Der Markt für Vakuum-Thermogeräte wird von Jahr zu Jahr größer und dafür gibt es viele Gründe. Der wichtigste Faktor ist die Qualität, die alle führenden Unternehmen, die Vakuumgeräte herstellen, zu befolgen versuchen. Besonders in letzter Zeit erfreuen sich thermische Geräte zunehmender Beliebtheit, die bis vor kurzem in keiner der Hauptindustrien eingesetzt wurden.
Navigation:
Nun werfen wir einen genaueren Blick auf die gängigsten Arten von thermischen Geräten:
Tiegelöfen
Ein Tiegelofen ist eine Anlage, die in erster Linie zum Schmelzen von Metallen und verschiedenen Legierungen bestimmt ist. Tiegelöfen werden konstruktionsbedingt üblicherweise in rotierende und stationäre Öfen unterteilt. Beide Arten sind auf ihre Art interessant und haben gewisse Vorteile. Was die Produktivität betrifft, schneiden beide Kategorien von Tiegelöfen recht gut ab.
Auch Tiegelöfen werden nach der Beheizungsart in zwei Kategorien eingeteilt:
- Widerstandsöfen
- Prinzip der induktiven Erwärmung
Eine weitere Kategorie von Tiegelöfen sind Widerstandsheizöfen, die eine Temperatur von 1250 Grad erreichen können. Das Hauptelement dieser Heizung ist Fechraldraht, der sehr heiß ist.
Öfen dieser Art können Materialien verarbeiten wie:
- Führen
- Zinn
- Babbitt
Dies ist nicht das gesamte Anwendungsspektrum von Widerstandsöfen, da ihr Anwendungsspektrum tatsächlich so breit wie möglich ist. Öfen, die nach der Widerstandsmethode arbeiten. Kann eine Temperatur von 1400 Grad erreichen, was wirklich ein phänomenaler Indikator ist.
Vakuumöfen
Auch diese Ofenkategorie ist auf dem Markt sehr gefragt und wird in einer Vielzahl von Unternehmen eingesetzt. Anlagen dieser Art arbeiten bei niedrigen Temperaturen, die oft 200 Grad erreichen. Dieser Temperaturindikator reicht völlig aus, um die meisten Materialien zu verarbeiten.
Eines der wichtigsten Elemente solcher Systeme ist die Isolierung, die von höchster Qualität sein muss. In Vakuumsystemen wird am häufigsten eine Isolierung auf Aluminiumoxidbasis verwendet, die selbst den arbeitsintensivsten Prozessen recht gut gewachsen ist.
Es gibt auch eine Kategorie von Vakuumöfen mit einem Temperaturbereich von 1400 bis 2200 Grad. Solche Systeme arbeiten auf der Basis von Graphitmaterial, wodurch tatsächlich solch hohe Leistungsindikatoren erreicht werden können.
Niedertemperaturöfen
Zu dieser Kategorie thermischer Geräte gehören Trockenschränke, Trockenkammern und eine Vielzahl ähnlicher Anlagen. Eine weitere nette Sache ist das Vorhandensein eines eingebauten Bedienfelds, das in allen Arten von Wärmegeräten vorhanden ist.
Erwähnenswert ist auch, dass es unterschiedliche Ausführungen von Trockenschränken gibt:
- Trockenkammern mit Schutzmuffel
- Trockenkammern mit speziellen Abluftventilatoren
- Durchreichekammern für schnelles Trocknen
- Dead-End-Trockenkammern
Hochtemperaturöfen
Öfen dieser Kategorie werden am häufigsten im Temperaturbereich von 1300 bis 1600 Grad betrieben. Es gibt mehr als genug solcher Indikatoren, um selbst die arbeitsintensivsten Aufgaben zu bewältigen. Wenn wir über die Version der Öfen sprechen, deren Heizraten auf dem maximalen Niveau liegen, dann handelt es sich zweifellos um Geräte, die auf Siliziumkarbid-Heizgeräten basieren.
Es lohnt sich auch, an die zusätzliche Ausstattung zu erinnern, die mit dem Ofen selbst geliefert wird:
- Computer-Bedienfeld zur schnellen Überwachung
- Ersatz-Thermoelement
- Vorrichtung zur Zufuhr von Inertgas
- Hochwertige Keramikregale
Wärmebehandlungsausrüstung
Wärmebehandlungsgeräte sind einer der wichtigsten Aspekte einer qualitativ hochwertigen Wärmebehandlung. Wir möchten Sie daran erinnern, warum eine Wärmebehandlung im Allgemeinen erforderlich ist. Der Hauptzweck der Wärmebehandlung besteht darin, die Eigenschaften von Einheiten zu verbessern, die ein wichtiges Bindeglied bei der Konstruktion verschiedener Teile, Drähte und Befestigungselemente sind.
Wenn Sie im Vorfeld eine hochwertige Wärmebehandlung durchführen, erhöht sich die Festigkeit und Stabilität verschiedener Materialien um ein Vielfaches.
Insgesamt gibt es 4 Arten der Wärmebehandlung:
- Glühen
- Härten
- Chemisch-thermische Behandlung
- Urlaub
Vakuumöfen
Ein Vakuumofen ist heute einer der am häufigsten auf dem Markt erhältlichen Gerätetypen. Tatsächlich handelt es sich hierbei um eine Unterkategorie der thermischen Geräte, zu der auch eine Vielzahl von Kategorien gehören. Vakuumöfen haben ihre Anwendung in den meisten modernen Industrien gefunden, in denen es ohne die Hilfe von Vakuumöfen nicht mehr so einfach ist, hohe Produktionsraten zu erzielen.
Der Haupteinsatzbereich von Vakuumöfen liegt in großen Produktionsbereichen, wo sie ihre Leistungsfähigkeit voll ausspielen können. Zu den Funktionen von Vakuumöfen gehören Prozesse wie: Glühen, Schmelzen, Härten, Kalzinieren, Anlassen und dergleichen. Darüber hinaus können in dieser Ofenkategorie zahlreiche Metallarten verarbeitet werden.
