efectuează săptămânal verificarea legăturii rolelor de întindere a tensiometrelor în spațiile inter-stand pentru a asigura stabilitatea tensiunii.

Verificarea calibrării corecte a dispozitivelor de indicare a tensiunii în modul tehnologic se efectuează dacă este necesar.

Starea colectoarelor de racire este verificata sub supravegherea operatorului superior de laminare de catre mecanicii de racire la transferul rolelor de lucru pentru a asigura stabilitatea profilului termic al rolelor. Dacă există găuri înfundate, acestea sunt curățate cu un cârlig special sau colectorul este spălat sub presiune.

Pregătirea rolelor de rulare se realizează în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Instalarea rolelor de lucru și de susținere după ce acestea sunt încărcate în cușcă se realizează prin pornirea dispozitivului de presiune, iar rola de sprijin superior este coborâtă până când apare o sarcină suplimentară pe motoarele șuruburilor de presiune (dispozitiv de presiune electromecanic).

Alinierea rolelor de lucru pentru paralelism după ce acestea sunt încărcate în cușcă se efectuează pentru a asigura o compresie uniformă pe lățimea benzii prin intermediul unei amprente pe o probă de metal de 1,5-2,0 m lungime.

Pentru a forma profilul termic necesar al rolelor de lucru, acestea sunt încălzite, care se realizează în următoarea ordine:

După transferul rolelor de sprijin ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După transferul rolelor de lucru ale tuturor standurilor, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După transferul rolelor de lucru din standurile nr. 5, nr. 6 și nr. 1, nr. 4, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După transferul rolelor de lucru din standul nr. 6, încălzirea se realizează prin rularea benzilor:

După transferul rolelor de lucru din standul nr. 5, nr. 6 sau oprirea morii timp de cel mult 2 ore, moara este încălzită cu benzi de laminare:

În alte cazuri, încălzirea morii se realizează prin laminarea a 20 de tone de tablă cu o grosime de 0,25 - 0,36 mm.

La încălzirea morii, viteza de laminare nu trebuie să fie mai mare de 10-12 m/s, iar lățimea benzilor utilizate pentru încălzirea rolelor nu trebuie să fie mai mică decât lățimea metalului laminat ulterior.

Se elimină observațiile identificate în timpul pregătirii morii pentru funcționare, după care se ajunge la concluzia că moara este pregătită pentru rularea sortimentului principal.

La instalarea morii, se efectuează următoarele lucrări:

Se selectează modurile adecvate de compresie, viteză și tensiune pe suporturi;

Setările de grosime necesare sunt selectate în fața standului nr. 1, în spatele standurilor nr. 2 și nr. 6;

Configurarea SARTiN (sistem de control automat al grosimii și tensiunii) și SARPF (sistem de control automat al profilului și formei), care se realizează în conformitate cu cerințele „Instrucțiunilor privind procedura de pornire, dezactivare și verificare sistem complex de control automat al grosimii și tensiunii benzii pe o moara cu șase standuri „1400” ;

Reglarea finală a rolelor, efectuată în direcția îndoirii capătului frontal comprimat al benzii la ieșirea din standuri, când banda este deplasată de la axa de rulare la dreapta, este necesară scăderea presiunii corecte. înșurubați sau ridicați-l pe cel din stânga, când banda este deplasată spre stânga, coborâți șurubul de presiune din stânga sau ridicați-l pe cel din dreapta.

Laminarea tablei se realizează la o grosime nominală cu o toleranță de ± 0,01 mm.

2.5 Sarcina de laminare

Rolele de material laminat sunt instalate de o macara plutitoare pe raftul de primire din fața morii, astfel încât capătul rolei să coincidă cu marcajele marcate pe rafturi. Banda de bandă este îndepărtată manual. În același timp, se inspectează secțiunile de capăt ale rolei. Dacă există defecte pe margini, cum ar fi „defect” sau „răsucire”, zonele defecte sunt marcate cu cretă.

Rolele sunt scoase din rafturi printr-o grindă de încărcare și transferate pe un cărucior de încărcare. Folosind masa de ridicare a căruciorului de încărcare, rola este centrată de-a lungul axei derulatorului, apoi este pusă pe tamburul de derulare și fixată pe aceasta.

Folosind un derulator cu racletă, capătul frontal al benzii este separat de rolă și alimentat în role de îndreptare sau de alimentare, în funcție de care derulare (nr. 1 sau nr. 2) este pregătită pentru lucru.

Capătul benzii este oprit de role de îndreptare sau de alimentare și rămâne în această poziție până la sfârșitul derulării rolei precedente. După ce capul morii a încetinit până la viteza de avans, capătul din spate al bobinei anterioare părăsește derulator, trece prin mașina de îndreptat și se oprește sub foarfecele de ghilotină încorporate în sudorul cap la cap pentru a îndrepta capetele benzilor înainte de sudare. .

După instalarea capătului din spate al benzii anterioare pentru sudare, capătul din față al rolului următor este introdus în mașina de îndreptat foile la foarfecele de ghilotină, care este instalată și pentru sudare.

La plasarea benzilor în moară, după instalarea capătului frontal pentru sudare, profilul este măsurat pe fiecare rolă folosind un cadru de grosime radioizotop continuu TPJI-6-1C.

Dacă valorile convexității, formei panei, îngroșării și subțierii profilului laminat și calității suprafeței nu îndeplinesc cerințele ZTUZ 09-211-2003, se întocmește un proces-verbal pentru rola cu abateri semnat de comandanții de departamentele de laminare și gravare, precum și comandanții de control ai Departamentului de control al calității LPC-2,3-Aktirovanny metalul este laminat în conformitate cu cerințele ZTU 309-211-2003.

O rolă cu abateri de profil se rulează în conformitate cu decizia comisiei.

Capetele benzilor pregătite pentru sudură sunt sudate, fulgerul este îndepărtat folosind un dispozitiv de îndepărtare a blițului încorporat în mașina de sudură cap la cap, iar așchii de metal sunt îndepărtați de pe bandă.

Pentru a umple dispozitivul cu buclă cu bandă, unitatea de cap este pornită la viteză crescută. Transportul benzii în partea capului se realizează cu întinzătorul nr. 1, tensiunea benzii este creată de derularea nr. 1 și nr. 2.

În timpul procesului de umplere a dispozitivului de buclă, este monitorizată starea suprafeței și a marginii rolei. În prezența defectelor de suprafață, cum ar fi „prin lacrimi”, „filme aspre”, „lacrimi” care nu au fost tăiate pe NTA, precum și defecte la margine observate la instalarea rolei pe desfășurator, zonele defecte sunt îndepărtat cu foarfecele unei mașini de sudură cap la cap (SSM) și banda sudată.

Secțiunile defecte ale benzii sunt marcate cu numărul topiturii și rolei, plasate într-o casetă specială, unde sunt depozitate cel puțin 24 de ore.

Banda este transportată prin dispozitivul de buclă prin dispozitivul de tensionare nr. 2.

Într-un dispozitiv de buclă, tensiunea benzii este creată de antrenarea unui cărucior cu două tamburi, cu ajutorul căruia se creează două bucle ale benzii.

Pentru centrarea benzii, dispozitivul de buclă este echipat cu tamburi rotativi echipați cu sisteme automate de centrare.

Întinzătorul nr. 2 alimentează banda în bucla cu o buclă liberă, ceea ce facilitează centrarea benzii înainte de a intra în moara cu ajutorul rolelor de centrare nr. 3.

Banda este scoasă din gaura buclei de primul suport al morii. Pentru a crea tensiunea benzii la intrarea în primul stand, sunt instalate dispozitivul de tensionare nr. 3 și o masă de presare cu role.

Capătul frontal al benzii este introdus în moara la o viteză stabilită pentru fiecare suport.

După ce banda este filetată în moară, capătul său frontal este plasat pe unul dintre bobine.

2.6 Laminarea benzilor în moară

Procesul de laminare a benzii la moara include urmatoarele moduri:

Accelerarea morii la viteza de funcționare;

Rotire la viteza de operare;

Încetinind tabăra.

Valorile nominale ale parametrilor de rulare sunt date în tabelul 2.