Nun schauen wir uns Materialien an, die in Vakuumöfen verarbeitet werden können:
- Edelstahl
- Metall
- Aluminium
- Gusseisen
- Stahl
Dies sind nur die häufigsten Materialien, die in solchen Öfen verarbeitet werden können. Darüber hinaus finden Sie eine Vielzahl ähnlicher Materialien, deren Verarbeitung im Vakuumofen in wenigen Minuten erfolgt.
Industrieöfen
Die Kategorie der Industrieöfen ist ein weniger umfangreiches Konzept. Hierzu zählen auch jene Öfen, die in der großen Industrieproduktion zum Einsatz kommen. Oft sind solche Öfen mit höchstmöglichen Leistungsindikatoren ausgestattet, sodass auch die Produktionsindikatoren selbst steigen.
Das Funktionsprinzip von Industrieöfen basiert auf dem Zusammenwirken vieler Elemente, darunter auch der Heizung. Er ist es, der das System mit Strom versorgt und ihm die Fähigkeit verleiht, hohe Temperaturniveaus zu erreichen.
Die Kosten für Industrieöfen sind deutlich höher als bei herkömmlichen Vakuumanlagen. Der Hauptgrund dafür liegt im Inneren der Öfen selbst, die mit fortschrittlicher Vakuumtechnik ausgestattet sind, die es ihnen ermöglicht, höchste Leistungen zu erzielen.
Wasserstofföfen
Bei diesem Gerät handelt es sich um einen Haubenofen, der vollautomatisch ist. Die Hauptaufgabe eines Wasserstoffofens besteht darin, den Lötprozess verschiedener Komponenten durchzuführen. All dies geschieht in einer Wasserstoffumgebung, in der auch Inertgase eine wesentliche Rolle spielen.
Der Anwendungsbereich solcher Öfen scheint nicht so groß zu sein. Und das alles, weil Wasserstofföfen in der engstmöglichen Spezialisierung arbeiten, aber das Maximum ihrer Leistungsfähigkeit ausschöpfen.
Nun schauen wir uns die Hauptanwendungsgebiete von Wasserstofföfen an:
- Entwicklung von Elektrovakuumgeräten
- Keramikproduktion
- Produktion mikroelektronischer Komponenten für Unternehmen
Es lohnt sich auch, die Liste der Prozesse zu berücksichtigen, an denen der Wasserstoffofen direkt beteiligt ist:
- Hochwertige Verarbeitung der Produkte in einer inerten Umgebung
- Verarbeitung von Produkten in einem speziellen Programm, das vom Bediener voreingestellt wird. Oftmals handelt es sich hierbei um eine kombinierte Gasumgebung
- Lötprozess in einer Wasserstoffumgebung unter Verwendung von Hartloten
- Der Prozess der Wärmebehandlung von Produkten in einer Umgebung mit hoher Wasserstoffbefeuchtung
Thermische Industrieausrüstung
Derzeit ist der Bereich der thermischen Industrieausrüstung so breit wie möglich und umfasst eine große Anzahl von Vakuumgeräten. Sie alle erfüllen bestimmte Funktionen, die irgendwie mit der Wärmebehandlung von Materialien zusammenhängen.
Schauen wir uns nun die gängigsten Arten industrieller thermischer Geräte an:
- Wärmetechnische Ausrüstung für Labore
- Industrieöfen zur Verarbeitung wertvoller Materialien
- Industrieöfen zum Trocknen von Materialien
- Industrieöfen zur Wärmebehandlung von Legierungen
- Industrieöfen zum Glühen und Brennen von Phosphor und Keramik
Alle diese Geräte werden in den meisten modernen Unternehmen aktiv eingesetzt. Die Rolle dieser Ausrüstung ist auch dort so hoch wie möglich, da es ohne die Hilfe von Industrieausrüstung einfach unmöglich ist, Hochleistungsergebnisse zu erzielen.
Modernisierung der thermischen Ausrüstung
Wärmeausrüstung ist eine Branche, die einer ständigen Verbesserung bedarf. Aus diesem Grund führen Hersteller solcher Geräte von Zeit zu Zeit einen Modernisierungsprozess durch. Dies geschieht, damit der Käufer stets den größtmöglichen Nutzen aus der thermischen Ausrüstung ziehen kann.
Der Modernisierungsprozess fand zum letzten Mal vor einigen Jahren statt, was bedeutet, dass dieser bald wiederholt werden sollte, damit die thermische Ausrüstung immer auf einem hohen Niveau ist.
Unter der thermischen Behandlung von Metallen versteht man die Bearbeitung metallischer Werkstoffe mittels Wärme. Die thermische Bearbeitung von Metallen wird verwendet, um dem Material bestimmte technologische Eigenschaften und technische Eigenschaften zu verleihen.
Arten und Methoden der Wärmebehandlung von Metallen
Die Arten der Wärmebehandlung von Metallen werden in drei Kategorien unterteilt: thermomechanische Behandlung, chemisch-thermische Behandlung, thermische Bearbeitung von Metalllegierungen. Alle Arten der Wärmebehandlung unterscheiden sich in den individuellen Besonderheiten des Arbeitsprozesses. Jede der Verarbeitungskategorien hat ihr eigenes, durch technologische Standards festgelegtes Temperaturregime für die Auswirkung auf die verwendeten Rohstoffe, die Einwirkzeit bei Erreichen des festgelegten Glühgrades und eine vorübergehende Abkühlzeit für Metallwerkstücke.