Moara este accelerată la viteza de funcționare după filetarea capătului frontal al benzii pe unul dintre bobine, după ce a sărit o sudură sau o zonă defectă. Rata de accelerație trebuie să corespundă valorii indicate în tabelul 2.

masa 2

Parametri nominali de rulare

Continuarea tabelului 2

Viteza benzii în spatele standului nr. 6, m/s	33, nu mai mult
Viteza de mișcare a benzii atunci când o tăiați în role și o înfilați pe o bobinatoare, m/s	nu mai puțin de 2,0
Viteza de trecere a sudurii, m/s
Viteza de umplere a benzii: la cap, m/s în partea de admisie, m/s în cușcă, m/s	de la 0,75 la 2,0 incl.
Viteza de eliberare a capătului din spate al benzii de pe suporturi, m/s	de la 0,75 la 2,0 incl.
Viteza impactului, m/s
Viteza normală de accelerare a morii, m/s
Viteza normală de decelerare a morii, m/s
Viteza de decelerare forțată a morii, m/s
Viteza normală de accelerare și decelerare a părții capului, m/s
Rezervă de lățime de bandă în dispozitiv de buclă, m
Presiunea metalului asupra rolelor în timpul rulării Н(Тс)

Încetinirea morii se efectuează la ritmul determinat în tabelul 2 în următoarele cazuri:

Când săriți o sudură sau o zonă defectuoasă până la viteza de sărire a sudurii;

După înfășurarea unei role de un diametru dat pe un tambur al uneia dintre înfășurătoare până la viteza benzii atunci când o tăiați în role;

La eliberarea capătului din spate al benzii din moara la viteza specificată în tabelul 2.

Scoaterea benzilor finite din moara, acceptarea lor si atribuirea pentru prelucrare ulterioara.

După înfășurarea unei role de un diametru dat, viteza morii este redusă la o viteză care asigură funcționarea SARTiN, banda este tăiată manual sau cu foarfece zburătoare. Capătul din spate al benzii este înfășurat pe o bobinatoare.

Cu ajutorul mecanismelor auxiliare ale bobinatorului și stripperului, rola este îndepărtată și mutată în transportorul nr. 1 al dispozitivului de recoltare, unde este legată.

Folosind un dispozitiv de recoltare, rolele sunt transferate la departamentul de curățare chimică (scoaterea rolei de pe transportorul nr. 1) sau la unități de recoacere continuă (scoaterea rolelor de la transportorul nr. 3) și cuptoare tip clopot (scoaterea rolei de pe transportorul nr. 4). ).

Pentru cântărirea rolelor, cântarele sunt instalate în dispozitivul de recoltare.

Concomitent cu înfășurarea capătului din spate al benzii, capătul din față al benzii următoare este alimentat către o altă bobinatoare folosind transportoare cu bandă. Banda este fixată de tamburul de bobinare printr-un biciuitor, care, după înfășurarea de câteva ture, este mutat în lateral.

După ce rulourile de benzi finite sunt scoase din moară de către operatorul superior de laminare, calitatea suprafeței benzii este evaluată la fiecare a treia rolă laminată, începând de la prima de la transferul rolelor de lucru sau după o pauză. În acest scop, probele sunt tăiate din rolele evaluate. Lungimea probei trebuie să fie de cel puțin 3,0 mm.

Scopul metalului după moara cu șase standuri pentru recoacere ulterioară este determinat de specificația PRB.

Fiecare rolă rulată trebuie să aibă un marcaj aplicat cu vopsea de neșters pe o suprafață ștersă cu o cârpă, care indică:

Numărul de căldură;

Oțel de calitate;

Dimensiuni benzi;

Dimensiunea și greutatea rolei;

Numărul de brigadă.

2.7 Managementul morii

Moara este controlată de la zece posturi de control (CP), șapte locuri de muncă și douăzeci de locuri de muncă locale.

De la stația centrală de control (CPUS) selectarea modurilor de funcționare a mecanismelor morii și sistemelor tehnologice, selectarea modului de laminare, controlul mecanismelor morii și sistemelor tehnologice în moduri automate și semi-automate, ajustarea morii la un program de laminare dat , controlul sistemelor locale, controlul parametrilor tehnologici ai morii și al parametrilor electrici ai acționărilor principale, controlul rezervei de bandă în dispozitivul de buclă folosind UVM în toate modurile prevăzute.

Cu PU nr. 1-6, moduri de viteză ale morii, șuruburi de presiune, mecanisme de instalare a rolelor, role de centrare și masa de cablare în fața standului (capace carcasei cuștii), controlul poziției șuruburilor de presiune, presiunea metalului pe role, viteza suportului și tensiunea dintre suport sunt controlate. PU nr. 1 controlează și moara la trecerea sudurii și eliberarea capătului din spate al benzii, împingerea îmbinată a dispozitivelor de tensionare nr. 2 și nr. 3 și controlul foarfecelor de ghilotină.

2.8 Funcționarea lubrifiantului de proces în timpul rulării

Uleiul de palmier și modificările sale sunt utilizate ca lubrifiant tehnologic la rularea tablei. Banda este lubrifiată în timpul rulării cu ajutorul unui amestec apă-ulei (WMC) și a unui fluid de lubrifiere-răcire (LCF).

DIU sunt produse prin amestecarea lubrifiantului de proces cu apă demineralizată. Lichidul format ca urmare a emulsionării lubrifiantului de proces din VMS cu apă purificată chimic este utilizat ca lichid de răcire.

Alimentarea benzii cu hidrocarburi și lichid de răcire în timpul rulării trebuie să asigure:

Forțe de frecare reduse;

Îndepărtarea căldurii de pe rulouri;

Formarea unui minim de produse de uzură din role și benzi;

Descompunere minimă a lubrifiantului în timpul rulării;

Ușurința de îndepărtare a produselor de uzură a rolelor și benzilor și a produselor de descompunere a lubrifianților de proces de pe bandă.

Pentru a pregăti VMS și a-l alimenta prin duze la banda rulată din fața celui de-al cincilea și al șaselea stand, sunt proiectate stații de lubrifiere a procesului (T-1 și T-2), inclusiv un rezervor de amestec, conducte de alimentare și de scurgere pentru VMS și pompele corespunzătoare.

VMS-ul din rezervorul de amestecare este alimentat continuu la standurile de moara corespunzătoare. Alimentarea cu BMC în standuri se realizează prin deschiderea supapelor de închidere de pe standuri după ce capătul frontal al benzii este îndepărtat. Când moara se oprește, alimentarea cu hidrocarburi a benzii este oprită prin închiderea supapelor de închidere. La rularea unei benzi, nu sunt permise întreruperi în alimentarea cu lubrifiant.

Răcirea rolelor de lucru se realizează în timpul rulării tuturor tipurilor de produse prin furnizarea de lichid de răcire la toate standurile; începe simultan cu laminarea și se oprește când moara se oprește. Lichidul de răcire este furnizat morii folosind trei sisteme cu debite standardizate. Alimentarea cu lichid de răcire este reglată prin selectarea diametrului și a numărului de duze instalate în colectoarele de-a lungul suporturilor.

Inspecția și curățarea duzelor pentru lichid de răcire se efectuează în timpul transferurilor programate ale rolelor de susținere de către personalul tehnologic al lichidului de răcire, sub supravegherea personalului tehnologic al departamentului de laminare. Partea exterioară a colectoarelor de lichid de răcire din standuri este spălată cu apă fierbinte, purificată chimic de către personalul tehnologic al morii în timpul întreținerii preventive.

Sistemul de circulație a lichidului de răcire include rezervoare de decantare pentru curățarea acestuia, frigidere pentru răcirea la o temperatură reglată și pompe pentru alimentarea morii, amplasate în subsolul tehnologic.

2.9 Funcționarea rulourilor, transferul și răcirea acestora

Operarea, măsurarea durabilității și manipularea rolelor de rulare se efectuează în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Frecvența de transbordare a rolelor de suport și de lucru este controlată în conformitate cu documentele ASUSHP și carnetele de transbordare ale departamentului de rulare.

Discrepanța dintre diametrele unei perechi de role de lucru pentru moara nu trebuie să fie mai mare de 1,5 mm. Discrepanța dintre diametrele rolelor de susținere pentru orice suport de moară nu este mai mare de 50 mm.

În standurile nr. 3, nr. 4, nr. 6, trebuie folosite role de lucru cu suprafața butoiului măcinat, în standurile nr. 1, nr. 2, nr. 5 - cu o suprafață tăiată prin împușcare. Este permisă folosirea rolelor măcinate în toate standurile de freză și a rolelor netăiate în standurile nr. 3, nr. 4, nr. 6.

Rugozitatea suprafeței rolelor de lucru din standul nr. 5 cu suprafață crestă trebuie să fie Ra = 2,5-3,0 microni.

Rolele sunt crestate folosind o mașină de sablare în conformitate cu cerințele TI PZh-19-2006.

Frecvența transferurilor rolului de lucru este efectuată în conformitate cu cerințele din Tabelul 3.

Tabelul 3

Frecvența transbordării rolelor de lucru ale standurilor

După rularea normelor planificate de tablă, este permisă rularea benzilor pentru acoperiș într-un volum de până la 300 de tone.

Frecvența de transfer al rolelor de susținere trebuie să respecte cerințele din Tabelul 4.

Tabelul 4

Frecvența transferului rolelor de sprijin

Rolele sunt răcite cu un lubrifiant de răcire (lichid de răcire), care ar trebui să asigure o reducere eficientă a forțelor de frecare și o îndepărtare maximă a căldurii din role pe toate standurile de lucru.

2.10 Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control al procesului

Când un produs laminat ajunge la moară, se verifică conformitatea

datele de marcare a rolei și datele bonului de livrare. Controlul profilului secțiunii transversale a materialului laminat se efectuează de către operatorul superior de laminare sau operatorul superior al șefului morii pe fiecare rolă furnizată morii. Metalul cu defecte detectate în fața standului nr. 1: rupturi, pelicule etc. se rulează cu viteză redusă.

Controlul formei benzii după rulare se efectuează în funcție de citirile contorului de tensiune din spatele standului nr. 6 sau vizual. Operatorul senior de laminare controlează calitatea fiecărei role laminate. Calitatea suprafeței benzii este evaluată de ruloul superior la fiecare a treia rolă laminată, începând de la prima rolă, după transferul rolelor de lucru sau după ruperea, folosind mostre tăiate din aceste role. Lungimea probelor este de cel puțin 3 m. Dacă se detectează o îngroșare locală (laminare) pe bandă, metalul este alocat pentru recoacere în ANO nr. 1, nr. 2 cu marcajul „laminare” la capăt. -termină pașaport și la marcarea rolelor.

Dacă este necesar, inspectorul de control al calității efectuează un control selectiv al calității suprafeței și formei benzilor laminate ca într-o țară cu 6 standuri. Același lucru este valabil și pentru unitățile de curățare chimică, pe o probă de metal tăiată pe o placă de suprafață.

Diametrul de grosime cu radioizotopi de monitorizare continuă TRL-6-1S este proiectat pentru a determina profilul real al materialului laminat și este instalat în partea de cap a morii în fața SMM; calibrul de grosime este verificat de o comisie de cel puțin 2 ori un an. Comisia ar trebui să includă un maistru senior de fabrică, șeful secției de tehnologie izotopică a LPC-3 și șeful laboratorului de tablă. Pe baza rezultatelor inspecțiilor se întocmește un proces-verbal.

În al doilea spațiu inter-stand, în fața standului nr. 1 și în spatele standului nr. 6 este instalat un contor de grosime radioizotop tip FMM-24024 în trei seturi.

Tensimetrul de bandă este format din cinci role de măsurare INR-1400D instalate în spațiile inter-stand nr. 1-5 și o unitate de procesare a informațiilor IPN-7268.

Contorul ASEA este instalat în spatele cuștii nr. 6 și este utilizat în setul SARPF.

Contorul pentru suma și diferența presiunii metalului pe role UIU-2000 este instalat câte un set pe suport și este conceput pentru a controla presiunea metalului pe role.

Viteza de rulare este măsurată prin tahogeneratoare analogice PT-32 și senzori digitali de viteză PDF-1M conectați la arborele motoarelor electrice ale morii.

Senzorul pentru mecanismul de setare a rolelor la nivelul de rulare D-41 este instalat pe șuruburile electromecanice inferioare ale fiecărui suport.

Senzor de poziție șurub de presiune PKF-12-1.

Sarcina motoarelor electrice este măsurată de ampermetre M32 instalate pe panourile de comandă.

Controlul asupra tehnologiei de preparare a lubrifiantului de proces, a temperaturii lichidului de răcire, a uleiului de palmier și a lubrifiantului de proces este efectuat de către maistrul de lubrifiere, iar în schimb - de către maistrul de tură al departamentului de laminare. Rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate în carnetul de producție.

Temperatura rolelor de lucru este controlată dacă este necesar. Temperatura rolelor nu trebuie să depășească 70° C. În fiecare schimb, operatorul superior de laminare efectuează controlul calității suprafeței rolelor de susținere din standul nr. 6. Când pe rolele de sprijin se formează moleturi inelare sub formă de caneluri. fâșii convexe în formă de circumferință a rolei, se rulează 50-100 tone de metal cu o grosime de 0,5 mm pentru a elimina defectul 5-0,6 mm cu umplere în cușca nr. rugozitatea Ra = 1,6-2,5 microni.

Pentru a analiza funcționarea instabilă a echipamentului morii, sub îndrumarea maistrului superior al departamentului de laminare, se efectuează o înregistrare a parametrilor de putere și viteză de laminare (viteza celui de-al 6-lea stand, tensiune în intervale de 4,5,6). , forța de rulare în 4,5,6 standuri, abatere de grosime de la ținta din spatele celei de-a 6-a cuști) la un înregistrator multicanal. Diagrama arată data, ora și grosimea metalului laminat.

Pe baza rezultatelor analizei diagramelor se evaluează starea tehnică a echipamentelor de proces. Dacă este necesar, sunt determinate măsuri pentru stabilizarea modurilor sale de funcționare.

3 Măsuri de siguranță la rulare

Laminorul și toate unitățile auxiliare trebuie să fie pe cât posibil mecanizate. Laminoarele cu șase standuri și laminoare au o viteză mare de laminare. Toate piesele și mecanismele rotative trebuie să aibă apărători, dispozitive de protecție și dispozitive care exclud:

a) atingerea pieselor mobile și rotative;

b) zburarea din moara de fragmente de echipament sau resturi de bandă;

c) depăşirea vibraţiilor şi zgomotului maxim admise;

d) vătămare în timpul manipulării rolelor.

Toate butoanele, butoanele și celelalte părți de control sunt etichetate cu scopul lor. Mânerele sunt fixate în siguranță în poziția instalată.

La oprirea morii pentru reparații, transbordare, lubrifiere, curățare și alte lucrări, precum și la pornirea morii după lucrări de întreținere, se respectă cu strictețe prevederile sistemului de etichete. În timpul lucrărilor de îndepărtare a resturilor de bandă, contactoarele liniare ale standurilor curente și anterioare sunt oprite. Înainte de a scoate banda zimțată de pe bobinatoarele și dispozitivele de tensionare, contactorul celui de-al șaselea suport și bobinatorul morii sau stației de tensionare sunt oprite, dispozitivele de automatizare sunt oprite, banda blocată este îndepărtată de o macara și tăiată în tăieturi. lungimi.

Înainte de începerea transbordării, se verifică funcționalitatea și caracterul complet al dispozitivelor de ridicare, se verifică instalarea corectă a rolelor de lucru pe platforma de transfer a căruciorului, distanța dintre suportul superior și rola de lucru este setată la 150-200. mm folosind un dispozitiv de presiune. Conductele de alimentare cu ulei la mecanismul de echilibrare și lubrifiere a rulmenților sunt deconectate, clemele pentru fixarea plăcuțelor rolei de lucru în cușcă sunt îndepărtate; mecanismul de echilibrare a arborelui este pornit etc.

Transbordarea rolelor de susținere se efectuează numai după dezasamblarea circuitului unităților principale, echipamentelor auxiliare și luarea unei etichete pe unitatea principală a standului care este manipulat.

Când se operează un complex de sudare cap la cap, este necesar să se respecte cerințele GOST 123003-75 „Reguli de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum”, „Reguli de siguranță și salubritate industrială pentru lucrările de sudare electrică”.

Procesul tehnologic de pregătire, operare și regenerare a fluidului de tăiere îndeplinește cerințele standardelor de stat ale Standardelor de siguranță de stat ale Republicii Kazahstan. Toate operațiunile de pregătire, exploatare și regenerare a fluidului de așchiere trebuie efectuate în conformitate cu „Regulile generale de siguranță pentru întreprinderi și organizații din industria metalurgică, instrucțiuni de securitate a muncii pentru personalul de exploatare al Departamentului de fluid de tăiere”.

Toate operațiunile tehnologice la moara la laminarea benzilor de către personalul de exploatare trebuie efectuate cu respectarea regulilor stabilite în instrucțiunile de siguranță pentru lucrătorii departamentului de laminare.

4 Siguranța muncii în timpul rulării

O sursă potențială de poluare a mediului este lichidul de răcire (fluidul de tăiere) utilizat în timpul rulării pe o moară cu șase suporturi.

Lichidul de răcire și lubrifiantul de proces sunt într-un ciclu închis și trec printr-un sistem de rezervoare de decantare din instalațiile de tratare. Scurgerile de lichid în canalele pluviale dintr-un sistem de tratare închis nu sunt permise. Impuritățile mecanice din rezervoarele de decantare, nămolurile și uleiurile uzate sunt supuse arderii în clădirea cu ardere a uleiurilor uzate. Apa purificată este returnată în sistem pentru a răci rulourile.

Moara este spălată cu cartere deschise care fac parte din sistemul de îndepărtare a nămolului. Contaminanții nu trebuie spălați în sistemul de curățare a lichidului de răcire.

Concluzie

În procesul de trecere a practicii industriale s-a făcut cunoștință cu procesul general de producție a fontă, oțel și produse laminate la ArcelorMittal Temirtau SA și atelierele de laminare table din cadrul acestuia.