Und Metalllegierungen implizieren grundsätzlich strukturelle Veränderungen in der Zusammensetzung der verarbeiteten Rohstoffe durch starkes Glühen, anschließendes Absetzen und Abkühlen der Rohstoffmasse. Die chemisch-thermische Behandlung von Metallen unterscheidet sich von einfachen thermischen Einwirkungen auf die Struktur des Materials durch die Zugabe von Komponenten zur Oberfläche von Metalllegierungen, die sich positiv auf technische Eigenschaften des Materials wie Härte, Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit auswirken zur Korrosionszerstörung. Der chemische Wärmebehandlungsprozess erfordert ein höheres Temperaturregime und eine deutlich längere Haltezeit des Materials.
Die chemisch-thermische Methode der Metallbearbeitung gliedert sich wiederum in Aufkohlung (bedeutet eine Erhöhung der Kohlenstoffzusammensetzung des Stahls), Nitrierung (das Metall ist mit Stickstoffpartikeln übersättigt), Cyanidierung (eine parallele Erhöhung von Kohlenstoff und Stickstoff). Zusammensetzung in Legierungen) und Oberflächenlegierung. Das Metalllegieren wird auch in Silizieren, Aluminisieren und Verchromen unterteilt.
Die thermomechanische Methode der Bearbeitung von Metallmassen ist eine der jüngsten Methoden der Stahlverarbeitung. Diese Behandlung ermöglicht es, die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Der Prozess besteht aus Vorgängen, die die plastische Methode der Verformung eines Materials mit einer thermischen Einwirkung darauf kombinieren.
Notwendige Ausrüstung zur Wärmebehandlung von Metallen
Geräte zur Wärmebehandlung von Metallen bestehen aus Glühgeräten und Steuergeräten, die es ermöglichen, die Temperatur bei Bearbeitungsvorgängen mit Metallen zu regulieren. Außerdem werden Messgeräte eingesetzt, um das Ergebnis thermischer Einwirkungen auf die Legierung zu erfassen. Steuergeräte in einem Komplex von Wärmebehandlungsgeräten werden als thermoelektrische Pyrometer bezeichnet. Solche Messwerke bestehen aus Thermoelementen und einem speziellen Galvanometer, auf dem die Celsius-Grad-Skala angebracht ist. Das Endergebnis des Aufpralls auf das Metall wird durch einen Feilentest überprüft und die viskosen Eigenschaften werden mit der Schlagmethode geprüft.
Öfen zur Wärmebehandlung von Metallen in metallverarbeitenden Betrieben werden vom Flammentyp und mit dem elektrischen Prinzip der Änderung des Temperaturregimes eingesetzt. Bei Verbrennungsöfen werden flüssige, feste und gasförmige Brennstoffe als Brennstoff eingesetzt. Elektroofenanlagen für die Bearbeitung von Stahllegierungen werden in zwei Typen unterteilt: Widerstandsöfen und Geräte, die nach dem Induktionsheizverfahren arbeiten. entsteht unter dem Einfluss von Hochfrequenzstrom.
Öfen zur Wärmebehandlung von Metallen können im Dauerbetrieb und mit intermittierendem Funktionszyklus betrieben werden. Die Kraftstoffmasse füllt das Gerät über einen speziellen Hahn und die erhitzte Luftmasse wird durch die Luftkammer ausgestoßen. Im Arbeitsbereich des Gerätes werden metallische Rohstoffe erhitzt. Die dabei entstehenden erhitzten Gasbestandteile werden über einen Rekuperator abgeführt, der die Funktion der ständigen Erwärmung der Luftmasse übernimmt. Bei periodischem Betrieb einer Kammervorrichtung zum Erhitzen von Stahl wird das Temperaturregime im Arbeitsbereich der Vorrichtung auf einem gleichmäßigen Niveau gehalten.
Bei der Bearbeitung von Stahl wird am häufigsten die thermische Bearbeitungsmethode eingesetzt. Aber auch zur Verbesserung der technischen Eigenschaften und technologischen Eigenschaften kann diese Methode in einigen Fällen bei der Arbeit mit Gusseisenprodukten und Strukturen aus Nichteisenmetallen eingesetzt werden. Zur Kühlung bereits verarbeiteter Produkte werden spezielle Behälter verwendet, die mit einer flüssigen Masse (geschmolzene Bleibestandteile, Erdölprodukte, Wasserfüllstoffe) gefüllt werden.
Bei der Wärmebehandlung handelt es sich um eine Form der Metallverarbeitung, bei der das Metall einer bestimmten Temperatur ausgesetzt wird, um die innere atomar-kristalline Struktur zu verändern und ihm besondere Eigenschaften zu verleihen. Die Wärmebehandlung ermöglicht es, Metallprodukten eine erhöhte Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit zu verleihen sowie die Widerstandsfähigkeit gegen äußere aggressive Einflüsse zu verbessern.
Arten der Wärmebehandlung
Das Härten von Teilen ist die wichtigste Methode der Wärmebehandlung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Produkts. Beim Härten wird ein Metallteil auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und anschließend in Wasser, Öl oder einem anderen Kühlmedium schnell abgekühlt, was eine hohe Abkühlgeschwindigkeit des Metalls ermöglicht. Beim Erhitzen zum Aushärten verändert das Metall seine atomar-kristalline Struktur in eine festere Struktur, die bei Raumtemperatur nicht vorliegt. Bei ausreichend schneller Abkühlung hat diese Struktur keine Zeit zum Zerfall und bleibt auch bei niedrigen Temperaturen bestehen, was dem Metall hohe mechanische Eigenschaften verleiht.
Das Anlassen von Teilen nach dem Härten ist eine sekundäre Wärmebehandlung, die nur auf Teile angewendet werden kann, die den Härteprozess durchlaufen haben. Die nach dem Abschrecken erhaltene Metallstruktur ist aufgrund der mechanischen Spannungen zwischen den Metallkristallen sehr zerbrechlich. Um diese Spannungen zu beseitigen, wird Metallvergütung eingesetzt. Beim Anlassen wird das Metall auf niedrige Temperaturen (ca. 200–500 Grad) erhitzt und mehrere Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Durch diesen Vorgang kann die gehärtete Struktur des Metalls ihre Struktur teilweise ändern und Spannungen zwischen den Körnern abbauen, wodurch Sprödigkeit beseitigt wird, während die mechanischen Eigenschaften praktisch nicht beeinträchtigt werden. Kombinierte Wärmebehandlung: Härten und anschließendes Anlassen werden als Veredelung bezeichnet, und die Stähle, die dieser Behandlung unterzogen werden, werden als vergütet bezeichnet.
Das Glühen von Teilen ist eine Art Wärmebehandlung, mit der Sie dem Metall seine ursprüngliche Struktur verleihen, die Härte verringern und das Metall für die anschließende Härtung auf die gewünschte Härte vorbereiten können.
Zementierung von Teilen – wird zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt (bis zu 0,35 %) verwendet. Teile aus diesen Stählen sind häufig Stoß- und Vibrationsbelastungen ausgesetzt und ihr geringer Kohlenstoffgehalt verringert ihre Sprödigkeit. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass bei paarweise arbeitenden Teilen eine hohe Oberflächenhärte gewährleistet ist. Zu diesem Zweck wird eine Oberflächenzementierung eingesetzt. Die Teile werden in Behälter mit stark kohlenstoffhaltigen Stoffen, beispielsweise Holzkohle, gegeben und dort ohne Luftzugang auf hohe Temperaturen erhitzt. Auf diese Weise dringt der Kohlenstoff in die Oberfläche des Teils ein und kann dann gehärtet werden, während die Oberfläche hart wird und die Mitte des Teils weich bleibt und Stoßbelastungen gut standhält.
Bei einigen Nichteisenmetallen ist es auch möglich, eine Art Wärmebehandlung wie etwa die Alterung durchzuführen. Beim Altern wird eine Legierung aus Nichteisenmetallen über einen langen Zeitraum (von einem Tag oder länger) bei erhöhten Temperaturen (ca. 150–250 Grad) gehalten. Dieser Prozess verbessert das Eindringen von Metallatomen in der Legierung in benachbarte Kristallgitter und trägt zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der gesamten Legierung bei.
Wärmebehandlungsausrüstung
Zur Durchführung der Wärmebehandlung werden verschiedene Geräte eingesetzt. Es gibt volumetrische und Oberflächenwärmebehandlungsmethoden, für die die Ausrüstung unterschiedlich ist.
Die volumetrische Wärmebehandlung erfolgt durch Erhitzen des gesamten Teils. Hierfür eignen sich verschiedene Muffelöfen, auch Vakuumöfen. Bei diesen Öfen erfolgt die Beheizung ähnlich wie bei einem Elektroherd über Heizelemente in einer geschlossenen, wärmeisolierten Kammer. Dieses Gerät verfügt über eine gut implementierte Temperaturregelung des erhitzten Teils, die eine vollständige Kontrolle des Wärmebehandlungsprozesses ermöglicht. Bei der volumetrischen Wärmebehandlung kann auch das Erhitzen mit offener Flamme oder andere Methoden zur Erwärmung des gesamten Teils eingesetzt werden.
Oberflächenwärmebehandlungsmethoden beinhalten meist die Einwirkung von Hochfrequenzströmen (HFC). In diesem Fall wird das Teil ohne Kontakt mit diesem in einen speziellen Kupferinduktor gelegt, der seiner Form entspricht. Ein Wechselstrom mit hohen Frequenzen (100 kHz oder mehr) wird durch den Induktor geleitet, wodurch die flache Oberflächenschicht des Teils erhitzt wird. Je höher die Frequenz des Stroms, desto kleiner ist die erhitzte Schicht. Somit ist es möglich, nur die Oberflächenschicht des Teils zu härten.
Für Methoden der Oberflächenwärmebehandlung werden Induktionsheizstationen verschiedener Marken verwendet, die Kupferinduktoren für die Bearbeitung von Teilen und Hochfrequenzstromgeneratoren, meist auf Lampenbasis, enthalten. Diese Ausrüstung ist äußerst teuer, hochproduktiv und wird zur Wärmebehandlung großer Teileserien eingesetzt.
Merkmale des Wärmebehandlungsprozesses
Die Wärmebehandlung selbst ist kein komplexer technologischer Prozess. Allerdings ist die Auswahl der technologischen Modi von großer Bedeutung, wie zum Beispiel:
- Erwärmungstemperatur von Stahl zum Härten
- Ofenhaltezeit während des Aushärtens
- Kühlmedium
- Kenntnis der Härtungseigenschaften verschiedener Stahlsorten
- Feiertagstemperatur
- Temperierhaltezeit
Und andere technologische Parameter, die sich bei verschiedenen Stahlsorten, Gusseisen und Nichteisenlegierungen erheblich unterscheiden können.
Auch die Qualität und Funktionalität der verfügbaren Geräte sowie die Fähigkeit, die Erhitzungstemperatur und -zeit genau zu bestimmen, haben großen Einfluss auf den Wärmebehandlungsprozess. Um eine qualitativ hochwertige Wärmebehandlung Ihrer Teile zu erhalten, ist es besser, diese Arbeit Fachleuten anzuvertrauen, die über fundierte Kenntnisse auf dem Gebiet der Materialwissenschaften und Zugang zu der erforderlichen technologischen Ausrüstung verfügen.
Die Anlagen haben in der Metallurgie breite Anwendung gefunden. Mit ihrer Hilfe werden reine Legierungen gewonnen und Metallprodukte gehärtet. Wärmegeräte sorgen für eine gleichmäßige Erwärmung der Masse in alle Richtungen. Es schützt das Metall auch vor den negativen Auswirkungen von Fremdkörpern.
Navigation:
Mit thermischen Industrieanlagen können folgende technologische Prozesse durchgeführt werden:
- Normalisierung;
- Glühen;
- Urlaub;
- Härten;
- kryogene Behandlung.