În special, a fost examinat procesul de producție a bobinei laminate la cald și a tablei de oțel din plăci la laminarea la cald „1700” din atelierul de laminare tablă nr. 1. De asemenea, luate în considerare:

Laminarea la rece a oțelului în laminoarea nr. 2

Producția de produse laminate în foi plate și role cu acoperiri din aluminiu-zinc, zinc și polimer, precum și producția de foi profilate cu și fără acoperirile menționate mai sus.

Practica s-a desfășurat în atelierul de laminare table nr. 3. În timpul stagiului, a fost trecut în revistă procesul de producție de tablă alb-negru, bandă, benzi din decapat, acoperiș și oțel de structură în foi și role. De asemenea, a fost examinată structura atelierului și compartimentele sale: laminare, termică, cositorizare și reglaj. În termeni generali, au fost examinate principalele dotări tehnologice ale compartimentelor de atelier: laminor „1400”, unități de curățare electrolitică, cuptoare tip clopot, unități de recoacere continuă, mori cu două suporturi de temperare a pielii, unități de pregătire benzi, unități de cositorit electrolitic, tăiere. unități, unitate de ambalare și unitate electrică de sudare a conductelor.

Principala problemă a practicii de producție a fost tehnologia de laminare a benzilor pe moara cu șase standuri „1400”. În procesul de studiere a acestei probleme, au fost luate în considerare următoarele aspecte ale tehnologiei de laminare a benzii în moara cu șase standuri „1400”:

Schema morii cu șase standuri „1400”

Caracteristicile tehnice ale principalului echipament tehnologic al morii cu șase standuri „1400”

Cerințe pentru materialul rulant pentru moara cu șase standuri „1400”

Cerințe pentru rularea unei mori cu șase standuri „1400”

Pregătirea morii pentru lucru și instalarea ei

Sarcină de rulare per moara

Laminarea benzilor pe moara

Managementul taberei

Funcționarea lubrifiantului tehnologic în timpul rulării

Funcționarea rulourilor, transferul și răcirea acestora

Controlul procesului. Senzori și dispozitive de control al procesului

Măsuri de siguranță și protecția muncii în timpul rulării

Practica mi-a permis să mă familiarizez cu procesele de bază ale laminarii oțelului în magazinele de tablă și cu prelucrarea ulterioară a acesteia, care va fi necesară în procesul de studii ulterioare la universitate.

Lista surselor utilizate

1. Pașaportul magazinului de rulare foi nr. 3

2. Instrucțiuni tehnologice pentru laminarea la rece a benzilor și tablei pe moara cu șase standuri „1400” a atelierului de laminare table nr. 3

3. Pașaport pentru moara cu șase standuri „1400”

4. A.I. Tselikov. „Mașini și unități ale uzinelor metalurgice”. T 3 „Mașini și unități pentru producerea și finisarea produselor laminate” - M: Metalurgie, 1988- 680 p.

5. N.I. Sheftel. Tehnologia de producție a oțelului laminat: manual pentru universități. – M.: Metalurgie, 1976. – 576 p.

6. Diomidov B.B., Litovchenko N.V. Tehnologia de producție prin rulare. – M.: Metalurgie, 1979. – 488 p.

7. Site: http://arcelormittal.kz/

Laminarea la cald începe cu preîncălzirea plăcilor (în funcție de dimensiunea lor, de calitatea oțelului și de destinație) în cuptoare de încălzire metodice încălzite cu amestec de gaz natural de furnal.

Plăcile încălzite sunt livrate la masa cu role de primire a morii și transportate la grupul de standuri de degroșare. În grupul de standuri de degroșare, placa suferă așa-numita prelucrare (inițială) de „degroșare”, rulând secvențial în fiecare stand până la grosimea intermediară necesară. Pentru a comprima materialul laminat pe lățime, standurile sunt echipate cu role verticale. Calcarul este îndepărtat de pe suprafața produsului laminat folosind dispozitive speciale (spărgătoare de apă), care curăță suprafața metalului cu un jet de apă sub presiune.

Din grupul de suporturi de degroșare, produsul laminat este transportat de-a lungul unei mese cu role intermediare până la grupul de standuri de finisare, unde se efectuează laminarea „finisare” (finală) până la grosimea finală (specificată) a benzii.

După ieșirea din ultimul stand al morii, banda este transportată de-a lungul unei mese cu role de ieșire, unde metalul este răcit (parfumat) cu apă folosind o unitate de răcire accelerată a benzii pentru a asigura proprietățile mecanice necesare și respectarea condițiilor de temperatură de înfășurare. După rulare, grosimea metalului variază de la 1,5 mm la 16 mm.

Benzile laminate la cald sunt infasurate pe bobinatoare. Unele dintre produse sunt trimise la departamentul de finisare pentru tăiere și pregătire pentru expediere, restul produselor sunt transferate pentru prelucrare ulterioară la magazinele de laminare la rece.

Oțelul laminat la cald este utilizat la fabricarea conductelor de petrol și gaze (inclusiv conducte proiectate pentru funcționare la temperaturi scăzute și la presiune înaltă), în construcțiile navale, construcția și fabricarea de nave care funcționează la presiune înaltă.

5.2 Producția de oțel laminat la rece

Principalele tipuri de oțel laminat la rece produse în fabrică și utilizate în diverse industrii sunt: ​​oțel laminat la rece neacoperit, oțel laminat la rece galvanizat, oțel laminat la rece acoperit cu polimer, oțel anizotrop electric (transformator) laminat la rece, oțel laminat la rece. -otelul electric izotrop (dinamic) laminat.

Oțelul laminat la rece neacoperit este utilizat pentru fabricarea caroserii auto, tractoarelor și combinelor, structuri metalice, produse ștanțate, carcase pentru aparate electrocasnice, acoperișuri și ornamente.

Oțelul galvanizat laminat la rece este utilizat pentru a produce secțiuni laminate, structuri structurale din oțel, piese de automobile și componente ale aparatelor electrice.

Oțelul laminat la rece cu un strat de polimer, având rezistență ridicată la coroziune atmosferică, având un aspect decorativ și combinând rezistența și ductilitatea, este utilizat pentru fabricarea structurilor metalice de construcții, carcase instrumentelor, aparate electrocasnice, țigle de acoperiș etc.

Domeniul principal de aplicare a oțelului electric anizotrop (transformator) laminat la rece este producția de transformatoare de putere. Oțelul electric izotrop (dinamic) laminat la rece este destinat fabricării de mașini electrice cu miez magnetic rotativ:

motoare electrice, generatoare. Calitatea și nivelul proprietăților magnetice ale acestor oțeluri determină principalele caracteristici de performanță ale produselor electrice. În timpul producției de oțeluri electrice (anizotrope și izotrope), pentru a obține proprietățile necesare ale oțelului electric finit, bobinele laminate la cald trec prin mai multe etape complexe de laminare la rece, recoacere și acoperire.

Toate tipurile specificate de oțel laminat la rece sunt produse în diviziile fabricii: producție laminată la rece și producție de acoperire (CRP), producție de oțel dinamic (DSP) și producție de oțel de transformare (PTS).

5.2.1 Producția de laminate la rece și de acoperire

Producția de produse laminate la rece și acoperiri (CCPP) este un magazin de laminare la rece a oțelurilor carbon, conceput pentru producția de oțel laminat la rece fără acoperire, precum și cu acoperire (galvanizat, polimer), care este un produs comercial al NLMK OJSC, expediat către consumator.

Materialul de pornire pentru producerea produselor laminate la rece o constituie produsele laminate la cald, provenite din uzina de prelucrare a gazelor.

Procesul de producție al oțelului laminat la rece constă dintr-o succesiune de etape, cum ar fi decaparea oțelului laminat la cald, laminarea la rece, tratamentul termic al oțelului laminat la rece, aplicarea acoperirii cu zinc, antrenamentul de temperare, aplicarea stratului de vopsea (polimer) , și tăierea produselor laminate pe unități de tăiere. Calea de prelucrare a metalelor în aceste etape este determinată în funcție de tipul produsului final.

Decaparea produselor laminate la cald într-o soluție acidă se efectuează în unități de decapare continuă (CET) înainte de laminarea la rece pentru a curăța suprafața metalică și a îndepărta depunerile.

Următoarea etapă după decaparea benzii laminate la cald este laminarea la rece, efectuată pe o laminare la rece fără sfârșit cu 5 standuri 2030, a cărei particularitate este continuitatea procesului, care se realizează prin sudarea secvențială a benzilor individuale înfășurate în role. într-o bandă „nesfârșită”.

După laminare la rece, benzile înfășurate în role sunt supuse unui tratament termic pentru a dobândi plasticitate și a obține proprietățile mecanice necesare - recoacere în cuptoare tip clopot sau în cuptoare de broșare a unei unități de recoacere continuă (ANO) și unități continue de galvanizare la cald ( CHA). În timpul recoacerii, structura metalului deformat la rece este rearanjată (recristalizată). Durata totală de recoacere în cuptoarele tip clopot poate fi de câteva zile, în funcție de masa bobinelor, calitatea oțelului și grosimea benzii. Recoacerea în cuptoarele ANO și ANGTs are loc folosind tehnologia continuă datorită trecerii benzii printr-un cuptor format din mai multe secțiuni, în fiecare dintre care se mențin anumite condiții termice; durata recoacerii unui rulou este de câteva zeci de minute. Când se produc produse laminate galvanizate la ANGT-uri, după tratarea termică a metalului într-un cuptor, se aplică un strat de zinc pe suprafața benzii.

Pentru a îmbunătăți proprietățile finale și calitatea suprafeței, metalul, după recoacere în cuptoare cu clopot, este prelucrat în mori de călire a pielii,

Dezvoltator, specialist al biroului metodologic al Comitetului Central de Coordonare al UPRP

iar tehnologia de prelucrare a metalului recoacet in ANO si zincat in ANGC presupune antrenament de temperare (laminare la rece cu usoara reducere) direct in linia unitatilor.

Pentru a conferi proprietăți decorative, precum și o protecție suplimentară a produselor laminate împotriva coroziunii, oțelul laminat la rece sau galvanizat este prelucrat în unități de acoperire cu polimeri (PC), unde vopsea și vopsea (polimer) sunt aplicate pe suprafața benzii.

Produsele finite sunt livrate consumatorilor în role, coli și bandă. Pentru a face acest lucru, rolele sunt trimise la unități de tăiere și tăiere transversală, unde sunt procesate în conformitate cu comenzile consumatorilor.

5.2.2 Producția de oțel pentru transformatoare

Transformer Steel Production (TSP) este un atelier de laminare la rece pentru oțel electric, conceput pentru producția de oțel pentru transformatoare electrice (anizotrop) laminat la rece, care este un produs comercial al NLMK OJSC, livrat către consumator.

Pentru producția de oțel pentru transformatoare electrice (anizotrop), se folosesc produse laminate la cald de la topirea PGP a Converter Shop Nr. 1.

În procesul de producție complexă a oțelului de transformator electric (anizotrop), metalul trece succesiv prin mai multe etape ale diferitelor tipuri de prelucrare, dintre care unele sunt în producția de oțel dinamit (DS).

Banda laminată la cald care sosește din PGP este supusă decaparii într-o soluție de acid clorhidric într-o unitate de decapare prin împingere (APP) a complexului de decapare PTS (sau PDS), după care benzile laminate la cald decapate sunt laminate la un grosime intermediară pe moara cu 4 standuri 1400 PDS (prima laminare la rece).

Preparat după laminare la rece pe unități de preparare a bobinelor laminate la rece (CRC), oțelul laminat la rece este furnizat unităților de recoacere continuă ANO PTS (sau ANO PDS) pentru recoacere de decarbonizare în atmosferă de azot-hidrogen umidificată, efectuată în scopul reducerii conținutul de carbon din oțel, formând structura necesară, compoziția chimică a stratului de suprafață al metalului. Procesul de decarburare este combinat cu recoacere de recristalizare, care este efectuată pentru a elibera stresul din metal (restabilirea plasticității) după laminarea la rece.

După recoacere cu decarburare și pregătirea ulterioară a rolelor pe unitățile de tăiere (PTS sau PDS), care constă în tăierea marginilor laterale, tăierea secțiunilor îngroșate și rebobinare, se efectuează o a doua laminare la rece până la grosimea finală (în funcție de interval). de produse finite) pe o moara inversata sau moara cu role de 20 PTS.

După a doua laminare la rece, rolele sunt din nou supuse pregătirii pe o unitate de tăiere (STS), care constă în îndepărtarea secțiunilor de capăt cu grosime substandard și sudarea cap la cap a înfășurărilor. Metalul preparat în unități de tăiere după a doua laminare la rece intră în unitățile de recoacere continuă (CAU) (CTA), unde este degresat și îndreptat recoacet.

Designul unor unități ANO face posibilă aplicarea directă a unui strat rezistent la căldură pe suprafața benzii direct în linia unității, care servește la prevenirea sudării rotilor bobinei în timpul ulterioare.

recoacerea la temperatură înaltă, precum și pentru formarea unui strat de pământ, care ulterior, interacționând cu soluția de izolație electrică, formează un înveliș izolator electric. Metalul prelucrat pe ANO fără aplicarea unui strat rezistent la căldură suferă o prelucrare suplimentară în unități de acoperire de protecție, unde un strat rezistent la căldură este aplicat pe suprafața benzii. O suspensie apoasă de oxid de magneziu este utilizată ca acoperire rezistentă la căldură.

În continuare, metalul, înfășurat în role, este supus recoacerii la temperatură înaltă, efectuată în cuptoare electrice tip clopot într-o atmosferă de hidrogen pur sau un amestec de azot-hidrogen pentru a forma structura și proprietățile magnetice necesare produsului finit.

Metalul recoapt în cuptoare tip clopot este furnizat unităților de acoperire cu izolație electrică, unde banda este curățată de reziduurile de oxid de magneziu, stratul de izolare electrică este aplicat și uscat, iar metalul este îndreptat prin recoacere îndreptată pentru a elimina curbura ruloului (curbură). care copiază forma rolei).

După prelucrare în unități de tăiere, produsele finite sunt ambalate și expediate consumatorilor în rulouri, foi și bandă. Dacă este necesar (există comenzi de la consumatori), oțelul este prelucrat în linia unui complex tehnologic cu laser pentru a îmbunătăți proprietățile magnetice ale produselor laminate.

5.2.3 Producția de oțel dinamită

Sarcina principală a Dynamite Steel Production (DSP) este producția de oțel electric dinam laminat la rece (izotrop) pentru furnizarea piețelor interne și externe.

Materia primă pentru producerea oțelului electric dinamic (izotrop) este bobinele laminate la cald de topire de la Converter Shop Nr. 1, care sosesc din PGP pe calea ferată.

În producerea oțelului electric dinamic (izotrop), pentru a dobândi de către produsul final proprietățile mecanice și magnetice cerute, metalul trece succesiv prin mai multe etape de prelucrare de diferite tipuri.

Schemele de prelucrare a metalelor sunt selectate în conformitate cu compoziția chimică, parametrii geometrici și cerințele clientului pentru proprietățile oțelului dinamic finit.

Bobinele laminate la cald alocate pentru prelucrare sunt trimise la unitatea de pregătire a bobinei laminate la cald pentru tăierea capetelor frontale și posterioare, marginilor laterale și îndepărtarea zonelor cu defecte de la prelucrarea anterioară.

Benzile laminate la cald pregătite sunt supuse unui tratament termic într-o unitate de normalizare pentru a îmbunătăți proprietățile magnetice ale produselor laminate finite (unele dintre produsele laminate - mai puțin critice - sunt prelucrate fără normalizare).

În continuare, bobinele laminate la cald, prelucrate pe o unitate de normalizare și nesupuse normalizării, sunt transferate într-o unitate de decapare continuă, care curăță suprafața benzilor de calcar prin gravare într-o soluție de acid clorhidric.

Laminarea la rece până la grosimea finală se efectuează pe o moară cu 4 standuri 1400, după care bobinele sunt transferate în unități de pregătire a bobinelor laminate la rece pentru tăierea zonelor defecte, tăierea capetelor și sudarea cap la cap a benzilor individuale.

Oțelul laminat la rece pregătit este plasat într-o unitate de recoacere continuă, unde este tratat termic (pentru a obține proprietățile mecanice și magnetice necesare), iar pe suprafață se aplică un strat de lac izolant electric, care are rezistență la căldură și ulei, la rece. rezistență și îmbunătățește imprimabilitatea produsului laminat.

După primirea rezultatelor testelor de certificare a proprietăților magnetice și mecanice, rolele de oțel electric finit dinamic (izotrop) sunt supuse evazării și tăierii marginilor pe unitățile de tăiere la dimensiuni în conformitate cu comenzile clienților.

Pe lângă oțelul dinamic, PDS produce oțel carbon și galvanizat, inclusiv oțel acoperit cu polimer. După cum sa menționat deja în secțiunea anterioară, tehnologia de producție a oțelului de transformator (electric anizotrop) implică și efectuarea unui număr de operațiuni tehnologice în PDS.

6 REPARAȚIE PRODUCȚIE

Producția de reparații include ateliere de producție specializate care produc echipamente și piese de schimb pentru reparațiile principalelor unități metalurgice și mașini de ridicat.

Scopul creării unei producții de reparații centralizate este reglarea, întreținerea și refacerea unităților de producție și a echipamentelor tehnologice.

7 PRODUCEREA DE ENERGIE

Producția de energie asigură diviziilor uzinei energie electrică, produse de separare a aerului (oxigen, argon, azot), energie termică în abur și apă caldă, apă de proces și potabilă, gaze combustibile, hidrogen și aer comprimat. În procesul de producție se folosesc următoarele tipuri de combustibil: gaze naturale achiziționate și gaze combustibile secundare din producția metalurgică (cocs și furnal).