Einheiten können in zwei Hauptgruppen unterteilt werden: Haupt- und Hilfseinheiten. Der erste Gerätetyp ist für die Verarbeitung von Metallen und Produkten bestimmt. Diese Kategorie umfasst Abschreckbecken, Öfen und andere Systeme. Hilfsaggregate sind Waschmaschinen und Pressen.
Vorteile der Wärmebehandlung von Metallen:
- Verringerung der Anzahl produzierter fehlerhafter Teile;
- Erhöhung der Festigkeit von Metalllegierungen;
- Erhalten einer homogenen Metallmasse.
Die Anlagen unterscheiden sich in Modifikation und Leistung.
Anwendung thermischer Geräte
Die Geräte werden nicht nur in der Metallurgie eingesetzt. Sie haben im Maschinenbau Anwendung gefunden. Sie dienen zur Herstellung langlebiger und verschleißfester Metallkomponenten von Fahrzeugen. Wärmebehandelte Materialien sind beständig gegen aggressive Einflüsse und Korrosion.
Geräte zur thermischen Wärmebehandlung werden in der Verteidigungsindustrie eingesetzt. Dank der erhöhten Festigkeit und Dichte der Struktur kommt es zu keiner Überhitzung der Waffenläufe. Ihre Lebensdauer erhöht sich.
Auch im Bergbau werden die Geräte eingesetzt. Sie werden zum Zusammenbau von Musikinstrumenten verwendet. Die Ausrüstung zur chemisch-thermischen Behandlung ermöglicht verschiedene Tests der fertigen Produkte. Es wird auch verwendet, um neue Proben von Bau- und Ausbaumaterialien zu testen.
Wärmebehandlungsausrüstung
Bei den Anlagen handelt es sich um komplexe Systeme, die aus Wärmeöfen, Härteanlagen und Schmelzgeräten bestehen. Die Kontrolle über die Umsetzung des technologischen Prozesses erfolgt mit speziellen Geräten: Sensoren, Manometern und anderen Geräten.
Die thermische Ausrüstung des Ofens wird je nach Bauart in periodische und kontinuierliche Einheiten eingeteilt. Sie unterscheiden sich auch im Zweck. Es gibt spezielle Anlagen zum Glühen, Anlassen, Härten, Aufkohlen, Nitrocarburieren und anderen technischen Prozessen.
Notiz. Moderne thermische Geräte können die Funktionen mehrerer Einheiten vereinen.
Öfen sind die Hauptinstallationsart einer Wärmebehandlungsanlage. Sie werden mit flüssigen und gasförmigen Brennstoffen sowie Strom betrieben. Arbeitsbereich: Luft-, Schutz- und Gasumgebungen. Es gibt auch Badöfen, in denen Metalle in Salz- oder Öllösungen gehärtet werden.
In der Kleinserienproduktion werden Anlagen zur diskontinuierlichen Wärmebehandlung eingesetzt. Als gefragt gelten in der Regel Kammeröfen mit festem oder versenkbarem Herd. Bergwerksanlagen sind für die Zementierung und Nitrierung ausgelegt. Ihr Hauptnachteil ist die ungleichmäßige Erwärmung des Arbeitsraums selbst bei maximaler Temperatur.
Die Hauptausrüstung für die Wärmebehandlung sind Durchlauföfen. Sie werden in der Groß- und Massenproduktion eingesetzt. Es handelt sich um komplexe Systeme, mit denen mehrere technologische Prozesse durchgeführt werden können.
Neben Öfen gibt es thermische Schneidgeräte. Der Prozess des Schneidens von Metall erfolgt durch Schmelzen. Die Hauptarten dieses Schneidens sind Gas und Sauerstoff.
Wärmeschweißgeräte sind eine eigene Kategorie von Anlagen zur Wärmebehandlung von Metallen. Seine Energiequelle können elektrische Heizgeräte und Widerstandsöfen sein. Bei der Gasflammenheizung kommen spezielle Brenner zum Einsatz. Die Metallfusion erfolgt durch die Übertragung von Wärmeenergie.
Um Geräte für die Wärmebehandlung von Stahl auszuwählen, müssen Sie die technischen Parameter des Prozesses sowie die Eigenschaften des zu verarbeitenden Metalls kennen. Berücksichtigt werden auch die Leistung des Geräts sowie seine maximalen und minimalen Temperaturbedingungen während des Betriebs.
Die Ausrüstung von Thermowerkstätten besteht aus Industrieöfen. Sie werden auf zwei Arten klassifiziert. Anlagen können Wärmeerzeuger und Wärmetauscher sein. Die erste Art von Aggregaten zeichnet sich durch die Bildung von Wärmeenergie im verarbeiteten Material aus. Durch den Betrieb dieser Art von Geräten kommt es zu einer chemischen Reaktion: der Wechselwirkung von Metallmolekülen mit warmen Luftmassen. In Wärmetauschern wird Wärme durch elektrische Energie erzeugt. Beispiele für Anlagen: Induktionsöfen und Lichtbogenöfen.
Anlagen werden nach der Art der Wärmeerzeugung klassifiziert. Es gibt sie in folgenden Ausführungen:
- exotherm;
- optisch;
- elektrothermisch (Lichtbogen-, Induktions-, Elektronenstrahl-, Widerstandsöfen);
- gemischt.
Bei exothermen Anlagen ist die Wärmequelle Brennstoff oder das zu verarbeitende Material. Bei manchen Bauarten entsteht gleichzeitig Wärme auf zwei Arten. Bei dieser thermischen Anlage handelt es sich um einen Hochtemperatur-Industrieofen. Sie können sich auf Temperaturen über +3000 Grad erwärmen.
Notiz. Durch eine ordnungsgemäß ausgeführte Auskleidung der Struktur können Sie die Wärme im Arbeitsbereich speichern.
Ein Wärmeofen jeglicher Art besteht aus folgenden Hauptkomponenten:
- Arbeitskammer aus strapazierfähigem Material;
- Wärmeerzeuger;
- Kühlkörper;
- Antriebe, Geräte zum Anschluss elektrischer Energie, Brenner;
- Rohre zum Entfernen von Verbrennungsprodukten.
Die Geräte unterscheiden sich in der Art des Wärmeaustausches, der während ihres Betriebs stattfindet. Installationen können Strahlungs-, Konvektiv- oder Mischinstallationen sein. Auch bei der Art und Weise, wie das verarbeitete Material in den Ofen transportiert wird, gibt es Unterschiede. Abhängig von dieser Eigenschaft gibt es Trolley-, Rollen-, Rollen- und andere Einheiten.
Ausführungen von Wärmeöfen:
- Tunnel – lange, langgestreckte Anlagen, die zum Brennen von Bau- und Ausbaumaterialien dienen;
- Bergwerk – runde oder rechteckige Strukturen (Kupolöfen, Hochöfen);
- Kammer - Die Wärmebehandlung in Anlagen dieser Art wird in einer speziellen Kammer (Arbeitsraum) durchgeführt. Der Ofen zeichnet sich durch die Fähigkeit aus, bei maximalen Temperaturbedingungen zu arbeiten.
- Rotierende Trommeleinheiten, die in der Metallurgie effektiv eingesetzt werden, sind längliche Strukturen, das verarbeitete Material wird von oben geladen;
- Durchgänge sind lange Bauwerke, in denen der Wärmebehandlungsprozess kontinuierlich durchgeführt wird; sie sind mit separaten Kammern ausgestattet, in denen jeweils ein anderes Temperaturregime herrscht.
Dies sind die wichtigsten Arten von thermischen Geräten, die in der Industrie eingesetzt werden.
Vakuumöfen
Solche thermischen Produktionsanlagen werden in der Luftfahrt, der Nuklearindustrie, der Metallurgie und anderen Industriezweigen eingesetzt. Es ermöglicht die Wärmebehandlung verschiedener Materialien. Es wird zum Trocknen, Schmelzen, Sintern und anderen technologischen Prozessen verwendet.
Die Geräte sind mit einem wassergekühlten Gehäuse ausgestattet. Es besteht aus Edelstahl. Bei der Herstellung des inneren Arbeitsraums wird Molybdän oder Wolfram verwendet. Die Anlage kann manuell oder per Fernbedienung gesteuert werden. Ein Sensor und ein spezielles Gerät helfen bei der Regulierung der Temperatur.
Vakuumanlagen zur Wärmebehandlung von Metallen – hermetische Strukturen. Sie können von jeder Art sein: Schacht, Kammer, Tunnel und andere. Der Vorteil der Wärmebehandlung im Vakuum liegt in der Festigkeit der resultierenden Produkte, ihrer Haltbarkeit und Verschleißfestigkeit.
Die Geräte dienen nicht nur der Verarbeitung verschiedener Materialien. Es hat Anwendung in Forschungsaktivitäten gefunden. Es wird verwendet, um Proben von Fertigprodukten auf ihre Beständigkeit gegenüber hohen Temperaturen zu testen.
Eine der wichtigsten strategischen Richtungen des Unternehmens ZAO SMK ist die Lieferung Ausrüstung für die thermische und chemisch-thermische Verarbeitung von Metallen sowie Planung von Wärmebehandlungsanlagen und umfassendes Engineering für die Auswahl von Geräten und Wärmebehandlungstechnologien.
Die von uns angebotene Ausrüstung wird in verschiedenen Branchen eingesetzt – in der Hütten- und Gießereiproduktion, der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Werkzeug- und Lagerproduktion, dem Baugewerbe und vielen anderen.
Neben der Lieferung und Inbetriebnahme von Geräten übernimmt die Firma ZAO SMK Garantie- und Nachgarantieservice gelieferte Ausrüstung, wird rechtzeitig zur Verfügung gestellt Verbrauchsmaterialien und Ersatzteile.
CJSC „Modern Machine-Building Company“ bietet Industrieunternehmen eine umfassende schlüsselfertige Ausrüstung mit thermischer Ausrüstung der weltweit führenden Hersteller TENOVA LOI THERMPROCESS (Italien, Deutschland, Frankreich) sowie tschechischer Hersteller.
Technologie und Ausrüstung zur Wärmebehandlung von Metallen
| « REALISTISCH" (Tschechien) - große industrielle Gas- und Elektroöfen, Anlagen zur kombinierten Wärmebehandlung, Schmelz- und Warmhalteöfen, Spezialöfen. | |
 | «
MAHLER" (Deutschland) - Durchlauföfen zum Sintern von Pulvermaterialien, zum Glühen von Rohren, zum Löten und für andere Arten der Wärmebehandlung, Öfen mit Herdwagen mit Gas und Elektro Heizung. |
 | « BMI" (Frankreich) - horizontale und vertikale Vakuumöfen mit Gas-, Öl- und kombinierter Kühlung, Anlagen zur chemisch-thermischen Vakuumbehandlung. |
 | « SCHMETZ" (Deutschland) - horizontale und vertikale Vakuumöfen mit Gaskühlung. |
 | « IVA" (Deutschland) - horizontale und vertikale industrielle Gas- und Elektroöfen, komplexe Linien für die kombinierte Wärmebehandlung, Öfen für die chemisch-thermische Behandlung. |
 | "MITEIA" (Italien) - moderne HDTV-Anlagen zum Wärmebehandeln, Löten, Schmelzen mit Konvertern auf Transistorplattform. |
| « LINN HighTherm" (Deutschland) - Kammer- und Retorten-Widerstandsöfen; Induktionsöfen und Induktionsheizanlagen, Probenvorbereitung für die Spektroskopie; Systeme zur Züchtung von SiC-Einkristallen; Industrielle Mikrowellenherde; Linien zur Herstellung von SIC-Verbundfasern, Spezialöfen. |
Diese Öfen verfügen über eine geringe Ausgasung, eine Ganzmetallisolierung, große Pumpeneinheiten zur Erzeugung hoher Vakuumniveaus und 6 Heizzonen, um gleichmäßige Temperaturschwankungen von nicht mehr als +/-3 °C zu gewährleisten.