Generarea de energie electrică, energie termică în abur și apă caldă și apă epurată chimic se realizează prin Combinatul de Termoelectricitate și Combinatul de Utilizare.

Transportul și distribuția energiei electrice produse în centrală și primită din surse externe se realizează de către Centrul de Aprovizionare cu Energie Electrică.

Atelierul de oxigen furnizează departamentelor de producție metalurgică cu aer comprimat și produse de separare a aerului. Purificarea gazelor și transportul furnalului, cocsului și gazelor naturale se realizează de către magazinul de gaze.

Transferul energiei termice în abur și apă caldă către diviziile centralei și producția de apă purificată chimic se realizează de către Atelierul Termoelectric.

Atelierul de alimentare cu apă asigură instalației apă potabilă și industrială și efectuează evacuarea apelor uzate.

GLOSAR

AGLOMERAT m. 1. Material bulgăre, produs de aglomerare, materie primă pentru metalurgia feroasă și neferoasă. 2. Particule de pulbere unite în formațiuni mai mari, obținute prin aderență, priză între particule sau aglomerare și utilizate pentru îmbunătățirea proprietăților tehnologice ale pulberilor, de exemplu, compresibilitatea.

OȚEL ANISOTROP (TRANSFORMATOR). Oțel cu conținut ridicat

comprimarea siliciului și un conținut minim de carbon și alte impurități, are o uniformitate ridicată a proprietăților magnetice în diferite direcții ale materialului și este utilizat pentru fabricarea de circuite magnetice, transformatoare și alte dispozitive electrice.

LAMINARE LA CALDEși. Deformare la temperaturi peste pragul de recristalizare. GRUPTOR m. Cuptor de topire cu arbore amplasat vertical

PA pentru topirea fontei din materii prime minereu de fier.

ANTRENARE w. Laminare la rece a metalului recoapt cu reducerea redusa (0,5-5%). FER s. Element chimic, Fe, cu masa atomică 55,84; aparține grupului

metale feroase, t m ​​​​15390 C; cel mai important metal al tehnologiei moderne, baza aliajelor pentru aproximativ 95% din produsele metalice.

CALCAR m. Rocă formată în principal din calcit, materie primă pentru producerea varului, aditiv de flux.

OȚEL ISOTROP (DINAMIC).și. Oțel cu un conținut de siliciu în intervalul 1,3-1,8% și un conținut minim de carbon și alte impurități. Are o uniformitate scăzută a proprietăților magnetice în diferite direcții în material și este utilizat pentru fabricarea miezurilor magnetice ale mașinilor electrice.

BUSHm. :

intermediar. O oală de volum mic folosită pentru a regla viteza de turnare a metalului din oala principală de turnare; instalat între oala de turnare și matriță, matriță sau cristalizator.

turnare de oțel O oală concepută pentru a primi oțel lichid de la o unitate metalurgică, pentru a-l transporta și a-l turna dintr-o matriță sau într-un cristalizator UNRS.

fontă O oală destinată transportului fierului lichid de la furnal la camera de amestecare sau de la malaxor la unitatea de topire.

purtător de zgură. O oală proiectată pentru transportul zgurii lichide de la o unitate de topire la o haldă de zgură, pentru prelucrare etc.

COCS m. Reziduu solid carbonic obținut din cocsificarea combustibililor naturali (în principal cărbune), precum și a unor produse petroliere; folosit ca combustibil și ca agent reducător pentru minereurile metalice.

COKING p. Prelucrarea chimică a combustibililor naturali cu încălzire fără acces la aer pentru a produce cocs, gaz de cocs și subproduse lichide, care sunt materii prime chimice valoroase.

COCASA GAZ m. Un gaz inflamabil produs în timpul procesului de cocsificare a cărbunelui. Pe lângă hidrogen, metan și oxizi de carbon, compoziția gazului include vapori de gudron de cărbune, benzen, amoniac, hidrogen sulfurat etc. Amestecul vapori-gaz al produselor volatile eliberate este evacuat printr-un colector de gaz pentru captare și procesare. Condensurile sunt combinate, iar apa de gudron (apa amoniacală) și gudronul de cărbune sunt separate prin decantare. Apoi, gazul brut al cuptorului de cocs este purificat succesiv din amoniac și hidrogen sulfurat, spălat cu ulei de absorbție (pentru a capta benzenul brut și fenolul) și acid sulfuric (pentru a capta bazele piridinice). Gazul purificat al cuptorului de cocs este folosit ca combustibil pentru încălzirea bateriilor și cuptoarelor de cocs și în alte scopuri.

În morile de sertizare, lingourile sunt încălzite în cuptoare speciale pentru puțuri și apoi alimentate în alimentarea lingoului inel folosind robinete cu clește. Apoi, lingourile cad pe o masă cu role de primire echipată cu un dispozitiv de cântărire și sunt introduse în cușca universală de lucru 1250.

Dacă este necesar să obțineți plăci de formă dreptunghiulară corectă, rolele verticale sunt instalate în suportul universal pentru plăci. Copacii înfloriți, de regulă, nu au role verticale. Pentru a controla poziția lingoului în timpul rulării, se utilizează un manipulator și un basculant. După rulare, suprafața plăcii este curățată cu o mașină de curățat la foc și tăiată în lungimi folosind foarfece fierbinte cu o forță de 28 MN. Există un transportor de tăiere pentru colectarea deșeurilor. Acolo sunt instalate, de asemenea, un cântar de verificare, o matriță și un dispozitiv pentru transportul plăcilor într-un depozit sau pentru transferul lor la o laminare la cald cu bandă largă continuă 2000.

Unități de moara de bile

Morile de bile furnizează țagle la laminoarele de secțiuni, sârme și tuburi.

Mori de țagle continue cu un grup de suporturi (de exemplu, moara 700) cu o secțiune transversală de la 140 x 140 la 200 x 200 mm sau țagle mari cu dimensiuni de la 125 x 125 la 140 x 140 mm. Morile de țagle continue cu două grupe de standuri (de exemplu, moara 700/500) produc din primul grup flori cu o secțiune transversală de la 140 x 140 la 200 x 200 mm și semifabricate cu dimensiuni de la 120 x 120 la 140 x 140 mm . Din a doua grupă de standuri se obține o piesă de prelucrat finisată cu dimensiuni cuprinse între 60 x 60 și 100 x 100 mm. Morile secvenţiale de decupat ţevi produc ţagle rotunde cu un diametru de 75-300 mm pentru morile de perforare.

Să luăm în considerare aspectul unităților unei mori de țagle continue 900/700/500, constând din 14 standuri cu două role instalate în trei grupuri.Primul grup este format din două standuri cu un diametru al rolei de 900 mm, al doilea grup de degroșare include șase standuri - 900/1300 în primul și al doilea stand și 730/1300 în rest. Al treilea grup continuu de finisare este format din șase standuri cu un diametru al rolei de 530/900 mm. Există o alternanță de rulouri orizontale și verticale, începând de la al 5-lea stand.

După tăierea în lungimi tăiate, florile fierbinți sunt transportate de-a lungul unui transportor cu role la primul grup, instalat separat de al doilea grup. Distanța dintre primul și al doilea grup vă permite să instalați un basculant pe o masă cu role pentru înclinarea liberă a florilor.

Al doilea grup face posibilă obținerea de piese de prelucrat cu dimensiunile corespunzătoare de 200 x 200, 170 x 170 și 150 x 150 mm din standurile al 4-lea, al 6-lea și al 8-lea.

Piesele finite sunt transportate cu transportoare transversale către un transportor cu role laterale, unde sunt tăiate în lungimi măsurate cu ajutorul foarfecelor cu o forță de 10 MN și trimise la frigider. Piesele de prelucrat 150 x 150 mm sunt deplasate de-a lungul unui transportor cu role la grupul de finisare.

Aici se pot obtine si semifabricate cu o sectiune transversala de 120 x 120, 100 x 100 si 80 x 80 mm la iesirea din standurile 10, 12 si 14. Pentru a stabili o temperatură constantă la rolă, înainte de al nouălea stand, piesele de prelucrat sunt ținute un timp folosind opritoare. Sistemul de alimentare este echipat cu basculante. Foarfecele sunt folosite pentru a tăia capete neuniforme, după care piesele de prelucrat sunt trimise la frigider.

Unitati de freza de foi

Parametrul principal al unei fabrici de foi sau benzi este lungimea cilindrului din ultimul stand.

Se folosesc mori:

1. Bandă largă cu lungimea cilindrului de rulare de la 1400 la 2500 mm cu două grupuri de suporturi - cu degroșare secvențială și finisare continuă.
2. Mori de plăci reversibile cu unul sau două picioare cu lungimi de butoi de la 2000 la 5000 mm sau mai mult, uneori cu role verticale instalate în fața celor orizontale. Pe lângă foi, aceste mori pot fi folosite pentru a rula plăci.
3. Mori de bandă largă semi-continue cu lungimi de butoi în grupa de finisare de la 1200 la 3000 mm. Morile reversibile cu patru role sunt utilizate pentru laminarea la cald a oțelului electric.