Vakuumöfen vom Typ BA5_ sind speziell für das Löten von Wärmetauschern (Waben-, Platten- usw.) und Baugruppen in der Luft- und Raumfahrtindustrie (Wellenleiter usw.) geeignet. Als Alternative zu den BA5_-Öfen bietet BMI auch eine Reihe heißer Prallöfen zum Hartlöten von Aluminium mit nicht korrosivem Flussmittel an, das in der Automobilindustrie weit verbreitet ist.
Dabei handelt es sich um vollautomatische Anlagen, die konstant hohe Ergebnisse liefern.
Die Aufstellung
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B5_T (Hochtemperatur-Löt-/Brennofen).
Dieser Vakuumofen kann mit einem Konvektionswärmeaustausch ausgestattet werden, um die Aufheizzeiten zu verkürzen und bei Bedarf eine gleichmäßige Wärmebehandlung bei niedrigen Temperaturen (Anlassen) zu ermöglichen sowie die Vakuumglühzyklen zu verkürzen, die häufig das Vakuumhärten ergänzen (nachdem die Charge durch einen Ofen geleitet wurde). Waschmaschine).
Zur Steigerung der Produktivität besteht die Möglichkeit, die Temperatur der Heizkammer zu regulieren. Die abgedichtete Innentür sorgt dafür, dass es zu keiner Wechselwirkung zwischen Öldämpfen kommt und ermöglicht so ein höheres Vakuum. Dieser Ofen ist mit einem vollautomatischen Be- und Entladesystem (Bewegung auf einer Schiene und Aufnahme der Charge über einen Aufzug) ausgestattet, das die Transportzeit auf ca. 25 Sekunden verkürzt (beim V64TH160-Ofen). Die Installation erfolgt vollautomatisch und sorgt für gleichbleibend hohe Ergebnisse und erhöht so die Produktivität der Anlagen.
Software
Serienkunden wie Flugzeugbauer bevorzugen Einkammeröfen der Klasse B5_TH, die ausschließlich für die Ölabschreckung ausgelegt sind. Kunden, die Wert auf Flexibilität legen, wie z. B. Hersteller kundenspezifischer Teile, bevorzugen den B6_TH-Ofen und sein Design, das gleichzeitiges Gasabschrecken, Ölabschrecken und optionales Aufkohlen ermöglicht. In der Massenproduktion wie der Automobilproduktion entscheiden sich unsere Kunden häufig für Vakuumöfen vom Typ P16_TH.
Technische Parameter der Installation
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Die Aufstellung
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: B5_TH (Einkammerofen für Ölabschreckung), B6_TH (Doppelkammerofen für Gasabschreckung und Ölabschreckung), P16_TH (Doppelkammerofen für Ölabschreckung und Verarbeitung großer Chargen).
Dieser Vakuumofen kann mit einem Konvektionswärmeaustausch ausgestattet werden, um die Aufheizzeit zu verkürzen und bei Bedarf eine gleichmäßige Wärmebehandlung bei niedrigen Temperaturen zu gewährleisten sowie Vakuumglühzyklen zu reduzieren, die häufig das Vakuumhärten ergänzen (nachdem die Charge durch eine Wäsche geführt wurde).
Um Energieressourcen zu schonen und die Produktivität zu steigern, besteht die Möglichkeit, die Temperatur der Heizkammer zu regulieren. Die abgedichtete Innentür sorgt dafür, dass es zu keiner Wechselwirkung zwischen Öldämpfen kommt und ermöglicht so ein höheres Vakuum. Dieser Ofen ist mit einem vollautomatischen Be- und Entladesystem mit Mikrolift ausgestattet, das die Wärmeübertragungszeit auf etwa 30 Sekunden verkürzt. Die Installation erfolgt vollautomatisch und sorgt für gleichbleibend hohe Ergebnisse und erhöht so die Produktivität der Anlagen.
Darüber hinaus bietet BMI an, alle Vakuum-Ölhärteöfen mit einem bewährten Niederdruck-Aufkohlungssystem wie ALLCARB ® auszustatten Effizienz in der Produktion: Präzision, Zuverlässigkeit und Einheitlichkeit. Die Verwendung wird dadurch einfacher Software, mit dem Sie Zyklusparameter in Abhängigkeit von der gewünschten Aufkohlungstiefe und der Stahlsorte berechnen können; gleichzeitig besteht weiterhin die Möglichkeit, diese Zementierungsparameter im konkreten Anwendungsfall zu verändern.
Serienkunden, beispielsweise Zulieferer der Flugzeugindustrie, bevorzugen Einkammeröfen der Klasse B5_TH, die ausschließlich für die Ölabschreckung ausgelegt sind. Kunden, die Wert auf Flexibilität legen, wie z. B. Hersteller kundenspezifischer Teile, bevorzugen den B6_TH-Ofen und sein Design, das gleichzeitiges Gasabschrecken, Ölabschrecken und optionales Aufkohlen ermöglicht. Kunden, die mit langen Teilen arbeiten, beispielsweise Landekomponenten in der Flugzeugindustrie, bevorzugen die V6_TH-Reihe vertikaler Ölhärteöfen.
Technische Parameter der Installation
Die Aufstellung
Verwandte Produkte (gleiche Herdklasse – Produktübersicht): B5_TH (Einkammerofen für Ölabschreckung), B6_TH (Doppelkammerofen für Gasabschreckung und Ölabschreckung), V6_TH (vertikaler Ölabschreckofen für die Bearbeitung großer und langer Teile).