Figura 1 - Primul suport reversibil de degroșare 900/1400 x grup de degroșare al morii 2800

Echipamentul morii continue cu patru role 2800 include încălzirea plăcilor turnate în cuptoare de încălzire cu curățarea prealabilă a suprafeței la mașini de frezat și spălarea ulterioară. Piesa de prelucrat care ajunge de-a lungul mesei cu role este introdusă în moara 2800, care constă din două suporturi de degroșare - primul suport cu patru role 900/1400 x 2800 (Figura 1), al doilea - 750/1400 x 2800 și cinci suporturi de finisare 650 /1500 x 2800 mm (Figura 2).

Suportul de degroșare (Figura 1) este format din motorul principal 1, cuplaj dințat 2, cușcă de viteze 3, ax universal 4 și standul 5 cu role de lucru cu diametrul de 900 mm, role suport de 1400 mm si lungimea butoiului de 2800 mm. În plus, cușca este echipată cu un mecanism de schimbare a rolei 6.

Figura 2 - Grup de finisare continuă de standuri 650/1500 x 2800 a unei mori semi-continue 2800

Figura 2 prezintă un grup de standuri de finisare 4 cu muncitori 3 role 650 mm, role suport 2 - 1500 mm și lungimea butoiului 2800 mm; distanța dintre axele suportului este de 6000 mm. Pentru a reduce variațiile de grosime, toate standurile de finisare sunt echipate cu dispozitive hidromecanice anti-îndoire. Rolele de lucru sunt montate pe rulmenți, iar rolele de sprijin sunt montate pe rulmenți cu frecare fluidă. Se folosește echilibrarea hidraulică a rolelor și axurilor 1.

În spatele ultimului suport de finisare se află foarfece cu discuri cu un concasor de muchii pentru tăierea marginilor laterale și două bobinatoare de tambur cu o tensiune de până la 6 kN pentru înfășurarea benzii în role. În continuare, rulourile sunt răsturnate cu ajutorul unui cărucior special, cântărite, iar după legare, sunt transferate pe un transportor către cuptoarele termice.

Unități de fabrică de bandă largă

Moara cu benzi late 2000 este proiectată pentru laminarea benzilor de până la 16 mm grosime și 1850 mm lățime în role cu o greutate de 36 de tone din plăci cu grosimea de 150 mm.

Moara include cuptoare de încălzire, un grup de suporturi de degroșare, o masă intermediară cu role, un grup de finisare de standuri, o masă cu role de descărcare, bobinatoare și echipamente auxiliare. După inspecție și curățare, plăcile încălzite sunt livrate la masa cu role de primire a grupului de degroșare a morii. Grupul de degroșare este format din suporturi verticale cu două role cu un diametru al rolei de 1200 mm și o lungime a cilindrului de 650 mm și este destinat comprimării fețelor laterale ale plăcilor cu distrugerea calcarului. Urmează un suport orizontal cu două înălțimi cu role de 1400 x 2000 mm și apoi patru suporturi universale cu patru înalți cu role orizontale 1180/1600 x 2000 mm. Pentru fiecare trecere compresia este de până la 60 mm. Grupul de degroșare include, de asemenea, unități pentru detartraj hidraulic, mese cu role, rigle și ejectoare de peleți în cazul scăderii temperaturii.

În fața grupului de finisare de standuri se află foarfece zburătoare pentru tăierea capetelor materialului laminat și o mașină de detartrare cu două role. Între standurile de finisare există bucle, decalcifiere, rigle, fire și bobinatoare. După rulare, banda intră într-un transportor cu role, unde este răcită de jos și de sus prin instalații speciale de duș, după care este înfășurată în role pentru a fi transferată la magazinul de laminare la rece sau la departamentul de bobine laminate la cald.

Unități de freza cu plăci

Moara 3600 este proiectată pentru laminarea la cald a tablelor cu grosimea de până la 50 mm, lățime de până la 3200 mm și lungime de 6 până la 28 m din plăci și plăci cu grosimea de până la 200 mm, lățime de până la 3200 mm și lungime de până la 12 m.

După încălzirea plăcilor în cuptoare metodice sau a lingourilor în puțuri, țaglele sunt alimentate de-a lungul unui transportor cu role până la moară.

Moara este formată dintr-un suport vertical cu două role 900 x 1400 și două suporturi reversibile cu patru role: degroșare 1130/1800 x 3600-3400 și finisare 1030/1800 x 3600-3400.

Într-un stand vertical, placa este calibrată în lățime și scara este îndepărtată. După care rola este răsucită cu 90° și trimisă la standul de degroșare. La rularea inversă într-un suport de degroșare cu patru role, se obține un produs laminat (în acest caz, se folosesc suporturi verticale) cu o grosime de 20 până la 75 mm, care este alimentat de-a lungul meselor cu role la suportul de finisare cu patru role. Aici banda este întinsă la o grosime de 5-50 mm în mai multe treceri inverse. O caracteristică specială a standurilor este un motor electric individual pentru fiecare rolă.

În grupele de degroșare și finisare ale morii, forța de laminare este de 46 MN. Pentru a tăia capetele din față și din spate ale produsului laminat finit, pe masa ruloului de ieșire sunt instalate foarfece cu o forță de 19 MN. Aceleași foarfece sunt folosite pentru tăierea produselor laminate în lungimi specifice. După foarfece, produsele laminate sunt trimise pe una dintre următoarele rute:

• foile cu deformare mare sunt îndreptate la cald pe o mașină cu role și apoi trimise la finisare;
• foile de până la 50 mm grosime sunt răcite și îndreptate în regim semi-cald pe o mașină de îndreptat și apoi se răcesc în final;
• foile de până la 20 mm grosime de-a lungul schlepperului sunt introduse în cuptoare pentru normalizare, apoi sunt îndreptate, răcite și transferate pentru finisarea finală;
• Foile sunt trimise la o mașină de întărire cu role și apoi trec la finisare.

După prelucrare, foile sunt supuse detectării defectelor, curățării și tratamentului termic. Apoi, există o inspecție și marcare atentă, stivuirea foilor în saci pe masa dispozitivului de stivuire și transferul pungilor în zona de tăiere și răcire.

Unitati de laminoare la cald de sectiune

Gama de laminoare la cald include următoarele profile:

• cerc de până la 350 mm, unghi de oțel cu o lățime a flanșei de până la 250 mm, canale până la 450 mm înălțime, grinzi largi până la 1100 mm înălțime, șine;
• sârmă;
• foaie, fâșie.

Parametrul principal al unei mori de secțiune este diametrul cilindrii ruloului standului de lucru (pentru morile cu mai multe standuri la ultimul stand)

Unități de șină și grinzi

Moara de șine și grinzi de tip liniar 950/800 produce șine de cale ferată cu o greutate de până la 75 kg/m, grinzi în I de secțiune mare cu o înălțime de până la 600 mm, canale cu o înălțime de până la 400 mm, oțel unghiular cu un lățimea flanșei de până la 250 mm și țagle rotunde cu un diametru de până la 350 mm și o lungime de până la 8 m. Ca piesă de prelucrat inițială se folosesc flori cu o secțiune transversală de până la 350 x 350 mm și o lungime de până la 6 m.

De la înflorirea 1150, florile sunt alimentate de un schlepper către cuptoarele de încălzire și, după inspecție și curățare, intră în prima linie a morii, care constă dintr-un suport reversibil cu două role 950 x 2350. Aici, de regulă , se obține în cinci treceri o bandă profilată grosier de până la 12 m lungime. Apoi banda este transferată de mesele cu role la primul suport de lucru cu trei role 800 x 1900 al liniei de degroșare. Pe această linie, banda primește un profil mai precis și este întinsă la o lungime de până la 30 m în patru treceri.Fâșia este introdusă în al doilea stand cu trei role din aceeași linie folosind transportoare cu role și un lanț. schlepper. Aici, cu ajutorul calibrărilor, benzii i se dă profilul corespunzător în 3-4 treceri și este întinsă la 100 m.

Semiafabricatul este transferat pe standul de finisare cu două role 850 x 1200 prin mese cu role și slappers cu lanț, unde semifabricatul primește profilul final într-o singură trecere.

La rularea șinelor o bandă dintr-un stand de finisare 850 x 1200 este transferată de transportoare cu role pe ferăstraie de tăiere la cald pentru tăierea în bucăți măsurate cu lungimea de 25 m. Apoi semifabricatul este inspectat, marcat și trimis pentru îndreptare la o mașină de îndreptat. După îndreptare, șinele sunt mutate de mese cu role și slappers la frigider pentru răcire.

Șinele răcite sunt trimise la cuptoare izoterme de reținere și normalizare.