Zur Steigerung der Produktivität besteht die Möglichkeit, die Temperatur der Heizkammer zu regulieren. Die abgedichtete Innentür sorgt dafür, dass es zu keiner Wechselwirkung zwischen Öldämpfen kommt und ermöglicht so ein höheres Vakuum. Dieser Ofen ist mit einem vollautomatischen Beschickungssystem ausgestattet, das die Wärmeübertragungszeit auf etwa 25 Sekunden reduziert. Die Installation erfolgt vollautomatisch und sorgt für gleichbleibend hohe Ergebnisse.
Darüber hinaus bietet BMI an, alle Vakuum-Ölhärteöfen mit einem bewährten Niederdruck-Aufkohlungssystem wie ALLCARB ® auszustatten Effizienz in der Produktion: Präzision, Zuverlässigkeit und Einheitlichkeit. Die Verwendung wird dadurch einfacher Software, mit dem Sie Zyklusparameter in Abhängigkeit von der gewünschten Aufkohlungstiefe und der Stahlsorte berechnen können; gleichzeitig besteht weiterhin die Möglichkeit, diese Zementierungsparameter im konkreten Anwendungsfall zu verändern.
Ist eine Gasabschreckung nicht erforderlich, bevorzugen Massenproduktionskunden wie Flugzeugzulieferer Einkammeröfen der Klasse B5_TH, die ausschließlich für die Ölabschreckung ausgelegt sind. In der Massenproduktion, beispielsweise in der Automobilindustrie, entscheiden sich unsere Kunden häufig für Vakuumöfen vom Typ P16_TH. Kunden, die mit langen Teilen wie Landekomponenten in der Flugzeugindustrie (Fahrwerk usw.) arbeiten, bevorzugen die V6_TH-Reihe vertikaler Ölabschrecköfen.
Technische Parameter der Installation
Die Aufstellung
Darüber hinaus bietet BMI an, alle Vakuum-Ölhärteöfen mit einem bewährten Niederdruck-Aufkohlungssystem wie ALLCARB ® auszustatten Effizienz in der Produktion: Präzision, Zuverlässigkeit und Einheitlichkeit. Die Verwendung wird dadurch einfacher Software, mit dem Sie Zyklusparameter abhängig von der gewünschten Tiefe und Stahlsorte berechnen können; gleichzeitig besteht weiterhin die Möglichkeit, diese Zementierungsparameter im konkreten Anwendungsfall zu verändern.
In der Massenproduktion wie der Automobilproduktion entscheiden sich unsere Kunden häufig für Vakuumöfen vom Typ P16_TH. Kunden, die Wert auf Flexibilität legen, wie z. B. Hersteller kundenspezifischer Teile, bevorzugen den B6_TH-Ofen und sein Design, das gleichzeitiges Gasabschrecken, Ölabschrecken und optionales Aufkohlen ermöglicht. Kunden, die mit langen Teilen wie Landekomponenten in der Flugzeugindustrie (Fahrwerk usw.) arbeiten, bevorzugen die V6_TH-Reihe vertikaler Ölhärteöfen.
Technische Parameter der Installation
Die Aufstellung
Verwandte Produkte (gleiche Herdklasse – Produktübersicht): B6_TH (Doppelkammerofen zur Gasabschreckung und Ölabschreckung), P16_TH (Doppelkammerofen zur Ölabschreckung und Bearbeitung großer Ladungen), V6_TH (vertikaler Ölabschreckofen zur Bearbeitung großer und langer Teile).
Vakuumöfen vom Typ B5_TM wurden speziell für das Vakuumglühen vom Typ MIM (Metal Injection Moulding) auf Basis von Vakuumöfen vom Typ B5_T entwickelt. Neben leistungsstarken Pumpeinheiten können diese Vakuumöfen vom Typ B5_TM, die für Temperaturen bis zu 1450 °C ausgelegt sind, mit einer Isolierung aus 100 % Graphit oder Metall (Molybdän- und Edelstahlsiebe) ausgestattet werden, wobei die Empfindlichkeit der Legierungen berücksichtigt wird wird verarbeitet.
Abhängig von den gewählten Optionen eignet sich diese Ausrüstung am besten für die Vakuumverarbeitung: Hartlöten, Rösten, Entfernen spezieller Legierungsgase, MIM, Kalzinieren, Härten, Borieren, Niederdruckaufkohlen ALLCARB ® .
Technische Parameter der Installation
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Die Aufstellung
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Verwandte Produkte (gleiche Herdklasse – Produktübersicht): VSE8_T (vertikaler Vakuumofen mit speziell zum Löten angepasstem Hubherd), BMICRO (kompakter Vakuumofen für die Hochtemperaturverarbeitung), B8_T (horizontaler Vakuumofen ermöglicht Hochdruckhärtevorgänge und Niedertemperaturzyklen je nach Zusatzfunktionen).
Aufgrund seiner geringen Kosten und geringen Wartungskosten ist dieser kleine Vakuumofen vom Typ BMICRO eine wirtschaftlichere Alternative zum Outsourcing.
Dieser kleine Industrieofen eignet sich am besten für grundlegende Hochtemperatur-Vakuum-Wärmebehandlungsanwendungen wie Gashärten, Hartlöten, Spannungsarmglühen, Kalzinieren und Niederdruckaufkohlung wie ALLCARB ® sind optionale Extras. Diese kleinen Vakuumöfen können mit Konvektionsheizung ausgestattet werden, um die Aufheizzeiten und eine gleichmäßige Wärmebehandlung bei niedrigen Temperaturen zu verkürzen und die Vakuumglühzyklen zu verkürzen, die häufig das Vakuumgasabschrecken ergänzen.
Technische Parameter der Installation
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Die Aufstellung
Der BMICRO ist eine kostengünstige Alternative für die Bearbeitung kleinerer Käfige, während der B8_T eher für die Bearbeitung dichterer Käfige geeignet ist.
Technische Parameter der Installation
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Die Aufstellung
Die Aufstellung Verwandte Produkte: VSE8_T (vertikale Version) und BMICRO (Kompaktofen zum Vakuum-Gashärten) |