Apoi sunt îndreptate în mașini de îndreptat cu role de-a lungul bazei inferioare; îndreptarea finală în alt plan se realizează pe prese de îndreptare verticale. După aceasta, șinele sunt trimise pe linii automate, unde capetele lor sunt frezate, sunt găurite de montare și suprafața capetelor este călită. După liniile automate, șinele ajung la masa de control, unde se efectuează o verificare completă a calității acestora și se corectează defectele. Produsele finite ajung la depozit.

La rulare Grinzi în I și grinzi în T, canale și oțel colț, semifabricatul laminat din standul de finisare 850 x 1300 este așezat pe o secțiune de tăiere de către o masă cu role, unde este tăiat în lungimi măsurate de 25 m. Apoi se marchează semifabricatul și trimis la frigider, care are un basculant pentru întoarcerea semifabricatului, astfel încât răcirea să se efectueze mai uniform. Semifabricatul răcit este transferat de transportoare cu role în secțiunea corectă, unde este îndreptat într-un plan cu mașini de îndreptat cu role și, după strunjirea în alt plan, printr-o presă corectă. Produsele laminate indreptate sunt trimise in zona de sortare cu transfer ulterior in depozitul de produse finite.

Zonele defecte trebuie tăiate cu un ferăstrău rece. Pentru a crește precizia de rulare, în loc de un suport de finisare, se folosește un suport universal cu role verticale și orizontale.

Unități de rulare profile rotunde includ echipamente de încălzire, mese cu role, slappers și două grupuri de suporturi: degroșare, constând dintr-un suport cu două role 950 x 2350 și două standuri cu trei role 800 x 1900, și finisare - stand cu două role 850 x 1200. După marcare și control, produsele rotunde sunt alimentate prin mese cu role la ferăstraie pentru tăiere în lungimi tăiate, apoi la frigider și la depozitul de produse finite.

Unitati pentru mori de sectiune mare, medie si mica

Moara cu secțiune mare 600 este proiectată pentru producerea de grinzi în I cu o înălțime de până la 200 mm, oțel unghiular cu o lățime a flanșei de până la 160 mm, oțel rotund cu un diametru de până la 120 mm, profile pătrate cu o secțiune de până la 100 x 100 mm, benzi cu o lățime de până la 200 și o înălțime de până la 50 mm și șine cu o greutate de până la 24 kg/m. Martorul este o floare cu o secțiune transversală de 300 x 300 mm și o lungime de 6 m.

Moara este formată din 17 standuri de lucru instalate de-a lungul a trei linii paralele. Liniile sunt conectate prin cinci schleppers, ceea ce vă permite să ocoliți unele cuști. Pentru înclinare se folosesc basculante cu un unghi de rotație de 45 și 90°. Ultima cușcă poate fi realizată într-un design universal. Cinci dintre aceste cuști(2-6) și trei (8-10) sunt combinate în două grupuri, restul sunt aranjate secvențial și într-o ordine de șah:

Billetele de la cuptoarele de încălzire, conform ciclului tehnologic, după îndepărtarea cântarelor, intră în standurile de moara corespunzătoare. Ca și în cazul unităților anterioare, foarfecele, ferăstrăile, împingătorul, manipulatoarele, mașinile de îndreptat și presele de îndreptat sunt utilizate pe scară largă. Pentru prelucrarea elementelor terminale ale profilelor se folosesc echipamente mecanice, matrițe și dispozitive de călire.

Moara continuă de calitate medie 450, constând din 16 standuri, este proiectată pentru producerea următoarelor profile: un cerc cu un diametru de până la 60 mm, un pătrat cu o latură de până la 55 mm, o bandă cu o lățime. de până la 200 mm și o grosime de până la 22 mm, precum și un unghi cu o lățime a flanșei de până la 125 mm, grindă în I și canal de până la 300 mm înălțime. Taglele utilizate este un produs laminat cu o secțiune transversală de până la 200 x 250 mm și o lungime de până la 12 m. După moara de țagle 850/700/500, țaglele intră în două cuptoare de încălzire cu grinzi mobile. După încălzire, piesele de prelucrat sunt transportate de-a lungul unui transportor cu role la foarfece pentru tăierea capetelor din față și din spate și la detartrajul hidrocalcar. Apoi, metalul este transferat într-un grup de degroșare continuă de suporturi de freza de lucru, constând din nouă suporturi cu două role 630 x 1300, dintre care nr. 1, nr. 3, nr. 4, nr. 6, nr. 7 și nr. .9 sunt orizontale și nr.2, nr.5 și nr.8 - designul combinat poate avea atât role verticale, cât și orizontale. Cuștile sunt împărțite în trei grupuri de trei cuști fiecare cu două cuști orizontale și una combinată între ele. De-a lungul mesei cu role intermediare, rola este trimisă la grupul de finisare care conține șapte standuri: trei (Nr. 10, Nr. 13 și Nr. 15) - tip combinat 530 x x 630 și patru (Nr. 11, Nr. 12, Nr. 14 și nr. 16) - tip universal cu role orizontale 530 x 630 și cu role verticale 900 x 600.

Practica arată că o opțiune bună pentru rularea grinzilor, canalelor și benzilor este utilizarea standurilor combinate cu role orizontale și sfârșitul rulării într-un suport universal. Unghiul este rulat prin acțiunea combinată a suporturilor combinate și universale pe rolă.

În fața grupului de finisare se instalează foarfece zburătoare pentru tăierea capetelor materialului laminat și foarfece hidraulice pentru tăierea lui în lungimi măsurate. După terminarea rulării, profilul finit este trimis la frigider, ștanțare, tăiere și depozit de produse finite.

Moara cu secțiune mică 250 este proiectată pentru producerea de profile lungi în bobine cu o greutate de până la 2,1 tone. Semnul inițial este un pătrat cu o secțiune transversală de 150 x 150 mm și o lungime de până la 12 m. Produsele fabricate includ: oțel rotund cu un diametru de până la 42 mm, pătrat cu o secțiune transversală de până la 36 x 36 mm și hexagonal. Moara este formata din 20 de standuri cu role alternante orizontale si verticale; cuștile sunt combinate în trei grupuri continue. Piesele de prelucrat sunt încălzite într-un cuptor cu vatră mobilă. Metalul laminat și răcit este înfășurat pe trei bobine. Departamentul de finisare are mașini de nivelare, detectoare de defecte și mașini de curățare abrazive.

Unități de freza de sârmă

Moara continuă 250 este proiectată pentru laminarea la cald a tijei de sârmă de aluminiu cu un diametru de 7-11 mm. Piesa de prelucrat inițială este o țagle turnată cu o secțiune transversală de 300 x 300 mm și o lungime de până la 3 m. Moara constă din 20 de standuri de lucru, împărțite în trei grupuri:grupul de degroșare are șase standuri 400 x 700 și două standuri 350 x 700 (Figura 3), două grupuri intermediare - două standuri de lucru 300 x 700 și două grupuri de finisare - patru standuri verticale amplasate succesiv 250 x 400 (Figura 4).

Figura 3 - Linia principală de lucru a standurilor 350×700 din moara 250

Laminarea brută și două grupuri intermediare se realizează în două fire, în grupul de finisare - într-un fir.

În trei cuptoare continue, țaglele sunt încălzite la o temperatură dată și apoi plasate alternativ în trecerile din dreapta și din stânga ale grupului de suporturi de degroșare, unde sunt laminate într-un pătrat cu o secțiune transversală de 22 x 22 mm. Din punct de vedere structural, suporturile de degroșare sunt proiectate ca toate laminoarele la cald. De la un motor electric 6 rotația este transmisă prin cutia de viteze 5, cuplarea angrenajului 4, cușcă de viteze 3, fusuri universale 2 pentru role 1 stand 9. Pentru a susține fusurile, sunt instalate dispozitive speciale de susținere 7. Cușca, fusurile și cușca angrenajului sunt montate pe o plată rigidă. 8. Toate suporturile orizontale ale grupului de degroșare au aproximativ același design. În spatele ultimului grup de degroșare, se instalează foarfece zburătoare pentru tăierea din față a produsului laminat din mers înainte de a-l pune în grupuri de finisare. Intre grupele intermediare de standuri si intre ultima grupa intermediara si cea de finisare sunt prevazute bucle speciale, care servesc la mentinerea functionarii continue a unitatii atunci cand vitezele standurilor invecinate nu sunt coordonate.

Figura 4 - Stand de finisare cu role verticale de moara 250

Figura 4 prezintă un suport de finisare cu role verticale de moara 250. Acesta este format din 2 role verticale instalate în cale 1. Tija este formată în 3 caneluri pentru role. La ieșirea din ultimul stand de finisare, tija este înfășurată în bobine pe unul dintre cele două bobine. Apoi mănunchiul format este împins pe transportor cu un împingător și mutat pentru a le împacheta la presa de balotat și apoi la depozitul de produse finite.